CN109514890B - 一种复合材料模具真空口的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合材料模具真空口的制作方法，包括以下步骤：将预埋件放置在母模上；复合材料模具的支撑部制备结束后，去除预埋件，将真空口底座放入原预埋件位置；打通支撑部，连接端头穿过紧固件旋入真空口底座内部。本发明的一种复合材料模具真空口的制作方法能够形成分体式真空口，制造成本低，后期维修简单，可局部替换，降低维修成本和周期；通过带有突起的预埋件实现精准定位，金属真空口底座粘有胶水且与玻璃钢支撑部粘结，真空口底座不易被拉脱；真空口底座通孔的螺纹出现问题，只需更换通孔衬套，无需替换整个底座。

Description

一种复合材料模具真空口的制作方法
技术领域
本发明涉及复合材料模具技术领域，特别涉及一种复合材料模具真空口的制作方法。
背景技术
随着复合材料成型工艺的逐步发展，很多形状复杂，甚至需要后期装配，使用传统材质的模具制备的复合材料制件已难达到公差需求，但是复合材料模具可以。复合材料模具需要安装真空口来连接真空系统获得动力。金属模具可以焊接达到目的，但是，复合材料模具只能通过预埋一次成型或二次胶接方式，因此，真空口加工较困难，真空口的稳固性和质量有待提升。
发明内容
本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种能够形成分体式真空口，制造成本较低，便于后期维护，方便加工的复合材料模具真空口的制作方法。
具体技术方案如下：一种复合材料模具真空口的制作方法，包括以下步骤：S100）将预埋件放置在母模上；S200）复合材料模具的支撑部制备结束后，去除预埋件，将真空口底座放入原预埋件位置；S300）打通支撑部，连接端头穿过紧固件旋入真空口底座内部。
以下为本发明的附属技术方案。
作为优选方案，所述真空口底座具有通孔衬套，通孔衬套与连接端头是一体的，步骤S300中，将通孔衬套下方的支撑部打通，形成通孔。
作为优选方案，所述通孔在顶部是收口形式。通过上述技术方案，保证后期旋入的连接端头不会超出支撑部平面。
作为优选方案，所述紧固件为螺母。
作为优选方案，所述预埋件具有突起，突起与母模连接。通过上述技术方案，通过带有突起的预埋件实现精准定位。
作为优选方案，真空口底座四周涂抹胶水，真空口底座与支撑部之间通过胶水粘结。通过上述技术方案，使真空口底座不易被拉脱。
作为优选方案，所述连接端头外表面涂抹密封胶或液体生料带。通过上述技术方案，能够增强连接端头与通孔之间的密封性能。
作为优选方案，所述真空口底座具有三个凹槽。
作为优选方案，所述预埋件由塑料制成，真空口底座由金属制成，制成部为玻璃钢材料。
作为优选方案，所述预埋件的尺寸与真空口底座的尺寸相同。
本发明的技术效果：本发明的一种复合材料模具真空口的制作方法能够形成分体式真空口，制造成本低，后期维修简单，可局部替换，降低维修成本和周期；通过带有突起的预埋件实现精准定位，金属真空口底座粘有胶水且与玻璃钢支撑部粘结，真空口底座不易被拉脱；真空口底座通孔的螺纹出现问题，只需更换通孔衬套，无需替换整个底座。
附图说明
图1是本发明实施例的预埋件安装后的示意图。
图2是本发明实施例的真空口底座安装后的示意图。
图3是本发明实施例的真空口的俯视图。
图4是本发明实施例的连接端头的示意图。
其中：1、预埋件；2、母模；3、支撑部；4、真空口底座；5、连接端头；6、紧固件；7、通孔。
具体实施方式
下面，结合实例对本发明的实质性特点和优势作进一步的说明，但本发明并不局限于所列的实施例。
如图1至4所示，本实施例的一种复合材料模具真空口的制作方法，包括以下步骤：S100:将预埋件1放置在母模2上；S200:复合材料模具的支撑部3制备结束后，去除预埋件1，将真空口底座4放入原预埋件位置；S300:打通支撑部3，连接端头5穿过紧固件6旋入真空口底座内部。上述技术方案中，连接端头5一端51位于真空口底座中，另一端52与真空系统连通，与真空系统连通时，可以采用快速接头的方式，也可以通过卡箍等实现连接。从而真空系统产生的负压能够通过连接端头5传递到真空口底座4。通过上述技术方案，能够快速有效得形成真空口，真空口为分体式，制造成本低，后期维修简单，可局部替换，降低维修成本和周期。连接端头穿过紧固件旋入真空口底座内部，紧固件可以将该组合件稳稳固定在模具上。
本实施例中，所述真空口底座4带有通孔衬套，通孔衬套与连接端头5是一体的，步骤S300中，将通孔衬套下方的支撑部打通，形成通孔7。本实施例中，连接端头一端具有螺纹53，通孔衬套为连接端头的上方部分管体。
本实施例中，所述通孔7在顶部71是收口形式，通孔的顶部即通孔远离支撑部的一侧，收口形式即通孔的顶部这一端相比另一端窄，从而保证后期旋入的连接端头不会超出支撑部平面。本实施例中通孔的顶部这一端相比另一端窄2-10mm。
本实施例中，所述紧固件6为螺母。本实施例的通孔衬套直径为5-20mm，螺母厚度为5-20mm，直径为40-80mm。
本实施例中，所述预埋件1具有突起11，突起11与母模2连接，从而通过带有突起的预埋件实现精准定位。本实施例中突起的高度为1-3mm。
本实施例中，真空口底座4四周涂抹胶水，真空口底座4与支撑部3之间通过胶水粘结，从而使真空口底座不易被拉脱。
本实施例中，所述连接端头5外表面涂抹密封胶或液体生料带，从而增强连接端头与通孔之间的密封性能。
本实施例中，所述真空口底座4具有三个凹槽41，从而增大真空口抽气面积。本实施例中三个凹槽的结构相同，每个凹槽长度为35-60mm，深度为2-10mm。
本实施例中，所述预埋件由塑料制成，真空口底座由金属制成，制成部为玻璃钢材料，从而降低生产成本，增强真空口的结构稳固性。
本实施例中，所述预埋件的尺寸与真空口底座的尺寸相同，从而便于将预埋件替换为真空口底座。
本实施例的一种复合材料模具真空口的制作方法能够形成分体式真空口，制造成本低，后期维修简单，可局部替换，降低维修成本和周期；通过带有突起的预埋件实现精准定位，金属真空口底座粘有胶水且与玻璃钢支撑部粘结，真空口底座不易被拉脱；真空口底座通孔的螺纹出现问题，只需更换通孔衬套，无需替换整个底座。
需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S100)将预埋件放置在母模上；
S200)复合材料模具的支撑部制备结束后，去除预埋件，将真空口底座放入原预埋件位置；
S300)打通支撑部，连接端头穿过紧固件旋入真空口底座内部；
所述真空口底座具有通孔衬套，通孔衬套与连接端头是一体的，步骤S300中，将通孔衬套下方的支撑部打通，形成通孔，连接端头一端位于真空口底座中，另一端与真空系统连通，所述预埋件具有突起，突起与母模连接。
2.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述通孔在顶部是收口形式。
3.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述紧固件为螺母。
4.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，真空口底座四周涂抹胶水，真空口底座与支撑部之间通过胶水粘结。
5.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述连接端头外表面涂抹密封胶或液体生料带。
6.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述真空口底座具有三个凹槽。
7.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述预埋件由塑料制成，真空口底座由金属制成，制成部为玻璃钢材料。
8.根据权利要求1所述的复合材料模具真空口的制作方法，其特征在于，所述预埋件的尺寸与真空口底座的尺寸相同。
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