CN109514658A - 吸醛型实木复合地板胶合板基材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种生产工艺简单，添加材料成本低的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，以该方法制备的胶合板基材是以其自带的吸附功能去除甲醛，去除效率高，可以长期连续有效地去除甲醛。该方法是将木材单板在160℃‑200℃下处理30‑90min，再涂胶、组坯，然后预压，再热压成型生产出实木复合地板胶合板基材；涂胶时，对单板涂覆的胶黏剂为添加化学吸附甲醛材料的改性脲醛树脂胶黏剂；所述改性脲醛树脂胶黏剂是将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的质量比搅拌均匀，再加入质量百分比1.9‑7.6％的氨基壳聚糖、2‑咪唑烷酮或者两者等比的混合物搅拌均匀。

Description

吸醛型实木复合地板胶合板基材及其制备方法
技术领域
本发明涉及实木复合地板基材的制备方法，具体地说，是一种能够吸附甲醛的实木复合地板胶合板基材及其制备方法。
背景技术
建筑材料、室内装修材料、家具等是室内甲醛污染的主要来源。如作为隔热建材的脲醛绝缘泡沫老化时会释放甲醛；装修、家具以及某些种类的地板都使用的人造板材材料,如胶合板、细木工板、纤维板、刨花板等，多以脲醛树脂做粘合剂，脲醛树脂中含有游离甲醛。随着室内装修的普及和密闭程度的增加，室内空气污染越来越严重。据统计，装修后1-6个月内，甲醛超标率：居室内达80％，会议室和办公室内接近100％；装修3年后，甲醛超标率都在50％以上。有资料表明甲醛释放期长达13年之久。除了木质装饰装修材料外，其它装饰材料如壁纸、内墙涂料、地板革、以及化纤地毯等，也是室内甲醛的重要来源。据世界卫生组织估计，目前世界上有约30％的新建和装修的建筑物受“病态建筑物综合症(SBS)”影响，大约有20％—30％的办公室人员受到SBS的困扰。特别是对人体具有毒性和致癌性的甲醛气体，环境浓度普遍超标。所以室内甲醛气体的污染以及治理方法受到广泛关注。
甲醛(formaldehyde)，分子式为HCHO，在室温下是一种无色具有强烈刺激性气味的气体，沸点为-21℃，易溶于水以及乙醇、乙醚等有机溶剂，其浓度为40％的水溶液称为“福尔马林”，是医药行业普遍采用的消毒剂。甲醛还是重要的工业原料和试剂，主要用作合成树脂、燃料、药品、试剂和多种化工产品，如脲醛树脂、三聚氰胺甲醛、氨基甲醛树脂、酚醛树脂等。
现代科学研究表明，甲醛对生物具有毒性。通过吸入甲醛染毒的方法来观察甲醛对小白鼠免疫系统的影响，结果发现甲醛使得小鼠的免疫器官发生量变，并引起小白鼠T淋巴细胞数目明显减少，而高剂量的甲醛(≥5mg·mL-1)可引起抗体细胞明显减少，表明高剂量的甲醛对小白鼠表现出明显的细胞免疫毒性。甲醛对小白鼠的体液免疫、细胞免疫以及巨噬细胞吞噬功能均有明显的抑制作用。由此可见甲醛影响并降低动物的免疫力。毒理学研究表明，甲醛对人体健康有负面影响，当人体接触的甲醛达到一定浓度时，便会产生一定的不适反应，具体情况见表1。
表1甲醛对人体的危害
甲醛主要通过呼吸道进入人体，并在人体内快速代谢。甲醛及其代谢物还可与氨基酸、蛋白质、核酸等形成不稳定化合物，转移至肾、肝和造血组织，影响机体功能。长期接触甲醛与不接触甲醛者相比，神经衰弱症状、黏膜刺激症状的发生率明显增高，且这种差异随接触时间延长，而逐渐明显。报道显示，暴露在甲醛中的人群肿瘤死亡率显著高于非暴露的人群。2004年，国际癌症研究中心(IARC)公布甲醛能引起鼻腔癌和鼻窦癌等，并将甲醛列为致癌物。
甲醛在自然界中的本底值极低，城市空气中甲醛年平均浓度大约是0.005-0.01mg/m3，一般不超过0.03mg/m3。但装修后的住宅内甲醛气体的峰值约为0.2mg/m3左右。一些大宾馆新装饰装修后，甲醛浓度峰值可达0.85mg/m3。还有很多的行业都存在着甲醛释放浓度高的现象。其浓度均可对人体及环境生物造成伤害。国家根据这一现状颁布了相应的卫生标准，例如：居民区、居室内、公共场所、车间等区域大气中甲醛含量的标准；《木质板材中甲醛的卫生标准》；《纺织品甲醛含量限定》；《无公害食品-水发水产品》中甲醛标准等等。这些标准和规范从源头上控制了甲醛的污染。
2002年国家环保总局颁发了《室内空气质量标准》(GB/T 18883-2002)。该标准对室内空气的物理性、化学性、生物性及放射性等方面的污染物给出了具体的标准和检测方法。其中，甲醛HCHO的标准是1小时均值为0.10mg/m3；测定方法为：乙酰丙酮分光光度法。
为了去除甲醛，一般采用除醛喷洒药剂或在室内放置吸附碳材料的方法。喷洒药剂时间具有不确定性和不连续性，而且喷洒药剂中的一些成分也会给室内带来负面的污染。室内放置吸附碳材料的方法，吸附的时间长，但除醛的面积和范围有限。
中国专利ZL201610949861.3公开了一种能够吸附甲醛的环保型复合地板，该复合地板由多层单板复合而成，单板之间设置有胶黏剂层，所述单板经过甲醛吸附材料分散液浸渍处理，所述甲醛吸附材料分散液，按质量分数计，超细硅藻土粉10～30％、乙烯脲5～20％、微晶纤维素5～10％、ZnO/纳米TiO2复合材料2～10％、三聚磷酸钠1～3％、水余量。由于其分散液组分的成本高，而且工艺复杂，制备成本高，没有推广应用的价值。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产工艺简单，添加材料成本低的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，以该方法制备的实木复合地板胶合板基材是以其自带的吸附功能去除甲醛，它去除甲醛的效率高，且能够长期连续有效地去除甲醛，该地板基材经过常规的后续处理如榫槽加工等制得的实木复合地板提高了产品竞争能力，对提高企业的经济效益具有重要的意义。
为了达到上述目的，本发明的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，是将木材单板进行热处理，在胶黏剂中添加化学吸附甲醛的材料，再以常规的生产方式即涂胶、组坯，然后预压，再热压成型生产出实木复合地板胶合板基材；
单板热处理时，将单板在160℃-200℃下处理30-90min；
涂胶时，对单板涂覆的胶黏剂为添加化学吸附甲醛材料的改性脲醛树脂胶黏剂；所述改性脲醛树脂胶黏剂是将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的质量比搅拌均匀，再加入质量百分比1.9-7.6％的氨基壳聚糖、2-咪唑烷酮或者两者等比的混合物搅拌均匀。
作为对上述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法的进一步改进，单板热处理时，将单板在200℃以下处理30min。
作为对上述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法的进一步改进，改性脲醛树脂胶黏剂中含有质量百分比3.8％的氨基壳聚糖。
作为对上述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法的进一步改进，对组坯后的单板在室温预压，压力0.97-1.11MPa，时间30-40min；热压时，热压压力1.11-1.30MPa，温度110℃，时间6-7min。优选，木材单板厚度为1.5-2.2mm。最好，木材单板为杨木或桉木等单板。
本发明同时提供了一种去除甲醛的效率高，且能够长期连续有效地去除甲醛的实木复合地板胶合板基材，其是按照上述的制备方法制备的。
本发明的有益效果：
采用本发明方法制备的实木复合地板基材(单板热处理、且涂覆改性脲醛树脂胶黏剂的改性材)，在同等甲醛浓度的环境中吸附甲醛0.5h，甲醛净化速度比普通实木复合地板基材(单板经过热处理但涂覆普通脲醛树脂胶黏剂的对照样)快229.61％，甲醛净化量比对照样多226.66％，甲醛净化率比对照样高234.29％。在10h后，改性材甲醛净化量比对照样多165.38％，甲醛净化率比对照样高168.27％。
改性材单位面积吸附甲醛量平均为0.90mg/m2，甲醛净化率平均为96.5％，具有显著的吸附效果。改性材胶合强度为1.65MPa、静曲强度为38.5MPa、弹性模量为5720MPa左右，吸水厚度膨胀率为2.11％，均满足国标要求。
同时，改性材在吸附甲醛96h的时间后，会将吸入的甲醛稳定的固定，后期甲醛脱附的量也极少，即使在室内甲醛的挥发达到峰值时，脱附量仅为地板基材甲醛净化量的2.6％，具有显著的稳定甲醛效果。
附图说明
图1是甲醛吸附性能测试装置框图。
图2是采用不同的热处理工艺，制备的地板基材吸附甲醛浓度随时间变化图。
图3是不同单板热处理工艺对地板基材吸附甲醛性能影响图。
图4是不同胶黏剂的改性工艺对地板基材吸附甲醛浓度变化图。
图5是不同胶黏剂的改性工艺对地板基材吸附甲醛性能影响图。
图6是吸醛型实木复合地板制备方法制备流程图。
图7是吸附后甲醛脱附测试框图。
图8是多层实木复合地板基材吸附甲醛性能影响图。
图9是改性材吸附甲醛脱附曲线。
具体实施方式
1主要研究内容
研究方案：选择杨木单板作为试材，首先进行不同工艺的热处理，然后将热处理后的单板热压成地板基材的多层胶合板，测试该基材对甲醛的吸附效果，以此评价热处理工艺，最终获得吸附甲醛最佳的单板热处理工艺作为后续地板基材热处理工艺。
在研究地板基材化学吸附时，首先在胶黏剂添中加入不同的化学吸附剂，如分别添加了氨基壳聚糖、2-咪唑烷酮以及两者的等比混合物，通过对胶黏剂进行改性，增加胶对甲醛的吸附性能，再进行预备试验，在确定每种化学吸附剂添加量和吸附效果关系的基础上，再优化化学吸附剂的比例和配方。
2热处理单板制作地板基材吸附甲醛性能探究
为了提高热处理单板制成的地板基材对气相甲醛的吸附能力，研究了热处理工艺改变单板的孔隙结构，提高单板对甲醛吸附量，还测试了热处理地板基材力学强度降低的水平与单板对甲醛吸附量之间关系，在满足LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》标准中对力学强度基本要求的条件进行热处理工艺优化。
2.1热处理单板工艺方案
热处理试验的杨木单板尺寸为：350×350×1.9mm，热处理温度为(160℃、180℃、200℃)热处理时间为(30min、60min、90min)，热处理工艺试验方案如表2所示。对经过热处理后的杨木单板进行性能测试，对其热处理性能进行表征。
表2热处理工艺试验方案
KB1组，是杨木单板未经热处理的对照组。
对TI-T9组的杨木单板进行热处理时：将杨木单板7张叠加作为一层，并用隔条分开，每层整齐码垛，然后装入木材热处理设备中，在堆顶部加钢框浇混凝土压块后进行热处理。表3所示为160℃、90min热处理工艺的实施过程实例，其它热处理工艺的实施过程与此类似。
表3 160℃热处理工艺基准
2.2性能检测方法与计算
对各试验组的杨木单板再涂覆普通脲醛树脂胶黏剂，并每7张单板组坯后在室温预压，压力0.97-1.11MPa，时间30-40min；然后进行热压得到与各试验组工艺对应的实木复合地板基材。热压时，热压压力1.11-1.30MPa，温度110℃，时间6min。
对各组实木复合地板基材进行甲醛吸附性能测试和力学性能测试。
(1)甲醛吸附性能测试：
参考《GB/T 17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法》中1m3气候箱法规定，将各组实木复合地板基材分别放入试验箱内，在温度为25℃-28℃，正常大气压的环境下，采用乙酰丙酮分光光度法测定试验箱内甲醛的浓度，进行甲醛浓度的测定，甲醛吸附性能测试装置框图见图1所示。
①甲醛浓度净化率计算公式：
式中：
η—甲醛浓度净化率，％；
c0—测试箱内甲醛初始浓度，mg/m3；
cn—测试箱内甲醛最终浓度，mg/m3。
②甲醛净化量计算公式：
式中：
Q—甲醛净化量，mg/m2；
c0—测试箱内甲醛初始浓度，mg/m3；
cn—测试箱内甲醛最终浓度，mg/m3；
V—试验箱体积，m3；
S—试件表面积，m2。
(2)基材力学性能测试
按照《GB/T 17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法》中的相关要求的方法对地板基材的胶合强度、静曲强度和弹性模量进行检测，并按照该标准中的计算方法进行计算。
2.3试验结果
(1)不同热处理工艺对地板基材吸醛效果和影响参见图2。图2中各图的横坐标表示时间，单位：小时，纵坐标表示甲醛浓度，单位：mg/m3。
参见图3所示，不同的单板热处理工艺对胶合板地板基材吸附甲醛性能的影响。
由上述图中数据可看出，与未处理单板制作的地板基材相比，只进行了热处理的单板制作的多层实木复合地板胶合板基材都具有较好的吸附甲醛效果。吸附甲醛效果好的原因是热处理工艺在一定程度上改善了单板的孔隙结构，导致热处理单板制作的多层实木复合地板基材整体孔隙率增大，有利于吸附甲醛，另一方面的原因是由于热处理，使得单板内的低分子内含物发生了炭化，这些炭化的物质也具有一定的吸附性。还有一部分原因是由于试验箱内甲醛初始浓度高，而多层实木复合板基材内部浓度低引起甲醛的扩散从而降低箱体内甲醛的浓度。通过综合比较T1-T9组的实木复合地板胶合板基材对甲醛净化率发现，当时间相同时随着单板热处理温度的增加，地板基材甲醛净化率也随着增加，当温度相同时，随着单板热处理时间的延长，单板甲醛净化率存在一个波动的变化。整体比较发现，单板热处理温度的变化比时间的变化对地板基材影响更大。
(2)不同热处理工艺条件对实木复合地板胶合板基材力学性能的影响，参见表4
表4不同单板热处理对地板胶合板基材力学性能总表 单位MPa
根据LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》的标准要求，地板基材的胶合强度应大于等于0.7MPa，静曲强度应大于等于30MPa。弹性模量应大于等于3500MPa，上述9组热处理的胶合板地板基材力学强度均高于该标准的要求。
(3)单板热处理工艺基准确定
从以上的试验数据可以看出，在单板热处理工艺试验制作的9组地板基材中，T7组(单板热处理温度为200℃，热处理时间为0.5h)吸附甲醛效果最好。其甲醛单位面积吸附量平均为0.85mg/m2，甲醛净化率平均为95.13％，胶合强度为0.96MPa，静曲强度和弹性模量分别为44.70MPa和5081.40MPa，均满足标准要求，综合分析比较后发现T7组单板热处理工艺最优。
3除醛型胶黏剂配方优化研究
通过添加几种化学除醛剂，研究化学除醛胶黏剂的配方、配比、除醛剂类型等与去除甲醛效果，分析比较不同的化学剂、不同的配比，对空气中甲醛的吸附或化学除醛效果，在满足LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》力学强度的条件下优化最佳效果。
3.1胶黏剂配方优化方案
将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的比例搅拌均匀，并根据表5胶黏剂改性配方把氨基壳聚糖、2-咪唑烷酮或者两者等比的混合物按表中的质量百分比加入胶黏剂中搅拌均匀制成具有吸附甲醛功能的不同的改性脲醛树脂胶黏剂(以A1/A2/A3/B1/B2/B3/C1/C2/C3区分)(下文统称改性胶黏剂试验组)。
根据多层实木复合地板基材制作方法，利用未处理杨木单板和改性脲醛树脂胶黏剂制作多层实木复合地板基材并密封待测。
具体地说，对未处理杨木单板涂覆未加改性剂的胶黏剂(以下简称KB2组，即未加改性剂的胶黏剂试样)和不同的改性脲醛树脂胶黏剂，并每7张单板组坯后在室温预压，压力0.97-1.11MPa，时间30-40min；然后进行热压。热压时，热压压力1.11-1.30MPa，温度110℃，时间6min，得到不同组的测试试样。每组热压出14块地板基材，每块尺寸为350mm×350mm×13mm，其中12块分3组用于吸附甲醛性能测试，其余2块按照国标加工成用于物理力学性能测试的试件。将KB2组与改性胶黏剂试验组进行对比。
对各组实木复合地板胶合板基材进行甲醛吸附性能测试和力学性能测试。
表5胶黏剂改性配方
3.2性能检测方法与计算
参照2.2性能检测方法与计算
3.3试验结果
(1)不同胶黏剂改性工艺条件对地板胶合板基材吸醛效果和影响参见图4、5。图4中各图的横坐标表示时间，单位：小时，纵坐标表示甲醛浓度，单位：mg/m3。
由图4、5分析可知，9组胶黏剂改性方案中，当氨基壳聚糖的量的增加到3.8％时，甲醛吸附率和甲醛吸附量达到峰值，继续增加氨基壳聚糖的量时吸附甲醛效果增加不明显了。随着2-咪唑烷酮的量的增加，吸附甲醛率和甲醛吸附量没有增加，所以添加的2-咪唑烷酮的量达1.9％时，甲醛吸附效果达到最佳。由于C组为氨基壳聚糖和2-咪唑烷酮的等比混合物，随着加入的量的增加，甲醛净化率和甲醛吸附量并没有明显提高，由此可以证明，两者的等比混合物中2-咪唑烷酮对氨基壳聚糖吸附甲醛只能产生有限的影响。
(2)不同胶黏剂改性工艺条件对地板胶合板基材力学性能影响，参见表6。
表6改性脲醛树脂胶黏剂对地板基材力学性能影响单位MPa
可见，改性脲醛树脂胶黏剂中加入氨基壳聚糖的量越高，胶合强度越高；加入2-咪唑烷酮的量越高，胶合强度越低；加入两者等比混合物的量增高，胶合强度呈现向上升后降低的趋势。随着在改性脲醛树脂胶黏剂中加入氨基壳聚糖的量的增加，静曲强度先降低后增加；弹性模量逐渐增大。随着加入2-咪唑烷酮的量的增加静曲强度逐渐增高，弹性模量先降低后增高；随着加入两者等比混合物的量增高，静曲强度弹性模量都呈现向先降低后增高的趋势。与KB2组相比，改性胶黏剂试验组的胶合强度有的升高了，有的降低了，静曲强度和弹性模量均提高了。对照LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》标准，各组试验测试结果均符合标准中对力学强度的要求。
(3)优化地板基材用胶及用材的配比
可以看出，在胶黏剂改性的9组中A2组(加入质量百分比为3.8％的氨基壳聚糖)的吸附甲醛效果最好，其甲醛单位面积吸附量平均为0.75mg/m2，甲醛净化率平均为84.46％，胶合强度为2.12MPa，静曲强度和弹性模量分别为71.10MPa和7734.00MPa，均满足国标要求，所以A2组胶黏剂改性工艺最优。
4除醛型实木复合地板胶合板基材制作工艺验证
4.1实木复合地板胶合板基材制作
参见图6，将杨木单板进行热处理后，再涂胶、组坯(7层单板组坯)，然后预压，再热压成型得到吸醛型实木复合地板的基材(改性材)。具体地说，是对组坯后的单板在室温预压，压力0.97-1.11MPa，时间30-40min；热压时，热压压力1.11-1.30MPa，温度110℃，时间6min；单板热处理时，将单板在200℃下处理30min；涂胶时，对单板涂覆的胶黏剂为改性脲醛树脂胶黏剂；双面涂胶量(280±10)g/m2；所述改性脲醛树脂胶黏剂是将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的质量比搅拌均匀，再加入质量百分比3.8％的氨基壳聚糖搅拌均匀。
作为对照组，是将杨木单板涂胶、组坯(7层单板组坯)，然后预压，再热压成型得到实木复合地板的基材(对照样)；预压、热压工艺与制备上述改性材的工艺相同；对单板涂覆的胶黏剂为普通脲醛树脂胶黏剂；双面涂胶量(280±10)g/m2。所述普通脲醛树脂胶黏剂是将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的质量比搅拌均匀得到。
4.2性能检测与计算
(1)吸附甲醛性能及力学性能测试与计算
参照2.2
(2)吸附甲醛脱附测试
参考《GB/T 17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法》中1m3气候箱法规定，将在试验箱内进行吸附甲醛12小时后的改性材、对照样取出，立即以保鲜膜密封试件，密封24h后放入另一个试验箱内，撕去保鲜膜并开始计时，在温度为25℃-28℃，正常大气压的环境下，采用乙酰丙酮分光光度法以12h间隔测定试验箱内甲醛的浓度，测定14次，参见图7。
4.3结果分析
(1)吸附甲醛性能，参见图8。
从图8可以看出，当改性材与对照样相比较时，在试样密封包装打开0.5h内，改性材甲醛净化速度比对照样高229.61％，甲醛净化量比对照样高226.66％，甲醛净化率比对照样高234.29％。随着实验的进行，试样密封包装打开10h后，改性材甲醛净化量比对照样高165.38％，甲醛净化率比对照样高168.27％。
由图8分析可知，改性材(单板热处理和涂覆改性脲醛树脂胶黏剂)在打开密封口0.5h内吸附甲醛速度极快，占据吸附总量的70％以上，0.5h后随着甲醛浓度降低，吸附甲醛的量逐渐趋于饱和。吸附甲醛逐渐降低，到10h时吸附甲醛的速度降低到了0.032mg/(m3·h)。与对照样相比较，改性材0.5h内甲醛净率量、甲醛净化速度以及甲醛净化率均是对照样的2倍以上，10h后逐渐降低到了1.6倍。
(3)地板胶合板基材吸附甲醛脱附测试，参见图9。图9中的横坐标表示时间，单位：小时，纵坐标表示甲醛浓度，单位：mg/m3。
根据图9可知，在地板基材进行吸附甲醛试验后96h的时间后才会将吸入的甲醛稳定的固定。在进行吸附甲醛试验后72h会达到脱附的峰值，这也证明了化学吸附的速度不及物理吸附得快，而后期甲醛脱附的量的逐渐降低也证明了化学吸附比物理吸附更稳定。而挥发达到峰值时的0.14mg/m3，仅为地板基材甲醛净化量的2.6％，也恰恰能证明吸附的脱附。实验标准差最大值为0.02，变异系数为13.8％，数值较小说明数据离散程度低，组内实验数据相对集中，使得结果更加准确。
(4)地板基材力学性能测试，参见表7。
表7地板基材物理力学性能测试表
由表7可以看出由改性脲醛树脂胶黏剂优化和热处理杨木单板制作的多层实木复合地板基材(改性材)，与对照样相比较，胶合强度降低了0.97MPa，静曲强度降低了7.77MPa，弹性模量提高了296.30MPa，吸水厚度膨胀率降低了8.26％，但改性后地板基材的胶合强度为1.64MPa，静曲强度为38.4MPa，弹性模量为5719.39MPa，吸水厚度膨胀率为2.11％均满足国标要求，均满足国标要求。由此可知，改性材的胶合强度和静曲强度略低于对照样，但弹性模量提高了，并且吸水厚度膨胀率的降低证明了地板胶合板基材尺寸稳定提有所提高。
由于地板是现代室内装饰中必不可少的材料，此方法制备的地板基材做成的实木复合地板胶合板基材本身具有去除甲醛的功能，且去除甲醛的效率高，与喷洒型的药剂相比，不需要人为处理，减少了的喷洒时间的不确定性和不连续性，并减少了喷洒药剂其它成分带到室内负面的污染，能够连续有效的去除甲醛，对提高人们生活品质具有重要的意义。
与喷洒药剂和室内放置吸附碳材料这两种除醛方法相比，喷洒型除醛周期有的时间短，吸附碳材料的时间长，但他们除醛的面积和范围有限，而本产品只要在铺设地板的区域内，就能达到在大的面积范围内长期控制甲醛释放，对有效控制甲醛释放量和范围具有重要的意义。
特别说明，由于资金条件的限制，试验条件无法满足国标规定的1m3气候箱法所用的气候箱的要求，所以试验用的模拟试验箱为自制甲醛测试试验箱，没办法对试验过程中的温度、湿度条件进行严格的控制，为了保证试验的准确性，将自制的甲醛测试试验箱放置在有空调房间内，为了减少环境温湿度的影响，并进行大量重复性试验，以此减少了环境的影响。

Claims (7)

1.吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，是将木材单板进行热处理，在胶黏剂中添加化学吸附甲醛的材料，再以常规的生产方式即涂胶、组坯，然后预压，再热压成型生产出实木复合地板胶合板基材；
其特征是：单板热处理时，将单板在160℃-200℃下处理30-90min；
涂胶时，对单板涂覆的胶黏剂为添加化学吸附甲醛材料的改性脲醛树脂胶黏剂；所述改性脲醛树脂胶黏剂是将脲醛树脂、面粉与氯化铵按照100:10:1的质量比搅拌均匀，再加入质量百分比1.9-7.6％的氨基壳聚糖、2-咪唑烷酮或者两者等比的混合物搅拌均匀。
2.如权利要求1所述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，其特征是：单板热处理时，将单板在200℃以下处理30min。
3.如权利要求1所述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，其特征是：改性脲醛树脂胶黏剂中含有质量百分比3.8％的氨基壳聚糖。
4.如权利要求1-3任一所述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，其特征是：对组坯后的单板在室温预压，压力0.97-1.11MPa，时间30-40min；热压时，热压压力1.11-1.30MPa，温度110℃，时间6-7min。
5.如权利要求4所述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，其特征是：木材单板厚度为1.5-2.2mm。
6.如权利要求5所述的吸醛型实木复合地板胶合板基材制备方法，其特征是：木材单板为杨木或桉木单板。
7.一种按照权利要求1所述的制备方法制备的吸醛型实木复合地板胶合板基材。
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