CN109515074A - 一种柔性爆胎应急安全方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柔性爆胎应急安全方法，在轮胎的内表面对应胎底处设置柔性高分子记忆胶，以形成对应轮圈的柔性爆胎应急安全层，当发生爆胎时，通过所述轮圈在所述柔性爆胎应急安全层上轧出的轨道和所述柔性爆胎应急安全层对所述轮胎导向和限位。本发明设置的柔性爆胎应急安全层可替代传统的爆胎应急安全装置，在生产过程中，不产生工业三废，可回收循环使用，而且防水，无毒，无腐蚀，抗老化，原料来源广泛，成本低廉，制备生产应用非常方便，可显著提升汽车轮胎的安全性和耐用性、提高爆胎后的续行里程，利于普及推广应用。

Description

一种柔性爆胎应急安全方法

技术领域

本发明涉及爆胎应急安全领域，具体涉及一种柔性爆胎应急安全方法。

背景技术

随着汽车的普及与大量使用，汽车轮胎的安全性成为社会各界关注的热点。轮胎是汽车的重要部件之一，它承受着汽车的重量，保证汽车的乘座舒适性和行驶平顺性，但是一旦发生爆胎，其杀伤力是巨大的，是突发性交通事故发生的重要成因。

在众多的交通事故中，车轮为诱因的事故占比高达50％；因高速行驶中突然爆胎而导致的车毁人亡事故被列为高速公路意外事故榜首，占高速公路意外事故死亡人数的49.81％，受伤人数占63.94％，直接财产损失占43.38％。据研究报道，在正常道路行驶情况下，时速120公里时发生爆胎，车毁人亡率接近80％，而时速在160公里以上时死亡率为100％！

爆胎具有不可预见性和不可预防性，为了应对爆胎隐患，人们发明了爆胎应急安全装置，现有的爆胎应急安全装置，属于硬性支撑体，包括有一对半环状的支撑带,支撑带呈对称安装在轮圈的轮槽处，支撑带两端由调节固定装置连接固定,调节固定装置可以调节支撑带的直径；支撑带内表面还安装有抵脚,抵脚底端安装有高度调节组件，通过高度调节组件改变抵脚高度以适应不同型号的轮圈；高度调节组件底端能够抵在轮圈表面上使支撑带与轮圈之间具有一定间隔，这样就能够在爆胎时对轮胎胎圈(唇边)处进行限位，避免轮胎与轮圈的脱离，进而避免轮圈与地面接触，使车辆转向力及制动力仍然可控，并能够行驶一段距离。

然而，爆胎应急安全装置的安装需要经培训的专业人员进行，安装拆卸过程还需要专业的工具，非常的麻烦，而且安装完行驶几千公里后，由于热胀冷缩和离心力作用，车轮会出现抖动，这就需要轮胎再平衡，处理起来也是相当麻烦；轮胎在被刺破情况下，需要修补；轮胎爆胎后零气压续行也只有1公里。

发明内容

为克服现有技术存在的上述不足，本发明提供一种柔性爆胎应急安全方法，其不需要借助爆胎应急安全装置，也能够或至少在一定程度上避免轮胎爆胎后与轮圈脱离。本发明通过以下技术方案实现：一种柔性爆胎应急安全方法，在轮胎的内表面对应胎底处设置柔性高分子记忆胶，以形成对应轮圈的柔性爆胎应急安全层，当发生爆胎时，通过所述轮圈在所述柔性爆胎应急安全层上轧出的轨道和所述柔性爆胎应急安全层对所述轮胎导向和限位。

优选的，所述轮胎和所述柔性爆胎应急安全层之间设有底胶层，所述底胶层用于衔接固定所述柔性爆胎应急安全层。

优选的，所述轮胎和所述轮圈均为大型货车或客车的轮胎和轮圈。

优选的，所述柔性爆胎应急安全层的厚度为5～20mm。

优选的，所述柔性高分子记忆胶以喷涂方式设置在所述轮胎的内表面对应胎底处。

优选的，按重量百分比计，所述柔性高分子记忆胶由以下原料值得：30％的SBS、20％的橡胶填充油、10％的聚异丁烯、19％增粘树脂、5％的丁基橡胶、3％的防老剂、5％的炭黑以及8％的碳酸钙。

优选的，所述聚异丁烯为低分子量聚异丁烯，所述碳酸钙为轻质碳酸钙。

本发明设置的柔性爆胎应急安全层可替代传统的爆胎应急安全装置，在生产过程中，不产生工业三废，可回收循环使用，而且防水，无毒，无腐蚀，抗老化，原料来源广泛，成本低廉，制备生产应用非常方便，可显著提升汽车轮胎的安全性和耐用性、提高爆胎后的续行里程，利于普及推广应用。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的描述：

作为一种示例，本实施例的柔性爆胎应急安全方法包括以下步骤：

1)柔性高分子记忆胶的制备

按重量百分比计，将30％的SBS、20％的橡胶填充油、10％的聚异丁烯、19％增粘树脂、5％的丁基橡胶、3％的防老剂、5％的炭黑以及8％的碳酸钙，混合加入反应炉内，加热至240℃-260℃，搅拌4小时后，冷却至常温即得。具体实施时，聚异丁烯优选为低分子量聚异丁烯，碳酸钙优选为轻质碳酸钙。

2)轮胎预处理

对轮胎进行清洗、烘干、检查和称重。将新的汽车轮胎(原厂生产成品未经过任何处理的新胎)内侧清洗干净，烘干干燥后，进行轮胎检查和称重。

3)将底胶刷在步骤2)所得轮胎的内表面对应胎底处，将其烘干形成底胶层。底胶层用于衔接固定柔性爆胎应急安全层。

4)喷涂

将步骤1)所得柔性高分子记忆胶喷涂在底胶层上，形成柔性爆胎应急安全层。底胶层和柔性爆胎应急安全层的宽度均优选为轮胎行驶面宽度±1cm；底胶层和柔性爆胎应急安全层的周长与轮胎的内侧周长相适应。喷涂的柔性爆胎应急安全层的厚度优选为5～20mm。

5)平衡与冷却

将步骤4)所得轮胎，先通过2.5-3.5米平衡装置，再通过2.5-3米冷却装置完全冷却至常温。

6)将步骤5)所得轮胎安装在轮圈上，柔性爆胎应急安全层即可起到爆胎安全应急作用。具体实施时，上述的轮胎和轮圈优选为大型货车或客车的轮胎和轮圈。

柔性爆胎应急安全层具体作用原理为：当车辆行驶中发生爆胎时，轮胎泄压，轮圈瞬间在柔性爆胎应急安全层上轧出两条对应轮圈轮沿的轨道，同时轮圈与柔性高分子记忆胶接触，由于柔性高分子记忆胶的自身特性以及轨道和柔性爆胎应急安全层共同对轮胎的导向和限位作用，使得瘪胎运转受控而且难以脱离轮圈，这有效填补了轮圈的内位差，进而可避免轮胎失压后被卷入轮圈的槽底以及轮圈与地面的直接接触，促使轮圈与轮胎的同步运转不打滑，从而保证了车辆转向和刹车系统的可控。

传统的轮胎在零气压或低气压行驶状态下，轮胎因与轮圈摩擦而迅速产生大量热量，轮胎的着地面在滚动过程中也会产生大量热能，这会使轮胎迅速碳化，因此续行历程最长仅为1公里，而本实施例的轮胎，由于柔性爆胎应急安全层会可以吸收大量的热能，相应的会由半凝固状态转化为类液态，通过转动，又会由类液态转化为半凝固态，同时又释放热能，在这样一个循环过程中，起到了延迟轮胎被碳化的作用，因此其能够续行2公里甚至以上，这进一步提高了爆胎后车辆续行的安全，为制动和停驶提供足够的时间保障。

本实施例的轮胎制备安装均非常方便，同时柔性爆胎应急安全层还具有防刺扎功能，减少了修补的麻烦，同时了提高了轮胎的耐用性。柔性高分子记忆胶性能优越稳定，防水，无毒，无腐蚀，抗老化，在生产过程中，不产生工业三废，可回收循环使用，对环境保护具有重要意义。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

上面对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，在轮胎的内表面对应胎底处设置柔性高分子记忆胶，以形成对应轮圈的柔性爆胎应急安全层，当发生爆胎时，通过所述轮圈在所述柔性爆胎应急安全层上轧出的轨道和所述柔性爆胎应急安全层对所述轮胎导向和限位。

2.根据权利要求1所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，所述轮胎和所述柔性爆胎应急安全层之间设有底胶层，所述底胶层用于衔接固定所述柔性爆胎应急安全层。

3.根据权利要求1所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，所述轮胎和所述轮圈均为大型货车或客车的轮胎和轮圈。

4.根据权利要求1所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，所述柔性爆胎应急安全层的厚度为5～20mm。

5.根据权利要求1所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，所述柔性高分子记忆胶以喷涂方式设置在所述轮胎的内表面对应胎底处。

6.根据权利要求1所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，按重量百分比计，所述柔性高分子记忆胶由以下原料值得：30％的SBS、20％的橡胶填充油、10％的聚异丁烯、19％增粘树脂、5％的丁基橡胶、3％的防老剂、5％的炭黑以及8％的碳酸钙。

7.根据权利要求6所述的一种柔性爆胎应急安全方法，其特征在于，所述聚异丁烯为低分子量聚异丁烯，所述碳酸钙为轻质碳酸钙。