CN103847117A - 一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其包括以下步骤：拆卸汽车轮；分解汽车轮为轮毂和轮胎；清洗处理轮胎内壁；对汽车轮轮胎的内壁喷涂高分子热熔自封密补记忆胶层；装配组合汽车轮；汽车轮冲惰性气；汽车轮校平衡；安装汽车轮；其中，该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：（1）热塑性弹性体45～50%；（2）增粘剂40～45%；（3）软化剂5～8%；（4）防老剂和/或抗氧化剂0.5～1%；（5）填充剂：2～5%。通过该方法可使汽车轮升级为能在低温-40℃～高温+120℃正常运作且具有内防弹、防爆、耐扎的安全汽车轮。

Description

一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法

技术领域

本发明涉及一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，特别是涉及一种在汽车轮轮胎内壁喷涂高分子热熔自封密补记忆胶来实现其防爆目的的安全升级的方法。

背景技术

有一组数字说明中国汽车交通事故的严重性，2006年中国共发生37万多起道路汽车交通事故，死亡9万多人，伤37万多人。2007年数据统计汽车交通事故是136894起，死亡30813人，约15万人受伤。比去年同期有所下降，但绝对数仍然很大。特别是中国汽车的保有量远低于一些先进国家，但汽车交通事故率和伤亡率都远远高于这些国家。

随着2006年中国的新车销量首超日本，围绕人员、车辆和道路的交通安全问题已成为全社会首要关注的问题之一。而汽车在处于运动状态时，汽车轮是汽车和路面唯一直接接触的部分，也是把引擎动力最终释放出来的部位。而这一点往往被公众和汽车用户忽视。

汽车行驶安全技术正在成为中国生机勃勃的新兴市场热点,作为汽车行驶的四只脚---汽车轮，它是汽车行行驶安全过程中的最重要的部件之一。统计显示，在所有汽车交通事故中，因汽车轮轮胎急速泄气和爆胎而造成的悲剧达46%；在高速公路的汽车交通事故中更高达70%。可以毫不夸张地说，汽车轮行驶过程中的安全事关驾乘人员生死存亡，是驾驶人员及车主们必须关注的首要问题。

据测试，汽车在时速100～120公里行驶时发生爆胎事故，驾乘人员的死亡率为60%。汽车在时速120～140公里行驶时发生爆胎事故，驾乘人员的死亡率为80%。汽车在时速140～160公里行驶时发生爆胎事故，驾乘人员的死亡率为90%。汽车在时速160公里以上行驶时发生爆胎事故，驾乘人员的死亡率为100%。爆胎已与疲劳驾车、酒后驾车、超速行驶并列为影响汽车道路交通安全的四大杀手之一，是导致人员伤亡和财产损失的最大恶性汽车交通事故；此问题引起我国各级政府的高度关注，采取多种措施加以解决

目前车辆使用的汽车轮，有两种类型，一种有内胎汽车轮，另一种无内胎汽车轮，目前所乘用车辆中基本全部使用的是无内胎汽车轮，载重车辆国家要求逐步推广使用无内胎汽车轮。因无内胎汽车轮具有良好的散热性、柔软性、密封性、乘坐舒适、性能好及充气使用间隔时间长等优点，但无内胎汽车轮轮胎被尖锐物扎破时，由于尖锐物残留于汽车轮胎体内，汽车轮的高压气体会在刺破部位向外泄漏或爆胎；当尖锐物刺穿汽车轮胎并脱离汽车轮胎，无内胎汽车轮内的高压气体急速泄漏，若汽车在高速行驶过程中发生爆胎或急速泄漏两种情况，发生汽车事故危险大，车毁人亡概率高。爆胎是原因是多方面的，除上述爆胎原因外，其实汽车轮轮胎内气压不稳定和汽车轮轮胎内气压不足两因素，则是汽车行驶过程中爆胎的主要祸根。车辆汽车轮轮胎内在缺气，在气压不足(轮胎胎压低于标准胎压)情况下高速行驶时，随着胎压的下降，轮胎与地面的摩擦成倍增加，汽车轮胎内气体温度和胎体温急剧升高，轮胎变软，强度急剧下降，汽车轮胎内气压升高，在这种情况下，高速行驶的车辆，就有可能导致爆胎。如果车辆汽车轮轮胎内缺气(轮胎胎压低于标准胎压)，在气压不足情况下长时间低速行驶长期过程中，汽车轮轮胎两侧反复折压，导致汽车轮轮胎两侧面强度逐渐下降，埋下爆胎隐患，而且潜伏期长，隐蔽性大，危害性强，在以后车辆高速行车或汽车轮轮胎内气压突变时就有可能导致爆胎；汽车轮轮胎内气压不稳定，车辆在汽车轮轮胎胎气压常温标准胎压情况下行驶时。由于环境温度的变化，行车速度的变化，均将导致车轮轮胎胎压发生变化--环境温度下降，行车速度下降，汽车轮轮胎胎压下降，低于标准胎压；环境温度升高，行车速度增加，汽车轮轮胎内气体温度升高，汽车轮轮胎胎压升高，超过标准胎压；特别是在夏季高温环境下，汽车轮在高温、高压，汽车轮轮胎胶老化或磨损、并在高速行驶时汽车轮轮胎急易爆裂、破胎。

综上所述：车辆在行驶过程中发生汽车轮轮胎急速泄气、爆胎交通事故是导致人员伤亡和财产损失的最大恶性汽车交通事故，产生原因有三：一是汽车轮轮胎被尖锐物刺穿轮胎导致汽车轮急速泄气；二是环境温度的变化，引起汽车轮轮胎内空气气体介质膨胀和收缩，致使汽车轮轮胎的胎压升高或降低，超出标准胎压范围导致爆胎；三是车辆长时间高速行驶，特别是夏季高温季节汽车轮内空气气体介质基础温度高，车辆长时间高速行驶汽车轮轮胎与地面摩擦胎温升高（可超120℃），引起汽车轮轮胎内空气气体介质膨胀，致使汽车轮轮胎的胎压升高，超出标准胎压范围导致爆胎。

为解决上述问题，最近几年出现一些汽车轮轮胎防扎、防漏的方法及装置，汽车轮轮胎防扎、防漏的高分子密封材料。例如中国发明专利CN1935894A及CN101381503A公开了一种用于制造防扎、防漏的高分子材料；中国发明专利CN101037077A、CN1931910A、CN1803482A、CN1303409A分别公开了一种不同的制造防扎、防漏轮胎的方法；中国实用新型专利CN201346963Y、发明专利CN101497297A分别公开了一种不同的汽车轮爆胎后安全行驶的支撑，上述专利均不具备汽车轮轮胎防爆性能，仅具有汽车轮轮胎防扎、防漏的功能；专利申请号201110050718.8公开一种实心防弹（防爆）轮胎，它和汽车轮毂组合成防弹（防弹）汽车轮，不存在汽车轮轮胎爆胎问题，但存在柔软性、乘坐舒适性能差，不适应客车，轿车及运载人员的车辆，仅适应运载货物的车辆使用。

由此可见，上述现有的汽车轮轮胎防扎、防漏的方法、装置，在汽车轮轮胎防爆方面显然仍存在有诸多不便和缺陷，而需加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商及研究院、所莫不费劲心思来求谋解决之道，但长久以来一直未见适用的方法和装置被发现。因此如何能创设一种新的系统装置和工艺方法，用于解决汽车轮轮胎防爆问题，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界积蓄改进的目标。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种汽车轮胎防爆安全升级的工艺方法，从而使汽车轮成为能在低温-40℃～高温+120℃情况下、高速长时间行驶下能够正常运作且具有防爆、防漏、耐扎的安全汽车轮，防止汽车高速行驶中胞胎交通事故的发生。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的汽车轮耐扎安全升级工艺方法，其包括以下步骤：拆卸汽车轮；分解汽车轮为轮毂和轮胎；清洗处理轮胎内壁；对汽车轮轮胎的内壁喷涂高分子热熔自封密补记忆胶层；装配组合汽车轮；汽车轮冲惰性气；汽车轮校平衡；安装汽车轮；其中，该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：（1）热塑性弹性体：45～50%；（2）增粘剂：40～45%；（3）软化剂：5～8%；（4）防老剂和/或抗氧化剂:0.5～1%；（5）填充剂：2～5%。。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其步骤为：第一步：利用汽车轮卸装组件（7）中的专用工具和可移动千斤顶，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件（1）；第二步：利用汽车轮分解组件（1）中的扒胎组合，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件（2）；第三步：利用汽车轮胎清洗组件（2）中的汽车轮胎内壁清洗机和清洗剂制作组件（8）送至的轮胎清洗剂，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件（4）送至的压缩空气吹干车轮胎内壁、送至热熔自封密补记忆胶喷涂组件（3）；第四步：利用热熔自封密补记忆胶喷涂组件（3），将制胶组件（6）送至高分子热熔自封密补记忆固态软胶，于喷涂汽车轮胎内壁的全部或冠型部分，其厚度为2～8mm，待固化后在喷层有机保护膜，送至汽车轮分解、组装组件（1）；第五步：利用汽车轮分解、组装组件（1）中的装胎组合，将汽车轮毂和汽车轮胎进行组装成汽车轮；第六步：利用空气分离组件（5）产生的惰性气体—氮气对汽车轮内腔进行填充，送至汽车轮卸装组件（1）；第七步：利用汽车轮平衡校准组件（E1）校准汽车轮的动态平衡；第八步：利用汽车轮卸装组件（1）中专用工具和可移动千斤顶将升级后的防弹、防爆、防泄汽车轮装至汽车。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述步骤4中的喷涂厚度为3.5～5.5mm。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的惰性气采用氮气、氦气、氖气、氪气或氡气。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的汽车轮胎内胎内壁清洗采用混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳中一种或两种以上的混合液。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的汽车轮胎内胎内壁清洗采用混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳等量液体混合液。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的热塑性弹性体，选自热塑性弹性体SIS或SEBS或其混合；所述的增粘剂选自芳烃改性萜烯树脂、碳的个数为5或9或二者混合的石油树脂、氢化石油树脂中的一种或两种以上混合；所述的抗氧化剂选自抗氧化剂2246、300、1010中一种或两种以上混合，所述的防老剂选自防老剂RD、4010和4010A中一种或两种以上混合；所述的软化剂选自邻苯二甲酸二异丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二异辛酯中一种或两种以上混合；所述的填充剂选自碳黑或氢氧化铝或其混合。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的高分子热熔自封密补记忆胶是按照以下方法制造而成的：采用间歇式混合设备，将该间歇式混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，达到预热熔融温度将热塑性弹性体、增粘剂、防老剂和/或抗氧化剂、软化剂、填充剂加入间歇式混合设备完全熔融后挤入成型模具；或采用连续低速混合设备，将该连续低速混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，加入增粘剂—软化剂---防老剂和/或抗氧化剂—填充剂加热熔融后，再加入热塑性弹性体加热熔融，完全熔融后挤入成型模具；或采用连续高速混合设备，将该连续高速混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，首先将热塑性弹性体、增粘剂、增塑剂、填充剂一起加入，而后加入防老剂和/或抗氧化剂，完全熔融后挤入成型模具。

前述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其中所述的间歇式混合设备为行星式混合器；所述的连续式混合设备为双螺杆挤出机。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案,本发明一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少可达到以下有益效果：无需对汽车轮进行任何损伤性处理和加工，通过对无内胎汽车轮轮胎的内壁清洗后，喷涂一层厚度为2～8mm的高分子自封密补胶及汽车轮内冲入规定压力的惰性气体，即可使汽车轮升级为能在低温-40℃～高温+120℃正常运作且具有内防弹、防爆、耐扎的安全汽车轮；奠定汽车安全行驶基础，可防止汽车行驶中爆胎事故发生，保证载乘人员生命和财产安全。

附图说明

图1是本发明汽车轮耐扎安全升级的工艺系统示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

本发明的用于汽车轮胎防爆安全升级的高分子热熔自封密补记忆胶（粉）的组成及重量配比：

（1）热塑性弹性体：45～50%；

（2）增粘剂：40～45%；

（3）软化剂：5～8%；

（4）防老剂和/或抗氧化剂:0.5～1%；

（5）填充剂：2～5%。

其中，所述的热塑性弹性体优选于热塑性弹性体SIS或SEBS或其混合；所述的增粘剂优选于芳烃改性萜烯树脂、石油树脂（C5、C9、C5/C9）、氢化石油树脂；所述的抗氧化剂优选于抗氧化剂2246、300、1010中一种或两种以上的混合，所述的防老剂优选自防老剂RD、4010、4010A中一种或两种以上的混合，最优选于防老剂RD、4010A中一种或其混合；所述的软化剂优选于邻苯二甲酸二异丁酯（DIBP）、邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、邻苯二甲酸二异辛酯(DIOP)中一种或两种以上的混合；所述的填充剂选自碳黑或氢氧化铝或其混合。

本发明经过大量实验和分析选择小于8%的软化剂，可增加原料热熔状态下的延展性（流动性）、形成密封材料后的抗拉强度和硬度，适应升级后汽车轮的高速运转，并使密封材料具有耐高温、耐低温功能及使用持久性。

使用填充剂是为了提高耐热性、耐老化性，延长升级后的汽车轮的使用寿命。

上述该高分子热熔自封密补记忆胶可有胶状和粉状两种形态，分别为高分子热熔自封密补记忆胶和高分子热熔自封密补记忆胶粉，针对不同的形态有不同的制造方法。对于前者，制胶设备采用间歇式混合设备或连续式混合设备。其中，间歇式混合设备优选螺旋桨搅拌器、高剪切分散器或行星式混合器，优选行星式混合器；连续式混合设备中双螺杆挤出机是最有效的设备。

当采用间歇式混合设备时，该高分子热熔自封密补记忆胶的制造方法为：间歇式混合设备预热（预热熔融温度根据选用原料一般控制在120～210℃），达到预热熔融温度将热塑性弹性体、增粘剂、防老剂和/或抗氧化剂、软化剂加入间歇式混合设备完全熔融后挤入成型模具。

在采用连续低速混合设备时，该高分子热熔自封密补记忆胶的制造方法为：连续混合设备预热（预热熔融温度根据选用原料一般控制在120～210℃），首先依序将增粘剂—软化剂---防老剂和/或抗氧化剂—填充剂加热熔融后，再加入热塑性弹性体加热熔融，熔融温度根据选用原料一般控制在120～210℃。在采用连续高速混合设备时，首先将热塑性弹性体、增粘剂、软化剂、填充剂一起加入，而后加入其他成分，完全熔融后挤入成型模具。

对于高分子热熔自封密补记忆胶粉的制造方法，是利用粉碎机在低于上述热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂的玻璃化温度下对该热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂分别进行粉碎至150-200目物料；利用混合设备对热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂料粉进行混合，混合均匀即得该原料粉—高分子热熔自封密补记忆胶粉。

应用上述该高分子热熔自封密补记忆胶（粉）的汽车轮耐扎安全升级工艺方法包括：拆卸汽车轮→分解汽车轮为轮毂和轮胎→清洗处理轮胎内壁→对汽车轮轮胎的内壁喷涂高分子热熔自封密补记忆胶层→装配组合汽车轮→汽车轮冲惰性气→汽车轮校平衡→安装汽车轮。

上述该汽车轮耐扎安全升级工艺方法具体为：

（1）利用汽车轮卸装组件7中的专用工具和可移动千斤顶，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件1；

（2）利用汽车轮分解组件1中的扒胎组合，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件2；

（3）利用汽车轮胎清洗组件2中的汽车轮胎内壁清洗机和清洗剂制作组件8送至的轮胎清洗剂，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件4送至的压缩空气吹干车轮胎内壁、送至高分子热熔自封密补记忆胶（粉）喷涂组件3；

（4）利用高分子热熔自封密补记忆胶（粉）喷涂组件3，将制胶（粉）组件6送至的高分子热熔自封密补记忆胶，热熔后，喷涂汽车轮胎内壁的全部或冠型部分，其厚度为2～8mm，优选3.5～5.5mm，待固化后在喷层有机保护膜，送至汽车轮分解、组装组件1；

（5）利用汽车轮分解、组装组件1中的装胎组合，将汽车轮毂和汽车轮胎进行组装成汽车轮；

（6）利用空气分离组件5产生的惰性气体—氮气（N₂）对汽车轮内腔进行填充，送至汽车轮卸装组件1；

（7）利用汽车轮平衡校准组件（E1），选可移动的汽车轮动平衡校准机，校准汽车轮的动态平衡；

（8）利用汽车轮卸装组件1中专用工具和可移动千斤顶将升级后的防弹、防爆、防泄汽车轮装至汽车。

其中，上述该惰性气可采用氮气、氦气、氖气、氪气或氡气，优选氮气；上述该汽车轮胎内胎内壁清洗剂采用混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳中一种或两种以上的混合液，优选混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳等量液体混合液。

实施例1

用于汽车轮耐扎安全升级的工艺方法中的该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：

（1）热塑性弹性体：45%；

（2）增粘剂：41%；

（3）软化剂：8%；

（4）抗氧化剂:1%；

（5）填充剂：5%

其中，热塑性弹性体，选SIS，SEBS混合物；增粘剂选碳的个数为5和9二者混合的石油树脂和芳烃改性萜烯树脂的混合物；抗氧化剂选自2246和300的混合物；软化剂选邻苯二甲酸二异丁酯、邻苯二甲酸二辛酯的混合物。

汽车轮耐扎安全升级的工艺方法和步骤为：

首先利用空气压缩组件（4），惰性介质制作组件（5），原料制作组件（6），辅料制作组件（8）分别制作压缩空气、氮气、原料—高分子热熔自封密补记忆胶、辅料—三氯甲烷与四氯化碳的混合液；

上述高分子热熔自封密补记忆胶的制造方法具体为：采用间歇式混合设备行星式混合器，对其进行预热（预热熔融温度根据选用原料控制在150℃），达到预热熔融温度将热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂加入间歇式混合设备完全熔融后挤入成型模具。冷却后即得原料胶高分子热熔自封密补记忆胶。

之后进行以下步骤（如图1所示）：

第一步：利用汽车轮卸装组件（7），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件（1）；

第二步：利用汽车轮分解组件（1），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件（2）；

第三步：利用汽车轮清洗组件（2）、清洗剂制作组件（8）送至的三氯甲烷与四氯化碳的混合液、空气压缩组件（4）送至的压缩空气，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件（4）送至的压缩空气吹干汽车轮胎内壁表面、送至原料胶喷涂组件（3）；

第四步：利用原料胶喷涂组件（3）、惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气、将原料胶制作组件（6）送至的高分子热熔自封密补记忆胶，热熔后，喷涂于汽车轮内壁表面的冠型部分，其厚度为3.5mm，送至汽车轮分解、组装组件（1）；

第五步：利用汽车轮分解、组装组件，以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮毂和汽车轮进行组装成汽车轮；

第六步：利用惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气将汽车轮胎内腔充至规定的胎压，送至汽车轮动平衡校准组件（9）；

第七步：利用汽车轮动平衡校准组件校准汽车轮的动平衡；

第八步：利用汽车轮卸装组件（1）、以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将升级后的防爆、防泄汽车轮装至汽车。

实施例2

用于汽车轮耐扎安全升级的工艺方法中的该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：

（1）热塑性弹性体：50%；

（2）增粘剂：42%；

（3）软化剂：5%；

（4）抗氧化剂:1%；

（5）填充剂：2%。

其中，热塑性弹性体，选SIS；增粘剂选氢化石油树脂；抗氧化剂选自1010、300的混合物；软化剂选邻苯二甲酸二异丁酯、邻苯二甲酸二辛酯混合物。

汽车轮耐扎安全升级的工艺方法和步骤为：

首先利用空气压缩组件（4），惰性介质制作组件（5），原料制作组件（6），辅料制作组件（8）分别制作压缩空气、氮气、原料粉—高分子热熔自封密补记忆胶粉、辅料—三氯甲烷与四氯化碳的混合液；

上述高分子热熔自封密补记忆胶粉的制造方法具体为：利用粉碎机在低于上述热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂的玻璃化温度下对该热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂分别进行粉碎至150-200目物料；利用混合设备对热塑性弹性体、增粘剂、抗氧化剂、软化剂、填充剂料粉进行混合，混合均匀即得该原料粉—高分子热熔自封密补记忆胶粉。

之后进行以下步骤（如图1所示）：

第一步：利用汽车轮卸装组件（7），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件（1）；

第二步：利用汽车轮分解组件（1），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件（2）；

第三步：利用汽车轮清洗组件（2）、清洗剂制作组件（8）送至的三氯甲烷与四氯化碳的混合液、空气压缩组件（4）送至的压缩空气，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件（4）送至的压缩空气吹干汽车轮胎内壁表面、送至原料粉喷涂组件（3）；

第四步：利用原料粉喷涂组件（3）、惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气、将原料粉制作组件（6）送至的高分子热熔自封密补记忆胶粉，热熔后，喷涂于汽车轮内壁表面的冠型部分，其厚度为5.5mm，送至汽车轮分解、组装组件（1）；

第五步：利用汽车轮分解、组装组件，以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮毂和汽车轮进行组装成汽车轮；

第六步：利用惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气将汽车轮胎内腔充至规定的胎压，送至汽车轮动平衡校准组件（9），

第七步利用汽车轮动平衡校准组件校准汽车轮的动平衡；

第八步：利用汽车轮卸装组件（1）、以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将升级后的防爆、防泄汽车轮装至汽车。

实施例3

用于汽车轮耐扎安全升级的工艺方法中的该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：

（1）热塑性弹性体：48%；

（2）增粘剂：43.5%；

（3）软化剂：5%；

（4）防老剂:0.5%；

（5）填充剂：3%

其中，热塑性弹性体，选SIS、SEBS混合物；增粘剂选氢化石油树脂；防老剂选自RD、4010的混合物；软化剂选邻苯二甲酸二辛酯。

汽车轮耐扎安全升级的工艺方法和步骤为：

首先利用空气压缩组件（4），惰性介质制作组件（5），原料胶制作组件（6），辅料制作组件（8）分别制作压缩空气、氮气、原料胶—高分子热熔自封密补记忆胶、辅料—三氯甲烷与四氯化碳的混合液；

上述高分子热熔自封密补记忆胶的制造方法具体为：采用连续低速混合设备，对其进行预热（预热熔融温度根据选用原料控制在210℃），首先依序将增粘剂—软化剂—防老剂—填充剂加热熔融后，再加入热塑性弹性体加热熔融，熔融温度根据选用原料控制在210℃。完全熔融后挤入成型模具即可得到该原料胶高分子热熔自封密补记忆胶。在另一实施例中，也可采用连续高速混合设备制备该原料胶：首先将热塑性弹性体、增粘剂、软化剂、填充剂一起加入，而后加入防老剂，完全熔融后挤入成型模具。

之后进行以下步骤（如图1所示）：

第一步：利用汽车轮卸装组件（7），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件（1）；

第二步：利用汽车轮分解组件（1），以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件（2）；

第三步：利用汽车轮清洗组件（2）、清洗剂制作组件（8）送至的三氯甲烷与四氯化碳的混合液、空气压缩组件（4）送至的压缩空气，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件（4）送至的压缩空气吹干汽车轮胎内壁表面、送至原料粉喷涂组件（3）；

第四步：利用原料胶喷涂组件（3）、惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气、将原料胶制作组件（6）送至的高分子热熔自封密补记忆胶粉，热熔后，喷涂于汽车轮内壁表面的冠型部分，其厚度为8mm，送至汽车轮分解、组装组件（1）；

第五步：利用汽车轮分解、组装组件，以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为部分动力，将汽车轮毂和汽车轮进行组装成汽车轮；

第六步：利用惰性介质制作组件（5）送至的压缩氮气将汽车轮胎内腔充至规定的胎压，送至汽车轮动平衡校准组件（9），

第七步利用汽车轮动平衡校准组件校准汽车轮的动平衡；

第八步：利用汽车轮卸装组件（1）、以空气压缩组件（4）送至的压缩空气为动力，将升级后的防爆、防泄汽车轮装至汽车。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修改，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于其包括以下步骤：拆卸汽车轮；分解汽车轮为轮毂和轮胎；清洗处理轮胎内壁；对汽车轮轮胎的内壁喷涂高分子热熔自封密补记忆胶层；装配组合汽车轮；汽车轮冲惰性气；汽车轮校平衡；安装汽车轮；

其中，该高分子热熔自封密补记忆胶的组成及其重量配比为：

（1）热塑性弹性体：45～50%；

（2）增粘剂：40～45%；

（3）软化剂：5～8%；

（4）防老剂和/或抗氧化剂:0.5～1%；

（5）填充剂：2～5%。

2.根据权利要求1所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于其步骤为：

第一步：利用汽车轮卸装组件（7）中的专用工具和可移动千斤顶，将汽车轮从汽车上卸下，放入汽车轮分解和组装组件（1）；

第二步：利用汽车轮分解组件（1）中的扒胎组合，将汽车轮分解成汽车轮毂和汽车轮胎，将汽车轮胎送至汽车轮胎清洗组件（2）；

第三步：利用汽车轮胎清洗组件（2）中的汽车轮胎内壁清洗机和清洗剂制作组件（8）送至的轮胎清洗剂，将汽车轮胎内壁的脱模剂清洗干净，并利用空气压缩组件（4）送至的压缩空气吹干车轮胎内壁、送至热熔自封密补记忆胶喷涂组件（3）；

第四步：利用热熔自封密补记忆胶喷涂组件（3），将制胶组件（6）送至高分子热熔自封密补记忆固态软胶，于喷涂汽车轮胎内壁的全部或冠型部分，其厚度为2～8mm，待固化后在喷层有机保护膜，送至汽车轮分解、组装组件（1）；

第五步：利用汽车轮分解、组装组件（1）中的装胎组合，将汽车轮毂和汽车轮胎进行组装成汽车轮；

第六步：利用空气分离组件（5）产生的惰性气体—氮气对汽车轮内腔进行填充，送至汽车轮卸装组件（1）；

第七步：利用汽车轮平衡校准组件（E1）校准汽车轮的动态平衡；

第八步：利用汽车轮卸装组件（1）中专用工具和可移动千斤顶将升级后的防弹、防爆、防泄汽车轮装至汽车。

3.根据权利要求2所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述步骤4中的喷涂厚度为3.5～5.5mm。

4.根据权利要求1-3任一权利要求所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的惰性气采用氮气、氦气、氖气、氪气或氡气。

5.根据权利要求1-3任一权利要求所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的汽车轮胎内胎内壁清洗采用混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳中一种或两种以上的混合液。

6.根据权利要求5所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的汽车轮胎内胎内壁清洗采用混合苯、二甲苯、三氯甲烷、四氯化碳等量液体混合液。

7.根据权利要求1所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的热塑性弹性体，选自热塑性弹性体SIS或SEBS或其混合；

所述的增粘剂选自芳烃改性萜烯树脂、碳的个数为5或9或二者混合的石油树脂、氢化石油树脂中的一种或两种以上混合；

所述的抗氧化剂选自抗氧化剂2246、300、1010中一种或两种以上混合，所述的防老剂选自防老剂RD、4010和4010A中一种或两种以上混合；

所述的软化剂选自邻苯二甲酸二异丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二异辛酯中一种或两种以上混合；

所述的填充剂选自碳黑或氢氧化铝或其混合。

8.根据权利要求1或7所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的高分子热熔自封密补记忆胶是按照以下方法制造而成的：

采用间歇式混合设备，将该间歇式混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，达到预热熔融温度将热塑性弹性体、增粘剂、防老剂和/或抗氧化剂、软化剂加入间歇式混合设备完全熔融后挤入成型模具；或

采用连续低速混合设备，将该连续低速混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，加入增粘剂—软化剂---防老剂和/或抗氧化剂加热熔融后，再加入热塑性弹性体加热熔融，完全熔融后挤入成型模具；或

采用连续高速混合设备，将该连续高速混合设备预热至预热熔融温度120～210℃，首先将热塑性弹性体、增粘剂、增塑剂一起加入，而后加入防老剂和/或抗氧化剂，完全熔融后挤入成型模具。

9.根据权利要求8所述的汽车轮耐扎安全升级的工艺方法，其特征在于所述的间歇式混合设备为行星式混合器；所述的连续式混合设备为双螺杆挤出机。

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