CN109514056A - 一种波纹管组件的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种波纹管组件的组装方法，所述波纹管组件包括波纹管、内套管、外套管、端环组件，所述组装方法包括以下步骤：A：将内、外套管以及端环组件的表面除锈、对接坡口清理、打磨干净；B：利用专用吊具将波纹管绑扎在吊具上进行吊装就位，用软木垫条支垫，采用卡具使波纹管合拢，并严防电弧对其造成击穿；C：调整外套管与内套管、端环组件的间隙，使其间隙一致，并紧贴，用手工钨极氩弧焊进行点焊，点焊时用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及外套管端环贴紧；D：点焊完先打底，用手工钨极氩弧焊打底焊接，然后用铜锤锤击敲打，使外套管与内套管及端环组件贴紧；E：波纹管焊接。

Description

一种波纹管组件的组装方法

技术领域

本发明涉及波纹管技术领域，尤其涉及一种波纹管组件的组装方法。

背景技术

波纹管造价占工程总投资不多，但其质量的可靠性和安全性直接关系到发电的安全运行，其制造质量更要引起高度重视。波纹管产品结构复杂，本体重量重，口径大，三个方向位移在同类型工程补偿量偏大，所以必须要保证该产品性能和指标的安全、可靠，在设计、制造过程中必须考虑一定的安全系数，以及要考虑现场组装各种零部件的尺寸精确性，还要考虑现场焊接时所采用的工艺和焊接方法，以保证组装完成后检验和水压一次验收合格。在实际制造过程中由于波纹管为采用4层叠加加强型，直径达到11米，波纹管内外套管均采用分段焊接组圆，产品特性要求波纹管组装过程需要精确控制，如果组装存在缺陷将会导致重大经济损失，由于产品构造复杂、尺寸大、材质母体表面要求高，也导致了波纹管组装工作存在部件移动不便、装配精度难以控制等问题。

发明内容

为克服现有技术中波纹管组装工作存在部件移动不便、装配精度难以控制等问题，本发明提供了一种波纹管组件的组装方法。

本发明采用的技术方案为，一种波纹管组件的组装方法：所述组装方法包括以下步骤：

A：将内、外套管以及端环组件的表面除锈、对接坡口清理、打磨干净；

B：利用专用吊具将波纹管绑扎在吊具上进行吊装就位，用软木垫条支垫，采用卡具使波纹管合拢，并严防电弧对其造成击穿；

C：调整外套管与内套管、端环组件的间隙，使其间隙一致，并紧贴，用手工钨极氩弧焊进行点焊，点焊时用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及外套管端环贴紧；

D：点焊完先打底，用手工钨极氩弧焊打底焊接，然后用铜锤锤击敲打，使外套管与内套管及端环组件贴紧；

E：波纹管焊接。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤A包括以下过程：

A1.表面预处理：利用溶剂去除外套管、内套管、端环组件表面的割渣、毛刺、油脂；

A2.表面处理：采用压缩空气的高速流动，将无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂，经过喷枪高速喷射钢材表面的方法，对外套管、内套管、端环组件的表面进行处理；所述铁砂的粒度范围为0.5mm～1.5mm，所述压缩空气经过过滤除去油和水，所述喷枪与工件表面呈70°夹角，距离工件10～15cm；所述表面处理工作的环境要求为：空气相对湿度＜85％、环境气温＞5℃、钢材表面温度＞大气露点温度。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤B包括以下过程：

B1.吊装：采用纤维吊索将外套管、内套管、波纹管吊放至滚动底座上，所述滚动底座上安装有3组滚轮，所述滚轮带动所述波纹管同轴转动，所述滚轮转速为20转/分钟；

B2.安装引弧板：在外套管、内套管、波纹管焊缝处设置引弧板。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤C包括以下过程：

C1.波纹管调圆：在波纹管内部安装米字型活动支撑，用于波纹管调圆，所述米字型活动支撑由焊管和支架焊接而成，单根支撑端部为可作径向调整的活动螺旋结构，通过旋转活动螺旋机构开始调圆，调圆遵循先下层后上层、先粗调后微调的原则，各支撑点位置圆度合格后，复查支撑受力情况，确保圆周各点均匀受力；

C2.间隙调整：通过纤维吊索调整外套管与内套管、端环组件的间隙，再利用橡胶锤进行微调，使内套管、外套管、端环组件的间隙一致并紧贴；

C3.电焊固定：采用手工钨极氩弧焊进行点焊，使内套管、外套管、端环组件的位置相对固定。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤E包括以下过程：

E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝；

E2.焊接端环组件与外套管环焊缝；

E3.焊接内套管与外套管环焊缝。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝、步骤E2.焊接端环组件与外套管环焊缝、步骤E3.焊接内套管与外套管环焊缝，采用的焊接方法如下：坡口形式为2mm钝边的对称X形，坡口角度为60°，所述坡口采用半自动切割机加工；焊接顺序为：采用手工焊接，逐条焊接，不能跳焊，采用分段倒退施焊的方式进行焊接，以管左右中分界，管内先立焊、仰焊焊缝。

在本发明的一些优选实施方式中，所述焊接方法采用的焊丝为φ2.5不锈钢焊丝，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

在本发明的一些优选实施方式中，所述焊接方法采用的焊丝牌号为H08Mn2siA，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

在本发明的一些优选实施方式中，所述波纹管材料为06Cr19Ni10，波型为加强U型，波高120mm，波距为80mm，单层壁厚为2mm，层数为4层，波数为3个，所述端环组件材质为06Cr19Ni10。

在本发明的一些优选实施方式中，所述内、外套管材质为07MnMoVR，所述07MnMoVR高强钢Mn含量为1.2％～1.6％，抗拉强度达到630～730MPa。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本申请的波纹管的组装方法具有操作便利、装配精度高、焊缝焊接质量高、一次通过水压测试率高的优势。

附图说明

图1为本申请的组装方法流程示意图；

图2为本申请焊缝坡口图；

图3为本申请安装焊缝施焊顺序图；

图4为本申请波纹管焊接示意图；

图5为本申请米字型活动支撑的设计图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

如图1所示，一种波纹管组件的组装方法：所述组装方法包括以下步骤：

A：将内、外套管以及端环组件的表面除锈、对接坡口清理、打磨干净；

B：利用专用吊具将波纹管绑扎在吊具上进行吊装就位，用软木垫条支垫，采用卡具使波纹管合拢，并严防电弧对其造成击穿；

C：调整外套管与内套管、端环组件的间隙，使其间隙一致，并紧贴，用手工钨极氩弧焊进行点焊，点焊时用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及外套管端环贴紧；

D：点焊完先打底，用手工钨极氩弧焊打底焊接，然后用铜锤锤击敲打，使外套管与内套管及端环组件贴紧；

E：波纹管焊接。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤A包括以下过程：

A1.表面预处理：利用溶剂去除外套管、内套管、端环组件表面的割渣、毛刺、油脂；

A2.表面处理：采用压缩空气的高速流动，将无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂，经过喷枪高速喷射钢材表面的方法，对外套管、内套管、端环组件的表面进行处理；所述铁砂的粒度范围为0.5mm～1.5mm，所述压缩空气经过过滤除去油和水，所述喷枪与工件表面呈70°夹角，距离工件10～15cm；所述表面处理工作的环境要求为：空气相对湿度＜85％、环境气温＞5℃、钢材表面温度＞大气露点温度。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤B包括以下过程：

B1.吊装：采用纤维吊索将外套管、内套管、波纹管吊放至滚动底座上，所述滚动底座上安装有3组滚轮，所述滚轮带动所述波纹管同轴转动，所述滚轮转速为20转/分钟；

B2.安装引弧板：在外套管、内套管、波纹管焊缝处设置引弧板。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤C包括以下过程：

C1.波纹管调圆：在波纹管内部安装如图5所示的米字型活动支撑，用于波纹管调圆，所述米字型活动支撑由焊管和支架焊接而成，单根支撑端部为可作径向调整的活动螺旋结构，通过旋转活动螺旋机构开始调圆，调圆遵循先下层后上层、先粗调后微调的原则，各支撑点位置圆度合格后，复查支撑受力情况，确保圆周各点均匀受力；

C2.间隙调整：通过纤维吊索调整外套管与内套管、端环组件的间隙，再利用橡胶锤进行微调，使内套管、外套管、端环组件的间隙一致并紧贴；

C3.电焊固定：采用手工钨极氩弧焊进行点焊，使内套管、外套管、端环组件的位置相对固定。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤E包括以下过程：

E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝；

E2.焊接端环组件与外套管环焊缝；

E3.焊接内套管与外套管环焊缝。

在本发明的一些优选实施方式中，所述步骤E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝、步骤E2.焊接端环组件与外套管环焊缝、步骤E3.焊接内套管与外套管环焊缝，采用的焊接方法如下：如图2所示的坡口形式为2mm钝边的对称X形，坡口角度为60°，所述坡口采用半自动切割机加工；焊接顺序为先采用手工焊接，逐条焊接，不能跳焊，采用分段倒退施焊的方式进行焊接，以管左右中分界，管内先立焊、仰焊焊缝。

在本发明的一些优选实施方式中，所述焊接方法采用的焊丝为φ2.5不锈钢焊丝，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

在本发明的一些优选实施方式中，所述焊接方法采用的焊丝牌号为H08Mn2siA，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

如图4所示在本发明的一些优选实施方式中，所述波纹管材料为06Cr19Ni10，波型为加强U型，波高120mm，波距为80mm，单层壁厚为2mm，层数为4层，波数为3个，所述端环组件材质为06Cr19Ni10。

如图4所示在本发明的一些优选实施方式中，所述内、外套管材质为07MnMoVR，所述07MnMoVR高强钢Mn含量为1.2％～1.6％，抗拉强度达到630～730MPa。。

实施例2：

一种波纹管组件的组装方法：

对于产品焊接特性研究，根据对07MnMoVR高强钢化学成分表及其机械性能的表1的分析：

表1：07MnMoVR高强钢化学成分及其机械性能表

07MnMoVR高强钢Mn含量较高，约为1.2％～1.6％，含C、S量很低的压力容器用调质高强度板，抗拉强度达到630～730Mpa。减少含C量提高了07MnMoVR高强钢的焊接性。

因此07MnMoVR高强钢焊接性通常出现两个方面的问题：

(1)焊接引起的各种焊接缺陷，主要是各类裂纹问题。07MnMoVR焊接时一般产生的裂纹一般是焊接热裂纹和焊接延迟性裂纹。

(2)焊接时材料性能的变化如表2所示：主要是热影响区及焊缝组织发生变化。

表2：焊接材料选用表

(3)07MnMoVR高强钢选用焊接材料及焊接工艺如表3所示：

表3：07MnMoVR钢手工电弧焊纵缝焊焊接工艺参数表

如图2所示，压力钢管纵缝坡口为无钝边的1/3不对称X形，坡口角度为60°，采用12刨边机加工，环缝坡口为2mm钝边的对称X形，坡口角度亦为60°，采用半自动切割机加工。

对于焊接注意事项：

a.除环焊缝外，埋弧焊及手工焊均应设引弧板(引入板和引出板)，焊接时不能在母材上引弧，应在坡口内或引弧板上引弧。

b.工卡具的去除严禁锤击，应用碳弧气刨或气割在离管壁3mm以上割除，严禁损伤母材，然后用砂轮打磨平整。由于特殊原因中途停焊时，应立即进行热保温，再次焊接时应全部进行预热后方可按原焊缝要求进行焊接。

c.采用不对称X形(1/3坡口)，焊接时保证多层多道和对称焊接，现焊接2/3侧坡口焊缝，留盖面层，转背缝进行气刨清根并打磨合格后，再进行焊接。

d.如图3所示，安装焊缝为环焊缝，应逐条焊接，不能跳焊，均采用手工焊接，采用分段倒退施焊的方式进行焊接，以管左右中分界，管内先立焊、仰焊焊缝。管外平焊、立焊背缝，

在制作质量控制上，包括质量保证措施、质量检查和验收。

在质量保证措施中，技术工作重点：

(1)工程技术人员必须认真熟悉和阅读图纸，理解设计意图。最大可能优化施工方案，切实起到指导生产的作用。

(2)认真做好技术交底，明确任务和内容，技术要求，技术关键，技术难度，质量要求。施工人员必须接受技术交底工作，并严格按图纸、工艺等技术文件施工。

(3)在施工中，严格质量管理和完善施工记录，随时向监理提供竣工资料，以备查阅。建立可靠的检验和实验程序，并将其活动形成文件和/或以质量记录的形式予以保留，对从进货到交货的全过程严格控制，包括：进货检验、过程检验、最终检验、包装运输检验、人员、仪器设备控制及分包、外协件检验等。

对于整个工程的工艺控制：

(1)采用压缝工装进行钢管组圆及环缝压装，严禁采用在管壁上任意焊接附件进行组圆及压缝。

(2)严禁冷作工和未经培训的焊工进行组圆的点固焊。

(3)去除管壁附件时，应避免对母材的伤害。

(4)成品钢管管节应采取可靠支承，以防变形，堆放时用方木或混凝土支墩(离地面200mm以上)。

(5)钢管运输时，制作运输托架，制定好绑扎方案，严禁用钢丝绳直接绑扎钢管，确需绑扎时应用木块垫高，以防损伤喷涂表面。

在质量检查和验收时：

1)质量检查

质量检查包括原材料检查、制作质量检查、防腐质量检查等以及过程控制中的工序间质量检查。钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等均应按有关技术条款及EJMA规范进行检验和验收。应加强钢管制作、焊接以及防腐过程中各重点工序以及制造完成后的自检工作，合格后提交质量检查及验收资料。

2)检测记录

检测记录是督促施工者重视质量的重要手段，也是评定工程质量的重要依据。每个施工者、质检员和管理人员都要事实求是地认真填写。做到资料齐全，不漏项，伸缩节制作的质量检测记录内容见表4。

表4：伸缩节制作质量检查内容表

从制造工艺上来说：

(1)构件下料与加工

波纹管伸缩节内、外套管及压圈瓦块下料采用手工划线，半自动切割，外套管及压圈的环板用数控切割机切割，切割后用砂轮机进行打磨修整，直边部分采用刨边机进行刨边，具体的允许偏差满足要求。

(2)卷板与检验

内、外套管、压圈、端环等构件瓦块卷板，首先制作检验样板，瓦块加工完成经检查合格后进行卷板，卷板后，将瓦块自由立于刚性平面上，水流方向朝上，用样板检查弧度，样板与瓦块的间隙应≤3mm，不允许有急弯，同时应在自由状态下对瓦块进行地样检查，瓦块同地样允许相差3mm。

(3)构件组圆拼装

伸缩节的内、外管套及压圈拼装前先将刚性平面垫平，保证刚性平面水平度a≤2mm，将瓦块吊到刚性平面上按半径要求(+2mm～+4mm)进行拼装，焊接纵缝时处于自由状态。纵缝点焊完后用样板检查焊缝处弧度，样板与瓦块间隙应≤3mm；检查半径、周长、上管口水平、高度、管口同心度、样板与瓦块间隙，检查合格并加固预留纵缝后进行焊接。

(4)构件焊接

焊接方法：内套管、外套管的纵缝，端环、加强环的对接焊缝和角焊缝，压圈的纵缝，接管的对接焊缝和吊耳采用焊条手工电弧焊和埋弧焊焊接；波纹管的焊接全部采用钨极氩弧焊；环板、挡圈的环缝、筋板的焊缝等其他部件的焊接采用焊条手工电弧焊焊接。

焊接收缩量及焊接质量控制措施：各部件制作时必须严格控制周长，因此拼装必须预留足够的焊接收缩余量，而且在纵缝焊接时预留1条纵缝暂不焊，待加强圈与接管焊接完成后，检查管节周长满足设计要求后再进行焊接；为控制焊接变形，焊接过程中随时用样板检查管节的弧度和根据弧度变化调整焊接顺序；环板、加强圈、加筋板、水封挡圈的焊接先分成若干等份，然后进行定位加固焊，正式焊接时由6名焊工同时施焊，焊接时严格按预先制定的焊接工艺和等分位置采用跳焊和多层多道焊等手段来控制焊接变形。

(5)波纹管组装与焊接

在波纹管组装过程中，波纹管是伸缩节制作的关键部件，伸缩节波纹管拼装工艺要求：

将内套管及端环组装的表面除锈、对接坡口清理、打磨干净；

利用专用吊具将波纹管绑扎在吊具上进行吊装就位，用软木垫条支垫，采用卡具使波纹管合拢，并严防电弧对其造成击穿；

调整波纹管与内套管、端环间隙均匀，并紧贴，用手工钨极氩弧焊进行点焊。点焊时用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及外套管端环贴紧；

点焊完先打底，用手工钨极氩弧焊打底焊接，然后用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及端环贴紧，然后按工艺进行焊接及检验。

在波纹管焊接过程中，波纹管焊接工艺要求，波纹管焊接全部采用钨极氩弧焊。具体参数如表5，

表5：波纹管焊接参数表

(6)水压试验

为了检验波纹管伸缩节制作的质量、验证伸缩节的结构设计，伸缩节制作完成后按要求对波纹管进行水压试验。

具体方法为：利用40mm,材质为Q345R板材卷置为打压钢板(外径小于波纹管伸缩节内径约为20mm)，套入伸缩节内部，并在两者间加入10mm工艺垫板，然后进行打压测试。测试完成后采用碳弧气刨割除打压钢带，并整体打磨。可避免伤害母材。分上游段和下游段进行水压检验。

在打压钢板内，采用环形钢板进行支撑加强，实施简便、材料节约，其加强环及支撑可重复利用。如出现问题可分段进行修补及补焊。

如图5所示，考虑打压内套筒的经济成本，应用“外压圆筒设置加强圈计算”，对打压内套筒做壁厚减薄增加加强圈及加强支撑的设计。

(7)密封性能：伸缩节的密封性能应通过气密性或煤油渗漏试验进行检验，试验应满足EJMA第7.2节要求，试验结果应满足下述要求。

试验介质为洁净的空气，试验压力为1.0倍的设计压力，缓慢升压到设计规定的试验压力并持压保压10min后，经检查应无渗漏。

(8)打压顺序:

a.注入常温水，待注满后接入打压设备进行打压。

b.密封测试：利用试压泵进行打压，待压力达到1.65MPa时，关闭注水阀，保压10min，利用5倍放大镜，对波壳表面及其纵焊缝、环焊缝进行全面仔细的目视循环检查。

c.水压测试：在1.65MPa的密封测试结束后，打开注水阀，将水压缓慢冲1.65MPa上升至2.5MPa，然后再关闭注水阀，保压20min，此过程中再用5倍放大镜，对波壳表面及其纵焊缝、环焊缝进行全面仔细的目视循环检查，无渗水、无变形。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述波纹管组件包括波纹管、内套管、外套管、端环组件，所述组装方法包括以下步骤：

A：将内、外套管以及端环组件的表面除锈、对接坡口清理、打磨干净；

B：利用专用吊具将波纹管绑扎在吊具上进行吊装就位，用软木垫条支垫，采用卡具使波纹管合拢，并严防电弧对其造成击穿；

C：调整外套管与内套管、端环组件的间隙，使其间隙一致，并紧贴，用手工钨极氩弧焊进行点焊，点焊时用铜锤锤击敲打，使波纹管与内套管及外套管端环贴紧；

D：点焊完先打底，用手工钨极氩弧焊打底焊接，然后用铜锤锤击敲打，使外套管与内套管及端环组件贴紧；

E：波纹管焊接。

2.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述步骤A包括以下过程：

A1.表面预处理：利用溶剂去除外套管、内套管、端环组件表面的割渣、毛刺、油脂；

A2.表面处理：采用压缩空气的高速流动，将无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂，经过喷枪高速喷射钢材表面的方法，对外套管、内套管、端环组件的表面进行处理；所述铁砂的粒度范围为0.5mm～1.5mm，所述压缩空气经过过滤除去油和水，所述喷枪与工件表面呈70°夹角，距离工件10～15cm；所述表面处理工作的环境要求为：空气相对湿度＜85％、环境气温＞5℃、钢材表面温度＞大气露点温度。

3.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述步骤B包括以下过程：

B1.吊装：采用纤维吊索将外套管、内套管、波纹管吊放至滚动底座上，所述滚动底座上安装有3组滚轮，所述滚轮带动所述波纹管同轴转动，所述滚轮转速为20转/分钟；

B2.安装引弧板：在外套管、内套管、波纹管焊缝处设置引弧板。

4.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述步骤C包括以下过程：

C1.波纹管调圆：在波纹管内部安装米字型活动支撑，用于波纹管调圆，所述米字型活动支撑由焊管和支架焊接而成，单根支撑端部为可作径向调整的活动螺旋结构，通过旋转活动螺旋机构开始调圆，调圆遵循先下层后上层、先粗调后微调的原则，各支撑点位置圆度合格后，复查支撑受力情况，确保圆周各点均匀受力；

C2.间隙调整：通过纤维吊索调整外套管与内套管、端环组件的间隙，再利用橡胶锤进行微调，使内套管、外套管、端环组件的间隙一致并紧贴；

C3.电焊固定：采用手工钨极氩弧焊进行点焊，使内套管、外套管、端环组件的位置相对固定。

5.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述步骤E包括以下过程：

E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝；

E2.焊接端环组件与外套管环焊缝；

E3.焊接内套管与外套管环焊缝。

6.根据权利要求5所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述步骤E1.焊接波纹管与端环组件环焊缝、步骤E2.焊接端环组件与外套管环焊缝、步骤E3.焊接内套管与外套管环焊缝，采用的焊接方法如下：坡口形式为2mm钝边的对称X形，坡口角度为60°，所述坡口采用半自动切割机加工；焊接顺序为：采用手工焊接，逐条焊接，不能跳焊，采用分段倒退施焊的方式进行焊接，以管左右中分界，管内先立焊、仰焊焊缝。

7.根据权利要求6所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述焊接方法采用的焊丝为φ2.5不锈钢焊丝，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

8.根据权利要求5所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述焊接方法采用的焊丝牌号为H08Mn2siA，钨极直径为φ2.5，氩气流量为9L/h。

9.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述波纹管材料为06Cr19Ni10，波型为加强U型，波高120mm，波距为80mm，单层壁厚为2mm，层数为4层，波数为3个，所述端环组件材质为06Cr19Ni10。

10.根据权利要求1所述一种波纹管组件的组装方法，其特征在于：所述内、外套管材质为07MnMoVR，所述07MnMoVR高强钢Mn含量为1.2％～1.6％，抗拉强度达到630～730MPa。