CN203758735U - 高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，旨在解决现有技术将传动系放到静态环境中对齿轮箱总成或牵引电机分别研究的问题，其传动系总成试验装置包括牵引电机与齿轮箱总成固定装置，牵引电机与齿轮箱总成固定装置包括高速动车组齿轮箱固定支架装配体，高速动车组齿轮箱固定支架装配体包括齿轮箱固定支撑底座、齿轮箱C型卡具支承轴总成和齿轮箱C型吊架装配体；齿轮箱C型卡具支承轴总成的左半部分横置于齿轮箱固定支撑底座中竖直立柱上端，采用T形螺栓固定于竖直立柱两侧，齿轮箱C型卡具支承轴总成的右半部分通过齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴与齿轮箱C型吊架装配体转动连接。

Description

高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆传动系总成参数检测试验平台，更具体地说，本实用新型涉及一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台。

背景技术

目前，我国动车组技术发展迅速，在运行的动车组最高车速已经达到350km/h，研制中的动车组最高车速接近500km/h。随着列车行驶速度的提高和车辆轴重载荷的增加，车辆与轨道之间的振动加剧，车辆运行平稳性降低，列车的安全性和乘坐舒适性问题日益突出。

根据对实际运行中列车故障的分析表明，高速列车的传动系是列车高速运行时的薄弱环节。传动系由于传递扭矩很大，齿轮转速过高以及承受车辆振动过大等因素，往往会发生牵引电机轴承断裂、齿轮箱内齿轮胶合、断裂以及联轴器破损等故障。如若这些故障在高速列车实际运行中发生，将会产生严重的交通事故，使我国人民生命财产遭受严重损失。所以建造一个高速动车组传动系可靠性试验台来检测高速动车组传动系可靠性对我国高速列车技术发展具有很好的推动作用，具有很大的社会效益和经济效益。

目前，国内外对包括轨道列车和汽车在内的车辆传动系可靠性检测技术的发展已经相当成熟。国内外学者和研究机构研究出了多种方法来检测传动系齿轮箱或者是牵引电机的疲劳可靠性，可是这些方法均是将传动系中齿轮箱或者是牵引电机分离开来进行分别研究。这样的研究方法有一定的作用，能对传动系某一部件的疲劳破坏原因分析的较为透彻。但是，列车在实际运行中传动系是作为一个整体受力的，其中传动系的各个部件在相互影响作用，这样就使得单一考虑一个部件进行可靠性试验的方法有很大的局限性，对传动系可靠性的评价也不够全面。同时，列车在轨道上运行时受到很大振动，随着车速的提高振动会更大，传动系受到循环应力作用发生疲劳破坏。如果将传动系放到静态环境中，即没有外部激励的条件下进行可靠性试验也是完全没有意义的。

目前已有多种方案提出一些高速动车组传动系总成可靠性试验台，在模拟运行轨道振动的工况下，使被测传动系统正常输出扭矩，同时承受载荷，进而研究讨论高速轨道列车传动系统（包括牵引电机和减速器系统）的疲劳破坏问题，分别给出列车传动系统中牵引电机、联轴器和减速器的疲劳破坏情况，指出传动系统中的哪个部分是列车运行中的薄弱环节。从而优化列车的设计制造，保证列车高速运行的安全稳定性。但是，现有方案中多是在试验过程中对被测的传动系统（牵引电机和齿轮箱）进行刚性固定连接，由于试验中需要依靠外界激励使得牵引电机和齿轮箱产生相对位移，因此，这种缺乏柔性连接的方式只能靠传动系本身的一些柔性部件（如橡胶垫块等部件）本身的变形来承担相对位移引起的巨大内力，考虑到高速动车组传动系采用的橡胶垫块等部件的刚度较大，这些方案在试验过程中在被测部件内部仍然会产生较大的内力，难免对被测部件造成一定的损害。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，克服了现有技术将传动系放到静态环境中对齿轮箱总成或者是牵引电机分别研究的问题，避免了被测部件的刚性连接所引起的内力对被测部件的损害。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案实现：

提供一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，包括扭矩检测试验装置1、传动系总成试验装置2和液压控制系统，扭矩检测试验装置1与传动系总成试验装置2通过十字轴式万向联轴器3相连接；传动系总成试验装置2包括牵引电机与齿轮箱总成固定装置19，牵引电机与齿轮箱总成固定装置19包括高速动车组齿轮箱固定支架装配体51，高速动车组齿轮箱固定支架装配体51包括齿轮箱固定支撑底座64，其中，高速动车组齿轮箱固定支架装配体51还包括齿轮箱C型卡具支承轴总成65和齿轮箱C型吊架装配体66，齿轮箱C型卡具支承轴总成65的左半部分跨置于齿轮箱固定支撑底座64的两侧并通过T型螺栓固定在齿轮箱固定支撑底座64的T型槽内；齿轮箱C型卡具支承轴总成65的右半部分设有齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77，齿轮箱C型吊架装配体66吊装在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77上，与齿轮箱C型卡具支承轴总成65实现转动连接，其转动轴线与齿轮箱固定支撑底座64的支撑底座底板的长边垂直。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述齿轮箱C型卡具支承轴总成65还包括齿轮箱C型卡具支承轴67、1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71、左侧圆螺母72、右侧圆螺母73、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75和齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76，齿轮箱C型卡具支承轴67包括夹板支承轴82和铰链板支承轴83；左侧圆螺母72与齿轮箱C型卡具支承轴67左端螺纹连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68套装在齿轮箱C型卡具支承轴67的夹板支承轴82上，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68的左端面与左侧圆螺母72的右端面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69套装在齿轮箱C型卡具支承轴67的夹板支承轴82上且与夹板支承轴82固定连接，齿轮箱C型卡具支承轴67的铰链板支承轴83上由左到右依次套装有1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75，右侧圆螺母73与齿轮箱C型卡具支承轴67右端螺纹连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75右端面与右侧圆螺母73的左端面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70套装在1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74的外圆周面上，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71套装在2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75的外圆周面上，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71均通过靠近下端面的圆形通孔套装在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77的外圆周面上；1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69分别位于齿轮箱固定支撑底座64的两侧并通过T型螺栓固定在齿轮箱固定支撑底座64两侧的T型通槽内，齿轮箱C型卡具支承轴67的回转轴线水平布置并与齿轮箱固定支撑底座64的支撑底座底板的长边垂直。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述齿轮箱C型卡具支承轴67为阶梯轴，齿轮箱C型卡具支承轴67上从左端面到右端面依次分布有支承轴1号轴肩78、支承轴2号轴肩79、支承轴3号轴肩80和支承轴4号轴肩81，支承轴左端面与支承轴1号轴肩78之间分布有螺纹，支承轴1号轴肩78与支承轴2号轴肩79之间为夹板支承轴82，夹板支承轴82为光轴，支承轴2号轴肩79与支承轴3号轴肩80之间形成一个圆环状凸起，支承轴3号轴肩80与支承轴4号轴肩81之间为铰链板支承轴83，铰链板支承轴83为光轴，支承轴4号轴肩81与支承轴右端面之间分布有螺纹；左侧圆螺母72螺纹连接在齿轮箱C型卡具支承轴67的左端面与支承轴1号轴肩78之间，齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴3号轴肩80与支承轴4号轴肩81之间的铰链板支承轴83上由左到右依次套装有1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上半径较大的端面与齿轮箱C型卡具支承轴67上支承轴3号轴肩80右侧的圆环面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上半径较小的端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的左端面相接触，齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上半径较小的端面相接触，右侧圆螺母73螺纹连接在齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴4号轴肩81与右端面之间，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上半径较大的端面与右侧圆螺母73的左端面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的左端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上轴肩处的圆环面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的右端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的左端面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上轴肩处的圆环面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的左端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的右端面相接触。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68与2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68是矩形板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68上方设置有一个圆形通孔，在圆形通孔的下方设置有八个长圆形通孔，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68及2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69上方设置的圆形通孔均套装在齿轮箱C型卡具支承轴67的夹板支承轴82上；所述1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70是长圆形板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70上方和下方各设置有一个圆形通孔；所述1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74左端面与右端面之间设置有一个轴肩，且轴肩与右端面形成一个圆环状的凸起，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74中间为沿轴方向的圆形通孔；齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76为沿轴方向的管状结构件；齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77为圆柱形的结构件，其一端的外圆周面上设置有环状的卡簧槽，另一端为六角形的销轴头，卡簧槽内安装有圆形卡簧，圆形卡簧的右端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的左端面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的右端面与销轴头的内表面相接触。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述齿轮箱C型吊架装配体66包括齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84、1号齿轮箱橡胶垫块85、2号齿轮箱橡胶垫块86、1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88，齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84为管式结构，其包括一竖直管件及分别垂直安装在竖直管件两端的两个水平管件，1号齿轮箱橡胶垫块85及2号齿轮箱橡胶垫块86分别安装在齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84两端内侧且位置相对，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87与2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88对称安装在齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84一端的水平管件的两个侧面；1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88套装在所述齿轮箱C型卡具支承轴总成65的齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77上，实现转动连接。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84具体包括垂向支承管89、上横向支承管90、下横向支承管91、上横向连接板92和下横向连接板93，垂向支承管89、上横向支承管90和下横向支承管91是横截面同为圆角矩形且尺寸相同的管型结构件，上横向支承管90的上下两水平管壁上各设置有四个圆形通孔，上横向支承管90的上管壁上的四个圆形通孔与下管壁上的四个圆形通孔一一对应，上横向支承管90的两侧竖直管壁上各设置有一个圆形通孔，下横向支承管91的上下两水平管壁上各设置有四个圆形通孔，下横向支承管91的上管壁上的四个圆形通孔与下管壁上的四个圆形通孔一一对应，上横向连接板92与下横向连接板93为结构相同的横截面为U型的板件，上横向连接板92焊接到上横向支承管90的下水平管壁上，上横向连接板92上设有四个与上横向支承管90的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应的圆形通孔，下横向连接板93焊接到下横向支承管91的上水平管壁上，下横向连接板93上设有四个与下横向支承管91的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应的圆形通孔，上横向支承管90与垂向支承管89呈垂直分布，下横向支承管91与垂向支承管89呈垂直分布，上横向连接板92和垂向支承管89侧面之间焊接有两块等腰直角三角形的垂向加强筋，下横向连接板93和垂向支承管89侧面之间焊接有两块等腰直角三角形的垂向加强筋；1号齿轮箱橡胶垫块85与2号齿轮箱橡胶垫块86结构相同，1号齿轮箱橡胶垫块85与2号齿轮箱橡胶垫块86的上下表面均分布有四个圆形通孔；1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88结构相同，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87安装在上横向支承管90侧面管壁的圆形通孔内，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87的轴肩处的圆环面与上横向支承管90的侧面相接触，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88安装在上横向支承管90另一侧面管壁的圆形通孔内，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88的轴肩处的圆环面与上横向支承管90的侧面相接触。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述牵引电机与齿轮箱总成固定装置19还包括牵引电机固定卡具装配体49，牵引电机固定卡具装配体49与所述铸铁平台5通过螺栓固定连接，牵引电机固定卡具装配体49包括牵引电机固定挂座52和牵引电机联接吊耳板53；牵引电机固定挂座52由一个矩形底板、一个支撑板和多个加强筋板构成，支撑板垂直地焊接固定在矩形底板上，在支撑板的后面和矩形底板的上面之间焊接固定多个加强筋板，支撑板的正面设置有多条垂直的用于安装牵引电机联接吊耳板53的T型槽；牵引电机联接吊耳板53由牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54和多个异型支撑座焊接而成，牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54上沿四边均布有多个圆形通孔，通过T型螺栓固定连接到牵引电机固定挂座52正面的垂向T型槽内。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54的竖直表面焊接有两排竖直布置的与竖直表面成垂直关系的立板，第一排有四个机构相同的、下表面为斜面的立板，由左到右分别为1号牵引电机联接吊耳板立板55、2号牵引电机联接吊耳板立板56、3号牵引电机联接吊耳板立板57和4号牵引电机联接吊耳板立板58；牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54的竖直表面焊接的第二排立板由左到右分别为4号牵引电机联接支撑座62和5号牵引电机联接支撑座63。

根据本实用新型所提供的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的改进方案在于，所述1号牵引电机联接吊耳板立板55的上表面焊接有1号牵引电机联接支撑座59，1号牵引电机联接支撑座59的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57的上表面焊接有2号牵引电机联接支撑座60，2号牵引电机联接支撑座60横跨2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57的上表面，2号牵引电机联接支撑座60的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有两个螺纹孔，分别对应2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57；所述4号牵引电机联接吊耳板立板58的上表面焊接有3号牵引电机联接支撑座61，3号牵引电机联接支撑座61的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述4号牵引电机联接支撑座62和5号牵引电机联接支撑座63结构相同，其前竖直表面有一条横向布置的贯通前竖直表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述4号牵引电机联接支撑座62位于1号牵引电机联接吊耳板立板55和2号牵引电机联接吊耳板立板56之间；所述5号牵引电机联接支撑座63位于3号牵引电机联接吊耳板立板57和4号牵引电机联接吊耳板立板58之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台可以实现高速动车组的完整传动系统的可靠性测试，与以往的对传动系牵引电机或者齿轮箱单独进行可靠性分析相比，对完整传动系进行测试更加真实反映传动系疲劳破坏状况，能够简便直观的找出传动系在振动工况下的易损部件。

2.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台对高速动车组牵引电机和齿轮箱总成施加外部激励以模拟高速动车组在实际轨道运行中的振动情况，为高速动车组传动系可靠性检测提供了很好的测试基础，保证了测试的准确度和正确性。

3.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台所特有的可摆动的高速动车组齿轮箱固定支架装配体使得在试验过程中，齿轮箱可以在一定范围内绕着齿轮箱C型卡具支承轴转动，避免了齿轮箱小齿轮端刚性固定所引起的被测件内部的作用力，对被测部件起到保护作用。

4.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台可以实现很大范围车速的扭矩测量。测量车速在动态工况下为420Km/h，在静态工况下可达500Km/h。完全可以满足我国已在运行或正在开发的高速轨道车辆传动系疲劳可靠性的检测，具有很好的社会效益和经济效益。

5.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台结构设计合理，采用T型螺栓固定连接的方式将各零部件安装到试验平台上，若某一零部件发生故障，可以方便的检修或更换，大大提高了高速动车组传动系总成可靠性检测的试验效率。

6.本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台安装有自我保护装置，当扭矩过大时，会自动切断连接，保护设备和工作人员。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1是本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台结构组成的等轴测投影图；

图2是本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台结构组成的主视图；

图3是本实用新型所述的传动系总成试验装置结构组成的等轴测投影图；

图4是本实用新型所述的三自由度振动模拟试验装置结构组成的等轴测投影图；

图5是本实用新型所述的振动T型横梁的主视图；

图6是本实用新型所述的轴箱轴承试验用轴总成结构组成的主视图；

图7是本实用新型所述的轴箱轴承试验用轴的等轴测投影图；

图8是本实用新型所述的1号模拟车轮支撑轴承座结构组成的等轴测投影图；

图9是本实用新型所述的1号模拟车轮支撑轴承座结构组成主视图上的全剖面视图；

图10是本实用新型所述的牵引电机与齿轮箱总成固定装置结构组成的等轴测投影图；

图11是本实用新型所述的牵引电机固定卡具装配体结构组成的等轴测投影图；

图12是本实用新型所述的牵引电机联接吊耳板的等轴测投影图；

图13是本实用新型所述的高速动车组齿轮箱固定支架装配体与高速动车组齿轮箱连接关系的等轴测投影图；

图14是本实用新型所述的齿轮箱固定支撑底座的等轴测投影图；

图15是本实用新型所述的齿轮箱C型卡具支承轴总成结构组成的等轴测投影图；

图16是本实用新型所述的齿轮箱C型卡具支承轴总成结构组成主视图上的全剖面视图；

图17是本实用新型所述的齿轮箱C型卡具支承轴的等轴测投影图；

图18是本实用新型所述的1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板的等轴测投影图；

图19是本实用新型所述的1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板的等轴测投影图；

图20是本实用新型所述的1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套的等轴测投影图；

图21是本实用新型所述的齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴的等轴测投影图；

图22是本实用新型所述的齿轮箱C型吊架装配体结构组成的等轴测投影图；

图23是本实用新型所述的齿轮箱C型吊架装配体结构组成的后视图；

图24是本实用新型所述的齿轮箱C型摆动管焊接式卡具的后视图；

图25是本实用新型所述的1号齿轮箱橡胶垫块的等轴测投影图；

图26是本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的液压控制系统结构示意图。

图中：1.扭矩检测试验装置，2.传动系总成试验装置，3.十字轴式万向联轴器，4.矩形承载平台，5.铸铁平台，6.振动T型横梁，7.调频电机，8.过载保护机构总成，9.法兰式扭矩仪，10.联轴器与扭矩仪连接机构，11.轴箱轴承试验用轴，12.横向作动器，13.1号垂向作动器，14.2号垂向作动器，15.1号纵向约束拉杆，16.2号纵向约束拉杆，17.3号纵向约束拉杆，18.三自由度振动模拟试验装置，19.牵引电机与齿轮箱总成固定装置，20.轴箱轴承试验用轴总成，21.左上纵向拉杆座，22.下端纵向拉杆座，23.右上纵向拉杆座，24.左垂向作动器连接座，25.右垂向作动器连接座，26.横向作动器座，27.高速动车组齿轮箱，28.1号模拟车轮支撑轴承座，29.2号模拟车轮支撑轴承座，30.1号模拟车轮支撑轴承座左侧圆螺母及止动垫片，31.2号模拟车轮支撑轴承座右侧圆螺母及止动垫片，32.1号轴肩，33.2号轴肩，34.3号轴肩，35.4号轴肩，36.5号轴肩，37.6号轴肩，38.7号轴肩，39.8号轴肩，40.1号模拟车轮支撑轴承座轴，41.高速动车组齿轮箱轴，42.2号模拟车轮支撑轴承座轴，43.1号模拟车轮支撑轴承座壳体，44.1号模拟车轮支撑轴承座左端盖，45.1号模拟车轮支撑轴承座右端盖，46.1号模拟车轮支撑轴承座左侧迷宫油封，47.1号模拟车轮支撑轴承座右侧迷宫油封，48.1号支撑座轴承，49.牵引电机固定卡具装配体，50.高速动车组牵引电机，51.高速动车组齿轮箱固定支架装配体，52.牵引电机固定挂座，53.牵引电机联接吊耳板，54.牵引电机联接吊耳板垂向支撑板，55.1号牵引电机联接吊耳板立板，56.2号牵引电机联接吊耳板立板，57.3号牵引电机联接吊耳板立板，58.4号牵引电机联接吊耳板立板，59.1号牵引电机联接支撑座，60.2号牵引电机联接支撑座，61.3号牵引电机联接支撑座，62.4号牵引电机联接支撑座，63.5号牵引电机联接支撑座，64.齿轮箱固定支撑底座，65.齿轮箱C型卡具支承轴总成，66.齿轮箱C型吊架装配体，67.齿轮箱C型卡具支承轴，68.1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板，69.2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板，70.1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板，71.2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板，72.左侧圆螺母，73.右侧圆螺母，74.1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套，75.2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套，76.齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套，77.齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴,78.支承轴1号轴肩，79.支承轴2号轴肩，80.支承轴3号轴肩，81.支承轴4号轴肩，82.夹板支承轴，83.铰链板支承轴，84.齿轮箱C型摆动管焊接式卡具，85.1号齿轮箱橡胶垫块，86.2号齿轮箱橡胶垫块，87.1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套，88.2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套，89.垂向支承管，90.上横向支承管，91.下横向支承管，92.上横向连接板，93.下横向连接板，94.上位机，95.急停开关，96.液压系统控制器，97.横向作动器电磁阀，98.1号垂向作动器电磁阀，99.2号垂向作动器电磁阀，100.液压泵站。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述：

本实用新型提供一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，以满足轨道车辆传动系总成在多种运行工况下的可靠性参数检测需要。该试验台采用了合理的载荷模拟系统的结构设计，避免了在实际运行的车辆上进行破坏性试验所带来的危险及损失，对高速动车组牵引电机和齿轮箱总成施加外部激励以模拟高速动车组在实际轨道运行中的振动情况，为高速动车组传动系可靠性检测提供了很好的测试基础，保证了测试的准确度和正确性，所特有的可摆动的高速动车组齿轮箱固定支架装配体使得在试验过程中，齿轮箱可以在一定范围内绕着齿轮箱C型卡具支承轴67转动，避免了齿轮箱小齿轮端刚性固定所引起的被测件内部的作用力，对被测部件起到保护作用。所做试验均为破坏性试验，这样就能准确给出被测高速列车牵引电机轴承或者齿轮箱总成故障原因以及具体技术参数。研究高速动车组传动系总成可靠性具有很高的社会价值和广泛的社会意义，对提高动车组的安全运行、改善动车组的乘坐舒适性以及动车组技术的发展有很好的促进作用，同时还有很好的社会效益和经济效益。

参阅图1至图3，本实用新型所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台包括扭矩检测试验装置1、传动系总成试验装置2和液压控制系统。扭矩检测试验装置1与传动系总成试验装置2通过十字轴式万向联轴器3相连接，扭矩检测试验装置1包括有矩形承载平台4、调频电机7、过载保护机构总成8、法兰式扭矩仪9和联轴器与扭矩仪连接机构10，调频电机7、过载保护机构总成8、法兰式扭矩仪9和联轴器与扭矩仪连接机构10均通过T型螺栓固定在矩形承载平台4上表面的T型槽内，并且可以根据试验的需要在矩形承载平台4的上表面调整位置，调频电机7的动力输出轴与过载保护机构总成8的左端面为键连接，当系统过载时，过载保护机构总成8中的连接键会断裂，切断动力输出，保护试验台部件以及被试验件，过载保护机构总成8的右端面与法兰式扭矩仪9中的转轴的左端为螺栓连接，法兰式扭矩仪9能够精确检测调频电机7对被试验件施加的扭矩大小，保证实验过程的可控性，法兰式扭矩仪9中的转子的右端和联轴器与扭矩仪连接机构10中的转动轴的左端为螺栓连接，联轴器与扭矩仪连接机构10中的转动轴的右端与十字轴式万向联轴器3的左端通过螺栓连接，调频电机7的动力输出轴、过载保护机构总成8和法兰式扭矩仪9的转轴要时刻保持同轴心的状态，扭矩检测试验装置1中的调频电机7为传动系总成试验装置2中的轴箱轴承试验用轴11提供驱动力矩，驱动轴箱轴承试验用轴11以不同的转速转动，在试验过程中，传动系总成试验装置2和扭矩检测试验装置1会产生相对位移，十字轴式万向联轴器3的使用实现了动力的柔性传动。扭矩检测试验装置1中的矩形承载平台4、传动系总成试验装置2中的铸铁平台5和传动系总成试验装置2中的振动T型横梁6的上表面沿长边方向均设置有若干条相互平行的T型槽，可以在进行相关试验时方便地对试验设备进行安装定位并根据试验需要调整试验设备的位置。矩形承载平台4、铸铁平台5为长方体形的铸铁结构件，通过地脚螺栓固定连接到试验台地基上，矩形承载平台4、铸铁平台5的上表面处于同一水平面内。振动T型横梁6为一个T形的箱体类结构件，既可以采用铸造的方法制成，也可采用钢板焊接的方式制成，振动T型横梁6通过横向作动器12、1号垂向作动器13、2号垂向作动器14、1号纵向约束拉杆15、2号纵向约束拉杆16和3号纵向约束拉杆17与试验台地基相连接，横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14结构相同，均为两端带有球关节的电液伺服作动器，横向作动器12为振动T型横梁6提供横向激振力，1号垂向作动器13和2号垂向作动器14为振动T型横梁6提供垂向激振力，1号纵向约束拉杆15、2号纵向约束拉杆16和3号纵向约束拉杆17结构相同，为管状结构件，两端具有球关节轴承，一端固定在振动T型横梁6的同一侧成三角形布置，另一端固定连接到试验台地基上，起到稳定振动T型横梁6的作用，并保证振动T型横梁6可以在垂向上做一定范围内的振动。

参阅图3至图5，本实用新型所述的传动系总成试验装置2包括三自由度振动模拟试验装置18、牵引电机与齿轮箱总成固定装置19和轴箱轴承试验用轴总成20。三自由度振动模拟试验装置18与牵引电机与齿轮箱总成固定装置19并列放置，三自由度振动模拟试验装置18中的T型横梁6的上表面的长边与牵引电机与齿轮箱总成固定装置19中的铸铁平台5上表面的T型槽平行，T型横梁6的左端面、右端面分别与铸铁平台5的左端面、右端面共面，轴箱轴承试验用轴总成20中的1号模拟车轮支撑轴承座28和2号模拟车轮支撑轴承座29通过T型螺栓固定连接到三自由度振动模拟试验装置18中的T型横梁6的上表面的T型槽内，轴箱轴承试验用轴总成20中的轴箱轴承试验用轴11的回转轴线平行于T型横梁6的上表面的T型槽。

三自由度振动模拟试验装置18包括振动T型横梁6、横向作动器12、1号垂向作动器13、2号垂向作动器14、1号纵向约束拉杆15、2号纵向约束拉杆16和3号纵向约束拉杆17。振动T型横梁6为一箱体类结构件，振动T型横梁6的俯视图和主视图都呈T字形。振动T型横梁6的正面（左上端、下端、右上端）设置有左上纵向拉杆座21、下端纵向拉杆座22与右上纵向拉杆座23，振动T型横梁6左上端与右上端的下表面（底面）上设置有左垂向作动器连接座24与右垂向作动器连接座25，左垂向作动器连接座24与右垂向作动器连接座25依次和左上纵向拉杆座21与右上纵向拉杆座23的位置相连接且互成直角。振动T型横梁6的右端面设置有横向作动器座26，横向作动器座26的位置和右上纵向拉杆座23的位置相连接且互成直角。振动T型横梁6既可以采用铸造的方法制成，也可采用钢板焊接的方式制成。振动T型横梁6的上工作面上设置有多条相互平行的沿长边方向分布的T型槽。

两台结构相同的1号垂向作动器13和2号垂向作动器14的上端通过螺栓依次与振动T型横梁6下表面（底面）上的左垂向作动器连接座24和右垂向作动器连接座25固定连接，两台结构相同的1号垂向作动器13和2号垂向作动器14的下端依次和地基焊接或螺栓固定连接。1号纵向约束拉杆15的前端通过螺栓与振动T型横梁6上的左上纵向拉杆座21固定连接，1号纵向约束拉杆15的后端固定在地基上，2号纵向约束拉杆16的前端通过螺栓与振动T型横梁6上的右上纵向拉杆座23固定连接，2号纵向约束拉杆16的后端固定在地基上，3号纵向约束拉杆17的前端通过螺栓与振动T型横梁6上的下端纵向拉杆座22固定连接，3号纵向约束拉杆17的后端固定在地基上。三台结构相同的1号纵向约束拉杆15、2号纵向约束拉杆16与3号纵向约束拉杆17呈等腰三角形方式布置，1号纵向约束拉杆15、2号纵向约束拉杆16与3号纵向约束拉杆17呈水平设置。横向作动器12左端通过螺栓与振动T型横梁6右端面上的横向作动器座26固定连接，横向作动器12右端固定在地基上。

参阅图6至图9，所述的轴箱轴承试验用轴总成20包括有轴箱轴承试验用轴11、高速动车组齿轮箱27、1号模拟车轮支撑轴承座28、2号模拟车轮支撑轴承座29、1号模拟车轮支撑轴承座左侧圆螺母及止动垫片30与2号模拟车轮支撑轴承座右侧圆螺母及止动垫片31。轴箱轴承试验用轴11是一根从左端面到右端面有1号轴肩32、2号轴肩33、3号轴肩34、4号轴肩35、5号轴肩36、6号轴肩37、7号轴肩38、8号轴肩39共8个轴肩的阶梯轴，其轴径由中间向两端依次减小，1号轴肩32与2号轴肩33之间为安装1号模拟车轮支撑轴承座28的1号模拟车轮支撑轴承座轴40,1号模拟车轮支撑轴承座轴40的左端设置有外螺纹及一个轴向的平键键槽,7号轴肩38与8号轴肩39之间为安装2号模拟车轮支撑轴承座29的2号模拟车轮支撑轴承座轴42，2号模拟车轮支撑轴承座轴42的右端设置有外螺纹及一个轴向的平键键槽,4号轴肩35与5号轴肩36之间为安装高速动车组齿轮箱27的高速动车组齿轮箱轴41,高速动车组齿轮箱轴41的轴颈尺寸最大并且位于轴箱轴承试验用轴11中心横截面靠右的位置。

1号模拟车轮支撑轴承座28套装在轴箱轴承试验用轴11的1号模拟车轮支撑轴承座轴40上，1号模拟车轮支撑轴承座28的右端面与轴箱轴承试验用轴11的2号轴肩33左侧的圆环面接触连接，1号模拟车轮支撑轴承座左侧圆螺母及止动垫片30套装在1号模拟车轮支撑轴承座28左侧的1号模拟车轮支撑轴承座轴40上螺纹连接，即采用2号轴肩33与1号模拟车轮支撑轴承座左侧圆螺母及止动垫片30进行1号模拟车轮支撑轴承座28的轴向锁紧定位；2号模拟车轮支撑轴承座29套装在轴箱轴承试验用轴11的2号模拟车轮支撑轴承座轴42上，2号模拟车轮支撑轴承座29的左端面与轴箱轴承试验用轴11的7号轴肩38右侧的圆环面接触连接，2号模拟车轮支撑轴承座右侧圆螺母及止动垫片31套装在2号模拟车轮支撑轴承座29右侧的2号模拟车轮支撑轴承座轴42上螺纹连接，即采用7号轴肩38与2号模拟车轮支撑轴承座右侧圆螺母及止动垫片31进行2号模拟车轮支撑轴承座29的轴向锁紧定位；高速动车组齿轮箱27是高速动车组上实际在用的传动部件，套装在轴箱轴承试验用轴11的高速动车组齿轮箱轴41上。

1号模拟车轮支撑轴承座28与2号模拟车轮支撑轴承座29结构相同。1号模拟车轮支撑轴承座28包括1号模拟车轮支撑轴承座壳体43、1号模拟车轮支撑轴承座左端盖44、1号模拟车轮支撑轴承座右端盖45、1号模拟车轮支撑轴承座左侧迷宫油封46、1号模拟车轮支撑轴承座右侧迷宫油封47和1号支撑座轴承48。

1号模拟车轮支撑轴承座壳体43是一个由一个底板、一个支撑圆筒、垂直支撑板、前T形支撑板、后T形支撑板和多个加强筋板焊接而成的起支撑作用的结构件，垂直支撑板固定在底板上，支撑圆筒固定在垂直支撑板的顶端，支撑圆筒的回转轴线与底板上表面平行并和垂直支撑板垂直，在底板和支撑圆筒之间的垂直支撑板的两侧分别焊接固定3个结构相同的加强筋板，位于加强筋板的两侧的底板上设置有供螺栓插入的圆形通孔，前T形支撑板、后T形支撑板和垂直支撑板的两端与支撑圆筒的两侧固定连接；1号支撑座轴承48安装在1号模拟车轮支撑轴承座壳体43上端的支撑圆筒的圆孔内，1号支撑座轴承48是双列圆锥滚子轴承，能够承受较重的复合（径向与轴向）载荷，刚性强，在两个方向都能轴向固定，且带有一定的轴向游隙或一定的预负荷。1号支撑座轴承48的左右两侧依次安装有结构相同的1号模拟车轮支撑轴承座左端盖44与1号模拟车轮支撑轴承座右端盖45，1号模拟车轮支撑轴承座左端盖44的右端面与1号支撑座轴承48的外轴承环的左端面接触连接，1号模拟车轮支撑轴承座右端盖45的左端面与1号支撑座轴承48的外轴承环的右端面接触连接，1号模拟车轮支撑轴承座左端盖44和1号模拟车轮支撑轴承座右端盖45通过螺栓连接到模拟车轮支撑轴承座壳体43上端的支撑圆筒的左右两端面上，1号模拟车轮支撑轴承座左迷宫油封46安装在1号模拟车轮支撑轴承座左端盖44的中心孔内，1号模拟车轮支撑轴承座左迷宫油封46的右端面与1号支撑座轴承48的内轴承环的左端面接触连接，1号模拟车轮支撑轴承座右迷宫油封47安装在1号模拟车轮支撑轴承座右端盖45的中心孔内，1号模拟车轮支撑轴承座右迷宫油封47的左端面与1号支撑座轴承48的内轴承环的右端面接触连接。

参阅图10至图12，所述的牵引电机与齿轮箱总成固定装置19包括有铸铁平台5、牵引电机固定卡具装配体49和高速动车组齿轮箱固定支架装配体51。牵引电机固定卡具装配体49中的牵引电机固定挂座52通过T型螺栓固定连接到铸铁平台5上表面的T型槽内并可以根据试验需要调整位置，牵引电机固定挂座52矩形底板的长边与铸铁平台5上表面的T型槽平行，高速动车组牵引电机50通过螺钉固定连接到牵引电机固定卡具装配体49中的牵引电机联接吊耳板53上，高速动车组牵引电机50输出轴的回转轴线与铸铁平台5上表面的T型槽平行，高速动车组齿轮箱固定支架装配体51中的齿轮箱固定支撑底座64通过T型螺栓固定连接到铸铁平台5上表面的T型槽内并可以根据试验需要调整位置，齿轮箱固定支撑底座64的底板长边与铸铁平台5上表面的T型槽垂直。

牵引电机固定卡具装配体49包括有牵引电机固定挂座52和牵引电机联接吊耳板53。牵引电机固定卡具装配体49能完全固定高速动车组牵引电机50并且承担高速动车组牵引电机50所受的各向力。牵引电机固定挂座52是一个左右对称的起支撑作用的结构件，由一个矩形底板、一个支撑板和多个加强筋板构成，支撑板垂直地焊接固定在矩形底板上，在支撑板的后面和矩形底板的上面之间焊接固定多个加强筋板。矩形底板的三边均匀地布置有供螺栓插入的长圆形通孔，使牵引电机固定卡具装配体49与铸铁平台5通过螺栓实现固定连接。支撑板的正面设置有多条垂直的用于安装牵引电机联接吊耳板53的T型槽。牵引电机联接吊耳板53是由牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54和多个异型支撑座焊接而成的结构件，牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54上沿四边均布有多个圆形通孔，通过T型螺栓固定连接到牵引电机固定挂座52正面的垂向T型槽内。牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54的竖直表面焊接有两排竖直布置的与竖直表面成垂直关系的立板，第一排有四个机构相同的、下表面为斜面的立板，由左到右分别为1号牵引电机联接吊耳板立板55、2号牵引电机联接吊耳板立板56、3号牵引电机联接吊耳板立板57和4号牵引电机联接吊耳板立板58。1号牵引电机联接吊耳板立板55的上表面焊接有1号牵引电机联接支撑座59，1号牵引电机联接支撑座59的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔。2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57的上表面焊接有2号牵引电机联接支撑座60，2号牵引电机联接支撑座60横跨2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57的上表面，2号牵引电机联接支撑座60的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有两个螺纹孔，分别对应2号牵引电机联接吊耳板立板56与3号牵引电机联接吊耳板立板57。4号牵引电机联接吊耳板立板58的上表面焊接有3号牵引电机联接支撑座61，3号牵引电机联接支撑座61的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔。牵引电机联接吊耳板垂向支撑板54的竖直表面焊接的第二排立板由左到右分别为4号牵引电机联接支撑座62和5号牵引电机联接支撑座63。4号牵引电机联接支撑座62和5号牵引电机联接支撑座63结构相同，其前竖直表面有一条横向布置的贯通前竖直表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔。4号牵引电机联接支撑座62位于1号牵引电机联接吊耳板立板55和2号牵引电机联接吊耳板立板56之间，5号牵引电机联接支撑座63位于3号牵引电机联接吊耳板立板57和4号牵引电机联接吊耳板立板58之间，高速动车组牵引电机50与牵引电机联接支撑座螺纹联接。

参阅图13，所述的高速动车组齿轮箱固定支架装配体51包括有齿轮箱固定支撑底座64、齿轮箱C型卡具支承轴总成65和齿轮箱C型吊架装配体66。齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69分别位于齿轮箱固定支撑底座64的两侧并通过T型螺栓固定连接在齿轮箱固定支撑底座64的两侧的T型通槽内，齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的齿轮箱C型卡具支承轴67的回转轴线水平布置并与齿轮箱固定支撑底座64的支撑底座底板的长边垂直，齿轮箱C型吊架装配体66通过齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77与齿轮箱C型卡具支承轴总成65成转动连接,其转动轴线与齿轮箱固定支撑底座64的支撑底座底板的长边垂直。

参阅图14，齿轮箱固定支撑底座64是由多块铁板焊接而成的Ｌ型的箱体类结构件，齿轮箱固定支撑底座64包括支撑底座底板、支撑底座L形横加强柱横边和支撑底座竖直立柱垂边，支撑底座底板上靠近两边各设置有四个分布在同一条直线上的四个长圆通孔，四个长圆通孔的长边在同一条直线上并且与支撑底座底板的长边平行，支撑底座竖直立柱垂边焊接到支撑底座底板上表面并且与支撑底座底板上表面垂直，支撑底座竖直立柱垂边对称的两侧面上分别加工有多条从上到下的相互平行的Ｔ型通槽，Ｔ型通槽与支撑底座底板垂直。

参阅图15至图16，所述的齿轮箱C型卡具支承轴总成65包括有齿轮箱C型卡具支承轴67、1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71、左侧圆螺母72、右侧圆螺母73、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76和齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77。

参阅图17，齿轮箱C型卡具支承轴67是一根从左端面到右端面依次分布有支承轴1号轴肩78、支承轴2号轴肩79、支承轴3号轴肩80和支承轴4号轴肩81共四个轴肩的阶梯轴，支承轴左端面与支承轴1号轴肩78之间设置有螺纹，支承轴1号轴肩78与支承轴2号轴肩79之间为夹板支承轴82，夹板支承轴82为光轴，支承轴2号轴肩79与支承轴3号轴肩80之间形成一个圆环状凸起，支承轴3号轴肩80与支承轴4号轴肩81之间为铰链板支承轴83，铰链板支承轴83为光轴，并且夹板支承轴82轴径与铰链板支承轴83轴径相等，支承轴2号轴肩79与支承轴3号轴肩80之间圆环状凸起的外径比夹板支承轴82的轴径大，支承轴4号轴肩81与支承轴右端面之间设置有螺纹。

参阅图18，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68与2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68是一块左右对称的矩形板件，其左上方与右上方各设置有一个尺寸较大的倒角，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68靠近上方的中间位置设置有一个圆形通孔，在圆形通孔的下方设置有四行两列共八个长圆形通孔，八个长圆形通孔的长边相互平行并且与1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68的底边平行。

参阅图19，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71是完全相同的板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70是一块顶端面和底端面为半径相同的半圆形弧面的左右对称的长圆形板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的上端设置有一个圆形通孔，这个圆形通孔的回转轴线与顶端的半圆形弧面的回转轴线共线，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的下端设置有一个圆形通孔，这个圆形通孔的回转轴线与底端面半圆形弧面的回转轴线共线，并且下端的圆形通孔的半径比上端的圆形通孔的半径小。

参阅图20，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75是完全相同的结构件，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74为尼龙材料制成，在其左端面与右端面之间设置有一个轴肩，这个轴肩与右端面形成一个圆环状的凸起，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74中间是一个沿轴方向孔径不变并且与外圆周成同轴心分布的圆形通孔。

齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76是一个沿轴方向管径不变的管状结构件。

参阅图21，齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77是一根圆柱形的结构件，其一端的外圆周面上设置有环状的卡簧槽，另一端为六角形的销轴头。

参阅图15和图16，2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69的圆形通孔套装在齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴1号轴肩78与支承轴2号轴肩79之间的夹板支承轴82上，2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69的右端面与支承轴2号轴肩79左侧的圆环面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69的右端面与支承轴2号轴肩79、支承轴3号轴肩80之间形成的圆环状凸起的外圆周面焊接为一体。左侧圆螺母72安装在齿轮箱C型卡具支承轴67的左端面与支承轴1号轴肩78之间以螺纹连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68的圆形通孔套装在齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴1号轴肩78与支承轴2号轴肩79之间的夹板支承轴82上，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68的左端面与左侧圆螺母72的右端面接触连接。齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴3号轴肩80与支承轴4号轴肩81之间的铰链板支承轴83上由左到右依次套装有1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76为面对面的安装，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上半径较大的端面（左端面）与齿轮箱C型卡具支承轴67上支承轴3号轴肩80右侧的圆环面接触连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上半径较小的端面（右端面）与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的左端面接触连接，齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上半径较小的端面（左端面）接触连接，右侧圆螺母73安装在齿轮箱C型卡具支承轴67的支承轴4号轴肩81与右端面之间以螺纹连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上半径较大的端面（右端面）与右侧圆螺母73的左端面接触连接，支承轴3号轴肩80与右侧圆螺母73限制了套装在铰链板支承轴83上的1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75在铰链板支承轴83轴向上的位置，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70套装在1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74的外圆周面上，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的左端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上轴肩处的圆环面接触连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的右端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的左端面接触连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74上轴肩处的圆环面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的左端面限制1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70在铰链板支承轴83轴向上的位置，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71套装在2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75的外圆周面上，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上轴肩处的圆环面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的左端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的右端面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75上轴肩处的圆环面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套76的右端面限制2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71在铰链板支承轴83轴向上的位置，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71下端的圆形通孔套装在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77的外圆周面上，齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77一端的环状卡簧槽内安装有圆形卡簧，圆形卡簧的右端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70的左端面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71的右端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77另一端的六角形销轴头的内表面接触连接。

参阅图22至图25，所述的齿轮箱C型吊架装配体66包括有齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84、1号齿轮箱橡胶垫块85、2号齿轮箱橡胶垫块86、1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88。齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84包括垂向支承管89、上横向支承管90、下横向支承管91、上横向连接板92、下横向连接板93，垂向支承管89、上横向支承管90和下横向支承管91皆是横截面为圆角矩形且尺寸相同的管型材料所制结构件，垂向支承管89的上下两端的管口通过焊接钢板进行了封口处理，增强其刚度，上横向支承管90和下横向支承管91没有做封口处理，上横向支承管90的上下两水平管壁上各设置有两行两列共四个圆形通孔，上横向支承管90的上管壁上的四个圆形通孔与下管壁上的四个圆形通孔为一一对应且同轴心分布的，上横向支承管90的两侧竖直管壁上各设置有一个圆形通孔，这两个圆形通孔为同轴心分布，下横向支承管91的上下两水平管壁上各设置有两行两列共四个圆形通孔，下横向支承管91的上水平管壁上的四个圆形通孔与下水平管壁上的四个圆形通孔为一一对应且同轴心分布的，上横向连接板92与下横向连接板93两端各有一个条状凸起，构成结构相同的横截面为U型的板件，上横向连接板92与下横向连接板93上设置有两行两列共四个垂向的圆形通孔，上横向连接板92焊接到上横向支承管90的下水平管壁上，上横向连接板92上的四个圆形通孔与上横向支承管90的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应同轴心分布，下横向连接板93焊接到下横向支承管91的上水平管壁上，下横向连接板93上的四个圆形通孔与下横向支承管91的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应同轴心分布，上横向支承管90的一端管口端面焊接到垂向支承管89上端的一侧面上，上横向支承管90与垂向支承管89呈垂直分布，下横向支承管91的一端管口端面焊接到垂向支承管89下端的一侧面上，下横向支承管91与垂向支承管89呈垂直分布，下横向支承管91与上横向支承管90位于垂向支承管89的同侧并且互相平行，上横向连接板92和垂向支承管89侧面之间焊接有两块呈等腰直角三角形形状的垂向加强筋，下横向连接板93和垂向支承管89侧面之间焊接有两块呈等腰直角三角形形状的垂向加强筋，增强结构的强度；1号齿轮箱橡胶垫块85与2号齿轮箱橡胶垫块86结构相同，是实际用在高速动车组上的零部件，在高速动车组上用来连接齿轮箱小齿轮部分和转向架构架起到支撑齿轮箱的作用，在此用来连接高速动车组齿轮箱27和齿轮箱C型摆动管焊接式卡具84，1号齿轮箱橡胶垫块85与2号齿轮箱橡胶垫块86的上下表面均分布有两行两列共四个圆形通孔，上表面的圆形通孔与下表面的圆形通孔是一一对应同轴心分布的；1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88结构相同，并且其结构与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套74、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套75的结构相同但是尺寸不同，在其左端面与右端面之间设置有一个轴肩，这个轴肩与右端面形成一个圆环体状的凸起，中间是一个沿轴方向孔径不变并且与外圆周成同轴心分布的圆形通孔，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87安装在上横向支承管90侧面管壁的圆形通孔内，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87的轴肩处的圆环面与上横向支承管90的一侧竖直管壁的左侧面接触连接，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88与1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87面对面的相对布置且同轴心，安装在上横向支承管90另一侧竖直管壁的圆形通孔内，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88的轴肩处的圆环面与上横向支承管90另一侧竖直管壁的右侧面接触连接。

参阅图13，齿轮箱C型吊架装配体66中的1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套87和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套88套装在齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77上，齿轮箱C型吊架装配体66在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77轴向上的位置被齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71所限制，同时，齿轮箱C型吊架装配体66可以绕着齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴77转动。齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板68和2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板69跨置于齿轮箱固定支撑底座64带有垂向T型槽的支撑底座竖直立柱的两侧并通过T型螺栓固定在齿轮箱固定支撑底座64的T型槽内，根据试验要求可以调节齿轮箱C型卡具支承轴总成65在齿轮箱固定支撑底座64上的垂向位置，齿轮箱C型卡具支承轴总成65中的1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板70和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板71可以绕着齿轮箱C型卡具支承轴67转动。

牵引电机固定卡具装配体49、高速动车组齿轮箱固定支架装配体51通过T型螺栓固定连接到铸铁平台5上表面的T型槽内，并可以根据试验要求调整在铸铁平台5上表面的位置，牵引电机固定卡具装配体49中的牵引电机固定挂座52的底板长边与铸铁平台5上表面的长边平行，高速动车组齿轮箱固定支架装配体51中的齿轮箱固定支撑底座64的底板长边与铸铁平台5上表面的长边垂直。

参阅图26，所述的高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的液压控制系统包括上位机94、急停开关95、液压系统控制器96、横向作动器电磁阀97、1号垂向作动器电磁阀98、2号垂向作动器电磁阀99和液压泵站100。

上位机94与液压系统控制器96以信号线相连接，液压系统控制器96通过三根信号线分别连接到横向作动器电磁阀97、1号垂向作动器电磁阀98和2号垂向作动器电磁阀99，液压泵站100的出油管分别连接到横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14的进油口，液压泵站100的回油管分别连接到横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14的出油口，液压油经由液压泵站100的出油管进入各个作动器的液压缸，经各个作动器的回油管回到液压泵站100。液压系统控制器96是通过单片机技术实现的自动控制单元，是实现上位机94与试验台执行部件（即横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14）联系的重要元件，液压系统控制器96接收上位机94的指令，分别控制横向作动器电磁阀97、1号垂向作动器电磁阀98和2号垂向作动器电磁阀99的通断，横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14可以采用液压、气动或者是电动控制方式，根据实际试验要求和现场情况灵活选择，本试验台采用采用的是液压控制系统，横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14在液压泵站100提供的恒压液压油的作用下完成振动T型横梁6模拟三自由度振动工况，液压系统控制器96设置有急停开关95，用于在遇到危险时紧急停止振动T型横梁6，保护试验设备本身和被试验件。

高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台的工作原理：

高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台中的振动T型横梁6上连接有横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14，横向作动器12为振动T型横梁6提供横向激振力，1号垂向作动器13和2号垂向作动器14为振动T型横梁6提供垂向激振力，横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14带动振动T型横梁6模拟三自由度振动工况。

高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台所特有的可摆动的高速动车组齿轮箱固定支架装配体使得在试验过程中，齿轮箱可以在一定范围内绕着齿轮箱C型卡具支承轴67转动，避免了齿轮箱小齿轮端刚性固定所引起的被测件内部的作用力，对被测件起到保护作用。

高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台中的扭矩检测试验装置1通过十字轴式万向联轴器3驱动轴箱轴承试验用轴11以模拟不同的车速工况。

实施例所采用与可采用的标准零部件明细：

横向作动器12、1号垂向作动器13和2号垂向作动器14采用的是双活塞杆等速等行程液压缸系列，根据试验实际情况选取不同吨位的液压缸，本实例采用的液压缸吨位为30吨，活塞行程为±300mm。

本实例中的十字轴式万向联轴器3采用的是SWCBH型号的十字轴式万向联轴器。

Claims (9)

1.一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，包括扭矩检测试验装置（1）、传动系总成试验装置（2）和液压控制系统，扭矩检测试验装置（1）与传动系总成试验装置（2）通过十字轴式万向联轴器（3）相连接；传动系总成试验装置（2）包括牵引电机与齿轮箱总成固定装置（19），牵引电机与齿轮箱总成固定装置（19）包括高速动车组齿轮箱固定支架装配体（51），高速动车组齿轮箱固定支架装配体（51）包括齿轮箱固定支撑底座（64），其特征在于，所述高速动车组齿轮箱固定支架装配体（51）还包括齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）和齿轮箱C型吊架装配体（66），所述齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）的左半部分跨置于所述齿轮箱固定支撑底座（64）的两侧并通过T型螺栓固定在齿轮箱固定支撑底座（64）的T型槽内；所述齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）的右半部分设有齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴（77），所述齿轮箱C型吊架装配体（66）吊装在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴（77）上，与齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）实现转动连接，其转动轴线与齿轮箱固定支撑底座（64）的支撑底座底板的长边垂直。

2.按照权利要求1所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）还包括齿轮箱C型卡具支承轴（67）、1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（69）、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）、左侧圆螺母（72）、右侧圆螺母（73）、1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）、2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）和齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76），齿轮箱C型卡具支承轴（67）包括夹板支承轴（82）和铰链板支承轴（83）；左侧圆螺母（72）与齿轮箱C型卡具支承轴（67）左端螺纹连接，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）套装在齿轮箱C型卡具支承轴（67）的夹板支承轴（82）上，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）的左端面与左侧圆螺母（72）的右端面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（69）套装在齿轮箱C型卡具支承轴（67）的夹板支承轴（82）上且与夹板支承轴（82）固定连接，齿轮箱C型卡具支承轴（67）的铰链板支承轴（83）上由左到右依次套装有1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75），右侧圆螺母（73）与齿轮箱C型卡具支承轴（67）右端螺纹连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）右端面与右侧圆螺母（73）的左端面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）套装在1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）的外圆周面上，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）套装在2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）的外圆周面上，1号齿轮箱C 型卡具支承轴铰链板（70）与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）均通过靠近下端面的圆形通孔套装在齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴（77）的外圆周面上；1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）、2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（69）分别位于齿轮箱固定支撑底座（64）的两侧并通过T型螺栓固定在齿轮箱固定支撑底座（64）两侧的T型通槽内，齿轮箱C型卡具支承轴（67）的回转轴线水平布置并与齿轮箱固定支撑底座（64）的支撑底座底板的长边垂直。

3.按照权利要求2所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述齿轮箱C型卡具支承轴（67）为阶梯轴，齿轮箱C型卡具支承轴（67）上从左端面到右端面依次分布有支承轴1号轴肩（78）、支承轴2号轴肩（79）、支承轴3号轴肩（80）和支承轴4号轴肩（81），支承轴左端面与支承轴1号轴肩（78）之间分布有螺纹，支承轴1号轴肩（78）与支承轴2号轴肩（79）之间为夹板支承轴（82），夹板支承轴（82）为光轴，支承轴2号轴肩（79）与支承轴3号轴肩（80）之间形成一个圆环状凸起，支承轴3号轴肩（80）与支承轴4号轴肩（81）之间为铰链板支承轴（83），铰链板支承轴（83）为光轴，支承轴4号轴肩（81）与支承轴右端面之间分布有螺纹；左侧圆螺母（72）螺纹连接在齿轮箱C型卡具支承轴（67）的左端面与支承轴1号轴肩（78）之间，齿轮箱C型卡具支承轴（67）的支承轴3号轴肩（80）与支承轴4号轴肩（81）之间的铰链板支承轴（83）上由左到右依次套装有1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）、齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）和2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75），1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）的左端面与齿轮箱C型卡具支承轴（67）上支承轴3号轴肩（80）右侧的圆环面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）的右端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）的左端面相接触，齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）的左端面相接触，右侧圆螺母（73）螺纹连接在齿轮箱C型卡具支承轴（67）的支承轴4号轴肩（81）与右端面之间，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）的右端面与右侧圆螺母（73）的左端面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）的左端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）上轴肩处的圆环面相接触，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）的右端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）的左端面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）的右端面与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）上轴肩处的圆环面相接触，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）的左端面与齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）的右端面相接触。

4.按照权利要求2所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）与2号齿轮箱C型卡 具支承轴夹板（69）结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）是矩形板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）上方设置有一个圆形通孔，在圆形通孔的下方设置有八个长圆形通孔，1号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（68）及2号齿轮箱C型卡具支承轴夹板（69）上方设置的圆形通孔均套装在齿轮箱C型卡具支承轴（67）的夹板支承轴（82）上；所述1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）是长圆形板件，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）上方和下方各设置有一个圆形通孔；所述1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）与2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（75）结构相同，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）左端面与右端面之间设置有一个轴肩，且轴肩与右端面形成一个圆环状的凸起，1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板尼龙套（74）中间为沿轴方向的圆形通孔；齿轮箱C型卡具支承轴铰链板隔套（76）为沿轴方向的管状结构件；齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴（77）为圆柱形的结构件，其一端的外圆周面上设置有环状的卡簧槽，另一端为六角形的销轴头，卡簧槽内安装有圆形卡簧，圆形卡簧的右端面与1号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（70）的左端面接触连接，2号齿轮箱C型卡具支承轴铰链板（71）的右端面与销轴头的内表面相接触。

5.按照权利要求1所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述齿轮箱C型吊架装配体（66）包括齿轮箱C型摆动管焊接式卡具（84）、1号齿轮箱橡胶垫块（85）、2号齿轮箱橡胶垫块（86）、1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88），齿轮箱C型摆动管焊接式卡具（84）为管式结构，其包括一竖直管件及分别垂直安装在竖直管件两端的两个水平管件，1号齿轮箱橡胶垫块（85）及2号齿轮箱橡胶垫块（86）分别安装在齿轮箱C型摆动管焊接式卡具（84）两端内侧且位置相对，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）与2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88）对称安装在齿轮箱C型摆动管焊接式卡具（84）一端的水平管件的两个侧面；1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88）套装在所述齿轮箱C型卡具支承轴总成（65）的齿轮箱C型卡具支承轴铰链销轴（77）上，实现转动连接。

6.按照权利要求5所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述齿轮箱C型摆动管焊接式卡具（84）具体包括垂向支承管（89）、上横向支承管（90）、下横向支承管（91）、上横向连接板（92）和下横向连接板（93），垂向支承管（89）、上横向支承管（90）和下横向支承管（91）是横截面同为圆角矩形且尺寸相同的管型结构件，上横向支承管（90）的上下两水平管壁上各设置有四个圆形通孔，上横向支承管（90）的上管壁上的四个圆形 通孔与下管壁上的四个圆形通孔一一对应，上横向支承管（90）的两侧竖直管壁上各设置有一个圆形通孔，下横向支承管（91）的上下两水平管壁上各设置有四个圆形通孔，下横向支承管（91）的上管壁上的四个圆形通孔与下管壁上的四个圆形通孔一一对应，上横向连接板（92）与下横向连接板（93）为结构相同的横截面为U型的板件，上横向连接板（92）焊接到上横向支承管（90）的下水平管壁上，上横向连接板（92）上设有四个与上横向支承管（90）的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应的圆形通孔，下横向连接板（93）焊接到下横向支承管（91）的上水平管壁上，下横向连接板（93）上设有四个与下横向支承管（91）的上下两水平管壁上的四个圆形通孔一一对应的圆形通孔，上横向支承管（90）与垂向支承管（89）呈垂直分布，下横向支承管（91）与垂向支承管（89）呈垂直分布，上横向连接板（92）和垂向支承管（89）侧面之间焊接有两块等腰直角三角形的垂向加强筋，下横向连接板（93）和垂向支承管（89）侧面之间焊接有两块等腰直角三角形的垂向加强筋；1号齿轮箱橡胶垫块（85）与2号齿轮箱橡胶垫块（86）结构相同，1号齿轮箱橡胶垫块（85）与2号齿轮箱橡胶垫块（86）的上下表面均分布有四个圆形通孔；1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）和2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88）结构相同，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）安装在上横向支承管（90）侧面管壁的圆形通孔内，1号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（87）的轴肩处的圆环面与上横向支承管（90）的侧面相接触，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88）安装在上横向支承管（90）另一侧面管壁的圆形通孔内，2号齿轮箱C型卡具销轴尼龙套（88）的轴肩处的圆环面与上横向支承管（90）的侧面相接触。

7.按照权利要求1所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述牵引电机与齿轮箱总成固定装置（19）还包括牵引电机固定卡具装配体（49）和铸铁平台（5），牵引电机固定卡具装配体（49）与所述铸铁平台（5）通过螺栓固定连接，牵引电机固定卡具装配体（49）包括牵引电机固定挂座（52）和牵引电机联接吊耳板（53）；牵引电机固定挂座（52）由一个矩形底板、一个支撑板和多个加强筋板构成，支撑板垂直地焊接固定在矩形底板上，在支撑板的后面和矩形底板的上面之间焊接固定多个加强筋板，支撑板的正面设置有多条垂直的用于安装牵引电机联接吊耳板（53）的T型槽；牵引电机联接吊耳板（53）由牵引电机联接吊耳板垂向支撑板（54）和多个异型支撑座焊接而成，牵引电机联接吊耳板垂向支撑板（54）上沿四边均布有多个圆形通孔，通过T型螺栓固定连接到牵引电机固定挂座（52）正面的垂向T型槽内。

8.按照权利要求7所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述牵引电机联接吊耳板垂向支撑板（54）的竖直表面焊接有两 排竖直布置的与竖直表面成垂直关系的立板，第一排有四个机构相同的、下表面为斜面的立板，由左到右分别为1号牵引电机联接吊耳板立板（55）、2号牵引电机联接吊耳板立板（56）、3号牵引电机联接吊耳板立板（57）和4号牵引电机联接吊耳板立板（58）；牵引电机联接吊耳板垂向支撑板（54）的竖直表面焊接的第二排立板由左到右分别为4号牵引电机联接支撑座（62）和5号牵引电机联接支撑座（63）。

9.按照权利要求8所述的一种高速动车组摆动式传动系总成可靠性试验台，其特征在于，所述1号牵引电机联接吊耳板立板（55）的上表面焊接有1号牵引电机联接支撑座（59），1号牵引电机联接支撑座（59）的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述2号牵引电机联接吊耳板立板（56）与3号牵引电机联接吊耳板立板（57）的上表面焊接有2号牵引电机联接支撑座（60），2号牵引电机联接支撑座（60）横跨2号牵引电机联接吊耳板立板（56）与3号牵引电机联接吊耳板立板（57）的上表面，2号牵引电机联接支撑座（60）的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有两个螺纹孔，分别对应2号牵引电机联接吊耳板立板（56）与3号牵引电机联接吊耳板立板（57）；所述4号牵引电机联接吊耳板立板（58）的上表面焊接有3号牵引电机联接支撑座（61），3号牵引电机联接支撑座（61）的上表面有一条横向布置的贯通上表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述4号牵引电机联接支撑座（62）和5号牵引电机联接支撑座（63）结构相同，其前竖直表面有一条横向布置的贯通前竖直表面的凹槽，凹槽内有一个螺纹孔；所述4号牵引电机联接支撑座（62）位于1号牵引电机联接吊耳板立板（55）和2号牵引电机联接吊耳板立板（56）之间；所述5号牵引电机联接支撑座（63）位于3号牵引电机联接吊耳板立板（57）和4号牵引电机联接吊耳板立板（58）之间。