CN108466013A - 一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，包括下述步骤：技术参数的确定、材料的选择、焊接的选择、焊接接头的检测方法、层板包扎的设计及要求、人孔盲板的装配及耐压试验。本发明通过采用人孔盲板内置的结构，利用其自紧功能实现较好的密封效果。

Description

一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法

技术领域

本发明涉及一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，属于压力容器技术领域。

背景技术

近年来，随着我国工业的发展，压力容器产品大型化、高参数化趋势日益明显。目前容器结构主要有单层（锻焊式、板焊式）和多层（包扎式、绕带式、热套式）结构两类，其中层板包扎容器具有材料利用率高、安全可靠等优点，已被广泛应用在高压容器中，但其密封性能一直未能较好的解决。现有技术中存在的主要研制难点如下：主体材料的选择；焊接材料的选择；人孔的设计；层板的焊接；无损检测的方法。

发明内容

本发明针对上述现有技术中存在的问题，提供了一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，通过采用内置人孔盲板的结构设计，利用其自紧密封，有效解决了高压容器的密封问题。

本发明的技术方案包括下述步骤：

步骤1，封头制造工序：

1.1、HHA900×(70+3)封头采用δ70mm的Q345R与δ3mm的S30408爆炸复合的复合板，复合后按标准GB/T 8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》检查结合率；

1.2、下料时清除氧化物及渣瘤、飞溅，修磨周边圆滑，端面不得有裂纹、夹渣；

1.3、封头采用热压成型，并进行正火处理；

1.4、封头表面质量光滑，不得有腐蚀、裂痕、疤痕的缺陷以及严重的机械损伤，外形不得有突变；

1.5、检查封头几何尺寸，表面形状；

1.6、按图纸尺寸车加工封头端面坡口、人孔坡口、接管孔及接管孔坡口，机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸极限偏差，应分别符合GB/T1804中m级和c级的规定，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、挤压、鱼鳞状痕迹的缺陷，表面粗糙度不低于25，坡口表面按照NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格等级为I级；

步骤2，人孔制造工序：

2.1、人孔加强管采用16MnIII锻件，内表面加S30408衬筒，采用圆孔内塞焊的方式进行制作，人孔盲板与介质接触部分采用S30408衬板圆孔内塞焊的方式进行制作；

2.2、加强管与封头焊接，采用手工电弧焊，焊条为J507R，焊条直径Ø4.0mm，施焊电流I=140-160A，外焊脚处圆滑过渡；

步骤3，内筒体主制造工序：

3.1、内筒节下料及开坡口：

（1）内筒节复合板下料时覆层朝上，用等离子切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑，基层坡口采用氧乙炔焰切割，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣；

（2）按照NB/T47013.5-2015对坡口进行渗透检测，合格等级为I级；

（3）筒体焊接或吊运时避免在其上焊接临时卡具、吊耳，临时工装去除时不得伤及筒体，同时按标准NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格级别为I级；

3.2、内筒节卷筒：内筒节卷筒在卷板机上进行，上卷辊用麻绳缠绕，防止覆层与碳钢接触，对口错变量≤1.0mm；

3.3、内筒节焊接：

（1）先焊接基层纵向焊缝，按NB/T47013.2-2005的要求对基层纵向焊缝进行射线检测，合格后施焊覆层，按NB/T47013.5-2005的要求对覆层焊缝进行渗透检测，控制焊接接头棱角度≤1.5mm；

（2）焊接试件应在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部需垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板，焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致；

（3）焊接环向焊缝，与焊接纵向焊缝一致；

3.4、内筒节校圆：内筒节校圆在卷板机上进行，保证最大内径与最小内径之差不大于3.6mm；

步骤4，内筒体与封头装配工序：

分别装备上、下封头组件与内筒体，保证封头与筒体焊口处间隙为3mm，错变量≤1mm；

步骤5，层板包扎主制造工序：

5.1、表面除锈：对内容器外表面、第一层层板的内、外表面进行除锈处理；

5.2、下料及开坡口：

5.2.1测量内容器外周长，核算出第一层第一块层板下料长度，保证层板纵向焊接接头间隙达到8-14mm之间；

5.2.2用气割切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣；

5.2.3按照NB/T47013.4-2015对坡口进行磁粉检测，合格等级为I级；

5.3、预弯及卷筒：预弯及卷筒在卷板机上进行，用圆度样板校核圆度；

5.4、包扎预紧：

5.4.1利用工装进行第一块层板预紧，保证层板与内容器贴合，采用塞尺检查，间隙应不大于0.25mm；

5.4.2松动面积轴向应不大于600mm，环向应不大于270mm，包扎时将内容器和层板的对接接头互相错开，错开长度不小于200mm；

5.4.3对已包扎完成的第一块层板进行纵向焊缝和环向焊缝的定位焊接，定位焊采用手工电弧焊，焊条为J507R，保证预留间隙；

5.5、焊接试件：焊接试件模拟在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板，焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致；

重复以上步骤，包扎第二块层板，直至第一层层板包扎完成；

5.6，焊接焊缝：

5.6.1对包扎完成的第一层层板所有对接焊缝进行埋弧自动焊焊接，焊丝为H10Mn2，焊丝直径Ø4.0mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，层间焊缝清理干净，层间温度60-110℃；

5.6.2层板与封头的环向焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级，层板的纵向焊缝及环向焊缝按NB/T47013.4-2015进行磁粉检测，合格等级为I级；

重复以上步骤，包扎其余层板，直至最终包扎完成，最外层层板间对接焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级；

步骤6，耐压试验：

6.1 、对制造完成的容器内表面进行彻底清理，清除内表面所有多余物、油污，保证内表面洁净，安装好人孔盖及密封垫片，对各接管用工装封堵，保证牢固，在最高点设置排气口、压力表口，在最低点设置进水口；

6.2 、试验时，当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间提高试验温度，无异常声响及明显变形视为合格。

所述的步骤1.5中，检查封头几何尺寸，表面形状包括下述步骤：

（1）用弦长相当于封头内直径的间隙样板检验封头内表面形状公差，外凸不得大于11.25mm.内凹不得大于5.625mm。

（2）封头内直径公差为-5mm—+6mm，封头外圆周长公差为-12—+18mm。

（3）封头外周长为2972mm。

（4）封头总深度允差-1.8mm—+5.4mm。

（5）封头若临时定位焊补助卡具，除去后，应将焊肉修磨光滑，并作渗透检查裂纹。

所述的步骤3.3中，焊接包括如下步骤：

先焊基层第1层，采用J507R焊条，直径Ø4.0mm，焊接电流I=140-160A，焊接第2层采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，焊接第3层采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0 mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，层间焊缝清理干净，层间温度60-110℃；

反面采用碳弧气刨和角向磨光机进行清根后，焊接第I层采用J507R焊条，直径Ø4.0mm，焊接电流I=140-160A；反面清根及第I层施焊时，电弧不能接触不锈钢覆层，保证覆层合金元素不向基层熔解，按NB/T47013.2-2015对基层焊缝进行射线检测，合格等级为II级；

基层焊缝检测合格后，焊接覆层第II层，采用A302焊条，直径Ø4.0 mm，焊接电流I=130-150A，按NB/T47013.5-2015对覆层第II层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级；

渗透检测合格后，焊接覆层第III层，采用手工电弧焊，采用A107焊条，直径Ø4.0 mm，焊接电流I=130-150A，覆层第III层焊接完成后，去除表面焊缝飞溅，进行外观检查，外观检查合格后，按NB/T47013.5-2015对覆层第III层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级。

本发明的优点效果如下：

本发明通过采用内置人孔盲板的结构设计，利用其自紧密封，有效解决了高压容器的密封问题。

具体实施方式

实施例

一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制造方法包括下述步骤：

步骤1，封头制造工序：

1.1HHA900×(70+3)封头采用δ70mm的Q345R与δ3mm的S30408爆炸复合的复合板，复合后按标准GB/T 8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》检查结合率。

1.2下料时清除氧化物及渣瘤、飞溅。修磨周边圆滑，端面不得有裂纹、夹渣。

1.3封头采用热压成型，并进行正火处理，热压封头材料展开尺寸要考虑工艺减薄量。

1.4封头表面质量光滑，不得有腐蚀、裂痕、疤痕等缺陷以及严重的机械损伤，外形不得有突变。

1.5检查封头几何尺寸，表面形状：

（1）用弦长相当于封头内直径的间隙样板检验封头内表面形状公差，外凸不得大于11.25mm.内凹不得大于5.625mm。

（2）封头内直径公差为-5mm—+6mm，封头外圆周长公差为-12—+18mm。

（3）封头外周长为2972mm。

（4）封头总深度允差-1.8mm—+5.4mm。

（5）封头若临时定位焊补助卡具，除去后，应将焊肉修磨光滑，并作渗透检查裂纹。

1.6按图纸尺寸车加工封头端面坡口、人孔坡口、接管孔及接管孔坡口，机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸极限偏差，应分别符合GB/T1804中m级和c级的规定。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、挤压、鱼鳞状痕迹等缺陷，表面粗糙度不低于25。坡口表面按照NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格等级为I级。

步骤2，人孔制造工序：

2.1人孔加强管采用16MnIII锻件，内表面加S30408衬筒，采用圆孔内塞焊的方式进行制作。人孔盲板与介质接触部分采用S30408衬板圆孔内塞焊的方式进行制作。

2.2加强管与封头焊接，采用手工电弧焊，焊条为J507R，焊条直径Ø4.0，施焊电流I=140-160A，外焊脚处圆滑过渡。

步骤3，内筒体主制造工序：

3.1：内筒节下料及开坡口:

（1）内筒节复合板下料时覆层朝上，用等离子切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑。基层坡口采用氧乙炔焰切割，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣。

（2）按照NB/T47013.5-2015对坡口进行渗透检测，合格等级为I级。

（3）筒体焊接或吊运时避免在其上焊接临时卡具、吊耳等。临时工装去除时不得伤及筒体，同时按标准NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格级别为I级。

内筒节卷筒：

内筒节卷筒在卷板机上进行，上卷辊用麻绳缠绕，防止覆层与碳钢接触。对口错变量≤1.0mm。

内筒节焊接：

（1）先焊接基层纵向焊缝，按NB/T47013.2-2005的要求对基层纵向焊缝进行射线检测，合格后施焊覆层，按NB/T47013.5-2005的要求对覆层焊缝进行渗透检测。控制焊接接头棱角度≤1.5mm。

（2）焊接试件应在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部需垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板。焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致。

（3）焊接环向焊缝与焊接纵向焊缝一致。

（4）焊接步骤及方法

先焊基层第1层，采用J507R焊条，直径Ø4.0，焊接电流I=140-160A。焊接第2层（填充焊缝）采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A。焊接第3层（盖面焊缝）采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A。层间焊缝清理干净，层间温度不大于120℃。

反面采用碳弧气刨和角向磨光机进行清根后，焊接第I层采用J507R焊条，直径Ø4.0，焊接电流I=140-160A。反面清根及第I层施焊时，要注意电弧不能接触不锈钢覆层，保证覆层合金元素不向基层熔解。按NB/T47013.2-2015对基层焊缝进行射线检测，技术等级不低于AB级，合格等级为II级。

基层焊缝检测合格后，焊接覆层第II层，采用A302焊条，直径Ø4.0，焊接电流I=130-150A。按NB/T47013.5-2015对覆层第II层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级。

渗透检测合格后，焊接覆层第III层，采用手工电弧焊，采用A107焊条，直径Ø4.0，焊接电流I=130-150A。覆层第III层焊接完成后，去除表面焊缝飞溅，进行外观检查，外观检查合格后，按NB/T47013.5-2015对覆层第III层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级。

内筒节校圆：

内筒节校圆在卷板机上进行，保证最大内径与最小内径之差不大于3.6mm。

步骤4，内筒体与封头装配工序：

分别装备上、下封头组件与内筒体，保证封头与筒体焊口处间隙为3mm，错变量≤1mm。

步骤5，层板包扎主制造工序：

5.1、对内容器外表面、第一层层板的内、外表面进行除锈处理。

下料及开坡口：

5.2.1测量内容器外周长，核算出第一层第一块层板下料长度，要保证层板纵向焊接接头间隙达到8-14mm之间。

5.2.2用气割切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣。

5.2.3按照NB/T47013.4-2015对坡口进行磁粉检测，合格等级为I级。

预弯及卷筒：预弯及卷筒在卷板机上进行，用圆度样板校核圆度。

包扎预紧：

5.4.1利用工装进行第一块层板预紧，保证层板与内容器贴合，采用塞尺检查，间隙应不大于0.25mm。

5.4.2松动面积轴向应不大于600mm，环向应不大于270mm。包扎时应将内容器和层板的对接接头互相错开，错开长度不小于200mm。

5.4.3对已包扎完成的第一块层板进行纵向焊缝和环向焊缝的定位焊接，定位焊采用手工电弧焊，焊条为J507R，保证预留间隙。

焊接试件：焊接试件模拟在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部需垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板。焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致。

重复以上步骤，包扎第二块层板，直至第一层层板包扎完成。

焊接焊缝：

5.6.1对包扎完成的第一层层板所有对接焊缝进行埋弧自动焊焊接，焊丝为H10Mn2，焊丝直径Ø4.0，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A。层间焊缝需清理干净，层间温度不大于120℃。

5.6.2层板与封头的环向焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级。层板的纵向焊缝及环向焊缝按NB/T47013.4-2015进行磁粉检测，合格等级为I级。

重复以上相关步骤，包扎其余层板，直至最终包扎完成。最外层层板间对接焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级。

步骤6，耐压试验：

6.1、压力试验准备：

对制造完成的容器内表面进行彻底清理，清除内表面所有多余物、油污等，保证内表面洁净，安装好人孔盖及密封垫片，对各接管用工装封堵，保证牢固。在最高点设置排气口、压力表口，在最低点设置进水口。

压力试验过程：

试验时，当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间提高试验温度。无异常声响及明显变形视为合格。

本发明技术参数设定：

设计压力：35MPa，工作温度-19℃～+49℃，贮存介质为氮气、空气，容器材料：内筒体为复合材料，覆层材料为S30408，基层材料为Q345R,层板材料为Q345R。人孔加强管材料为16MnIII锻件。人孔盖为内置盲板。容器几何容积为4m³ ，水压试验压力为43.75Mpa，容器类别为III类。

材料的选择：

主要受压元件材料，层板：Q345R（正火）/GB713-2014；内衬：S30408；锻件：16MnⅢ/NB/T47008-2010。

其中Q345R钢板应逐张进行拉伸和夏比-20°C低温冲击试验，KV2≥41J；板材正火状态供货，并逐张进行100%超声检测，符合NB/T47013规定中II级合格；钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等有害使用的缺陷，钢板侧面不得有分层；同时材料质量证明书的内容应真实、齐全、清晰并且印有可追溯的信息化标识，加盖材料制造单位质量检验章的原件，或加盖材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件。

同冶炼炉号同热处理的Ⅲ级锻件组成一批，每批抽检一件，进行拉伸和夏比（V型缺口）冲击试验（0℃）AKv≥34J；Ⅲ级锻件逐件进行超声波检测，Ⅱ级合格。

焊接的选择:

要求对接接头应全截面焊透，接管与壳体之间的接头采用全焊透型式。

焊丝、焊剂的选择：

现行NB/T47018-2011材料标准，规定与H10Mn2焊丝相匹配的焊剂为F4XX、F5XX等型号，冲击试验最低温度满足现场使用环境温度，而F48A4焊剂冲击试验温度为优于环境温度。

因此Q345R焊接选用性能优良的F48A4-H10Mn2组合达到最优良焊接接头,即SJ101-H10Mn2。

焊条的选择

（1）根据NB/T47018-2011标准与Q345R相匹配焊条有J506R、J507R。

J506R焊条：在该标准中没有熔敷金属扩散氢含量测定要求。

J507R焊条：为低氢型药皮，标准明确规定熔敷金属扩散氢含量测定为不大于4mL/100g。

因此,Q345R焊接选用J507R焊条能有效降低焊缝中氢含量，避免冷裂纹缺陷。

（2）S30408与Q345R焊接，按照NB/T47015-2011标准要求，采用过渡焊条A302。

（3）S30408焊接，按照NB/T47015-2011标准要求，采用焊条A107。

层板包扎的要求：

（1）松动面积轴向不大于600mm，环向不大于270mm。

（2）层板间隙不大于0.25mm。

（3）层板与封头、层板与层板的对口错变量不大于1mm。

（4）层板与层板的棱角度不大于1.5mm。

（5）包扎时应将内容器和层板、层板间的对接接头互相错开，错开角度不大于200mm。

（6）每层层板上按照图纸要求钻泄放孔。

焊接接头无损检测:

内筒体基层纵向、环向焊缝进行射线检测，按NB/T47013.2-2005的要求，技术等级不低于AB级，合格等级为II级。覆层纵向、环向焊缝进行渗透检测，按NB/T47013.5-2005的要求，合格等级为I级。

最外层层板间、各层板与封头间的对接焊缝及加强管与封头的角接焊缝应进行100%超声检测，按NB/T47013.3-2015的要求，合格等级为I级。

其余层板间对接焊缝应进行100%磁粉检测，按NB/T47013.4-2015的要求，合格等级为Ⅰ级。

接管与封头焊接的角接焊缝应进行100%渗透检测，按NB/T47013.5-2015的要求，合格等级为Ⅰ级。

耐压试验：

液压试验压力：43.75Mpa，液体温度不得低于5℃ ；

气密性试验压力：35MPa。

Claims (3)

1.一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，其特征在于包括下述步骤：

步骤1，封头制造工序：

1.1、HHA900×(70+3)封头采用δ70mm的Q345R与δ3mm的S30408爆炸复合的复合板，复合后按标准GB/T 8165-2008《不锈钢复合钢板和钢带》检查结合率；

1.2、下料时清除氧化物及渣瘤、飞溅，修磨周边圆滑，端面不得有裂纹、夹渣；

1.3、封头采用热压成型，并进行正火处理；

1.4、封头表面质量光滑，不得有腐蚀、裂痕、疤痕的缺陷以及严重的机械损伤，外形不得有突变；

1.5、检查封头几何尺寸，表面形状；

1.6、按图纸尺寸车加工封头端面坡口、人孔坡口、接管孔及接管孔坡口，机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸极限偏差，应分别符合GB/T1804中m级和c级的规定，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、挤压、鱼鳞状痕迹的缺陷，表面粗糙度不低于25，坡口表面按照NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格等级为I级；

步骤2，人孔制造工序：

2.1、人孔加强管采用16MnIII锻件，内表面加S30408衬筒，采用圆孔内塞焊的方式进行制作，人孔盲板与介质接触部分采用S30408衬板圆孔内塞焊的方式进行制作；

2.2、加强管与封头焊接，采用手工电弧焊，焊条为J507R，焊条直径Ø4.0 mm，施焊电流I=140-160A，外焊脚处圆滑过渡；

步骤3，内筒体主制造工序：

内筒节下料及开坡口：

（1）内筒节复合板下料时覆层朝上，用等离子切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑，基层坡口采用氧乙炔焰切割，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣；

（2）按照NB/T47013.5-2015对坡口进行渗透检测，合格等级为I级；

（3）筒体焊接或吊运时避免在其上焊接临时卡具、吊耳，临时工装去除时不得伤及筒体，同时按标准NB/T47013.5-2015进行渗透检测，合格级别为I级；

内筒节卷筒：内筒节卷筒在卷板机上进行，上卷辊用麻绳缠绕，防止覆层与碳钢接触，对口错变量≤1.0mm；

内筒节焊接：

（1）先焊接基层纵向焊缝，按NB/T47013.2-2005的要求对基层纵向焊缝进行射线检测，合格后施焊覆层，按NB/T47013.5-2005的要求对覆层焊缝进行渗透检测，控制焊接接头棱角度≤1.5mm；

（2）焊接试件应在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部需垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板，焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致；

（3）焊接环向焊缝，与焊接纵向焊缝一致；

内筒节校圆：内筒节校圆在卷板机上进行，保证最大内径与最小内径之差不大于3.6mm；

步骤4，内筒体与封头装配工序：

分别装备上、下封头组件与内筒体，保证封头与筒体焊口处间隙为3mm，错变量≤1mm；

步骤5，层板包扎主制造工序：

表面除锈：对内容器外表面、第一层层板的内、外表面进行除锈处理；

下料及开坡口：

测量内容器外周长，核算出第一层第一块层板下料长度，保证层板纵向焊接接头间隙达到8-14mm之间；

用气割切割，坡口采用角向砂轮修磨周边圆滑，坡口端面不得有裂纹、分层、夹渣；

按照NB/T47013.4-2015对坡口进行磁粉检测，合格等级为I级；

预弯及卷筒：预弯及卷筒在卷板机上进行，用圆度样板校核圆度；

包扎预紧：

利用工装进行第一块层板预紧，保证层板与内容器贴合，采用塞尺检查，间隙应不大于0.25mm；

松动面积轴向应不大于600mm，环向应不大于270mm，包扎时将内容器和层板的对接接头互相错开，错开长度不小于200mm；

对已包扎完成的第一块层板进行纵向焊缝和环向焊缝的定位焊接，定位焊采用手工电弧焊，焊条为J507R，保证预留间隙；

焊接试件：焊接试件模拟在纵向焊缝的延长部位焊制，在试件的焊缝根部垫上与内筒节同材料、同厚度的垫板，焊接方法及焊接参数与焊接纵向焊缝保持一致；

重复以上步骤，包扎第二块层板，直至第一层层板包扎完成；

焊接焊缝：

对包扎完成的第一层层板所有对接焊缝进行埋弧自动焊焊接，焊丝为H10Mn2，焊丝直径Ø4.0 mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，层间焊缝清理干净，层间温度60-110℃；

层板与封头的环向焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级，层板的纵向焊缝及环向焊缝按NB/T47013.4-2015进行磁粉检测，合格等级为I级；

重复以上步骤，包扎其余层板，直至最终包扎完成，最外层层板间对接焊缝按NB/T47013.3-2015进行超声波检测，合格等级为I级；

步骤6，耐压试验：

对制造完成的容器内表面进行彻底清理，清除内表面所有多余物、油污，保证内表面洁净，安装好人孔盖及密封垫片，对各接管用工装封堵，保证牢固，在最高点设置排气口、压力表口，在最低点设置进水口；

试验时，当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间提高试验温度，无异常声响及明显变形视为合格。

2.根据权利要求1所述的一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，其特征在于所述的步骤1.5中，检查封头几何尺寸，表面形状包括下述步骤：

（1）用弦长相当于封头内直径的间隙样板检验封头内表面形状公差，

外凸不得大于11.25mm.内凹不得大于5.625mm。

（2）封头内直径公差为-5mm—+6mm，封头外圆周长公差为-12—+18mm。

（3）封头外周长为2972mm。

（4）封头总深度允差-1.8mm—+5.4mm。

（5）封头若临时定位焊补助卡具，除去后，应将焊肉修磨光滑，并作渗透检查裂纹。

3.根据权利要求1所述的一种内置人孔盲板高压层板包扎容器的制备方法，其特征在于所述的步骤3.3中，焊接包括如下步骤：

先焊基层第1层，采用J507R焊条，直径Ø4.0 mm，焊接电流I=140-160A，焊接第2层采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0 mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，焊接第3层采用埋弧自动焊，焊丝H10Mn2，直径Ø4.0 mm，焊剂SJ101，焊接电流I=520-580A，层间焊缝清理干净，层间温度60-110℃；

反面采用碳弧气刨和角向磨光机进行清根后，焊接第I层采用J507R焊条，直径Ø4.0mm，焊接电流I=140-160A；反面清根及第I层施焊时，电弧不能接触不锈钢覆层，保证覆层合金元素不向基层熔解，按NB/T47013.2-2015对基层焊缝进行射线检测，合格等级为II级；

基层焊缝检测合格后，焊接覆层第II层，采用A302焊条，直径Ø4.0 mm，焊接电流I=130-150A，按NB/T47013.5-2015对覆层第II层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级；

渗透检测合格后，焊接覆层第III层，采用手工电弧焊，采用A107焊条，直径Ø4.0 mm，焊接电流I=130-150A，覆层第III层焊接完成后，去除表面焊缝飞溅，进行外观检查，外观检查合格后，按NB/T47013.5-2015对覆层第III层焊缝表面进行渗透检测，合格等级为I级。