CN109513819A - 一种变速箱运行环加工工艺 - Google Patents

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刘永红
朱海辉
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Zhejiang Luo Ke Precision Industry Co Ltd
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    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
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Abstract

一种变速箱运行环加工工艺，包括以下步骤：在板材料带内进行等距冲孔和等距横向切边形成导正区域和加工区域；通过导正区域去对板材料带进行导正固定，并进行纵向切边，纵向切边对应加工区域为对称设置；对加工区域中心通过凸模和凹模进行拉伸形成凹槽；凹槽包括凹槽侧壁和凹槽底面，对凹槽侧壁与加工区域作垂直拉伸整平，对凹槽底面与凹槽侧壁作垂直拉伸整平；将凹槽底面通过凸模进行冲孔分离；将凹槽侧壁与加工区域之间的交界处作圆角设置；对凹槽侧壁外侧进行翻孔处理，凹槽侧壁两端为向外弧形弯曲；去毛刺处理，并落料，这样设计的加工工艺运行环可快速成型，实现运行环的高精度处理。

Description

一种变速箱运行环加工工艺
技术领域
本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种变速箱运行环加工工艺。
背景技术
运行环作为变速箱的必要零件之一，目前的运行环加工工艺的精度较低，并且相应的凹槽圆角成型较为困难，因此需要提供一种高精度，易成型的运行环加工工艺，实现运行环在生产工艺过程中的高精度，易成型。
发明内容
本发明为了解决上述技术的不足，提供了一种变速箱运行环加工工艺，实现运行环的加工工艺高精度，易成型。
本发明的技术方案：一种变速箱运行环加工工艺，包括以下步骤：步骤一：在板材料带内进行等距冲孔和等距横向切边形成导正区域和加工区域；步骤二：通过所述导正区域去对板材料带进行导正固定，并进行纵向切边，所述纵向切边对应加工区域为对称设置；步骤三：对所述加工区域中心通过凸模和凹模进行拉伸形成凹槽；步骤四：凹槽包括凹槽侧壁和凹槽底面，对所述凹槽侧壁与所述加工区域作垂直拉伸整平，对所述凹槽底面与所述凹槽侧壁作垂直拉伸整平；步骤五：将步骤四的所述凹槽底面通过凸模进行冲孔分离；步骤六：将所述凹槽侧壁与所述加工区域之间的交界处作圆角设置；步骤七：对所述凹槽侧壁外侧进行翻孔处理，所述凹槽侧壁两端为向外弧形弯曲；步骤八：去毛刺处理，并落料。
采用上述技术方案，本变速箱运行环加工工艺步骤经冲孔切边，导正，切边，拉伸，拉伸整形，冲孔，R成形，翻孔，成形，整形，落料，切废料，按步骤进行加工，实现运行环的加工工艺高精度，易成型。
本发明的进一步设置：所述纵向切边为弧形切边。
采用上述技术方案，纵向切边的弧形切边为加工区域上下两端对称设置。
本发明的进一步设置：所述步骤三的拉伸包括多次拉伸，所述拉伸次数为10次以上。
采用上述技术方案，板材因材质限制，经多次拉伸可使待加工板材具备高精度，拉伸后形成凹槽。
本发明的进一步设置：多次所述拉伸包括粗拉伸和精拉伸，所述粗拉伸为凹槽沿凹槽侧壁弯折向下至凹槽底面，所述凹槽底面与凹槽侧壁之间为钝角弯曲，所述精拉伸可将凹槽侧壁进行拉直。
采用上述技术方案，先经粗拉伸，使凹槽底面与凹槽侧壁之间形成钝角弯曲，再经精拉伸将凹槽侧壁进行拉直，多次拉伸后凹槽底面与凹槽侧壁形成弧形弯曲，这样设计的拉伸方式有效保障了凹槽的加工精度。
本发明的进一步设置：所述粗拉伸的凹槽直径为22.5毫米，所述凹槽高度为9.46毫米。
采用上述技术方案，22.5毫米的凹槽直径和9.46毫米的凹槽高度为粗拉伸的最佳尺寸。
本发明的进一步设置：对步骤四所述垂直拉伸整平后的所述加工区域和所述凹槽侧壁作圆角处理设置，对所述凹槽底面与所述凹槽侧壁作圆角处理设置。
采用上述技术方案，圆角处理设置的凹槽底面与凹槽侧壁在结构突变处做成圆弧过渡，也是将应力沿圆弧的法向疏散应力，不至于产生裂纹导致废品，同时增强了整体美观性。
本发明的进一步设置：步骤六的圆角半径设置为0.5毫米。
采用上述技术方案，0.5毫米的圆角半径设置尺寸最佳。
本发明的进一步设置：所述凹槽侧壁两端为向外弧形弯曲的度数设置为12度。
采用上述技术方案，12度的凹槽侧壁两端向外弧形弯曲的度数设置为最佳。
本发明的进一步设置：所述加工区域直径设置为34毫米。
采用上述技术方案，34毫米的加工区域直径尺寸设置为最佳。
本发明的进一步设置：所述对板材料带的等距冲孔间距设置为46毫米，所述导正区域直径为3毫米。
采用上述技术方案，46毫米的等距冲孔间距及3毫米的导正区域直径尺寸设置为最佳。
附图说明
附图1为本发明具体实施例运行环结构图；
附图2为本发明具体实施例整体加工工艺结构图。
具体实施方式
如图1至2所示的一种变速箱运行环1加工工艺，包括以下步骤：步骤一：在板材料带2内进行等距冲孔和等距横向切边形成导正区域3和加工区域4；步骤二：通过所述导正区域3去对板材料带2进行导正固定，并进行纵向切边5，所述纵向切边5对应加工区域4为对称设置；步骤三：对所述加工区域4中心通过凸模和凹模进行拉伸形成凹槽6；步骤四：凹槽6包括凹槽6侧壁和凹槽6底面，对所述凹槽6侧壁与所述加工区域4作垂直拉伸整平，对所述凹槽6底面与所述凹槽6侧壁作垂直拉伸整平；步骤五：将步骤四的所述凹槽6底面通过凸模进行冲孔分离；步骤六：将所述凹槽6侧壁与所述加工区域4之间的交界处作圆角11设置；步骤七：对所述凹槽6侧壁外侧进行翻孔处理，所述凹槽6侧壁两端为向外弧形弯曲12；步骤八：去毛刺处理，并落料。
本变速箱运行环1加工工艺步骤经冲孔切边，导正，切边，拉伸，拉伸整形，冲孔，R成形，翻孔，成形，整形，落料，切废料，按步骤进行加工，实现运行环1的加工工艺高精度，易成型。
所述纵向切边5为弧形切边。
纵向切边5的弧形切边为加工区域4上下两端对称设置。
所述步骤三的拉伸包括多次拉伸，所述拉伸次数为10次以上。
板材因材质限制，经多次拉伸可使待加工板材具备高精度，拉伸后形成凹槽。
多次所述拉伸包括粗拉伸和精拉伸，所述粗拉伸为凹槽6沿凹槽6侧壁弯折向下至凹槽6底面，所述凹槽6底面与凹槽6侧壁之间为钝角弯曲，所述精拉伸可将凹槽6侧壁进行拉直。
先经粗拉伸，使凹槽6底面与凹槽6侧壁之间形成钝角弯曲，再经精拉伸将凹槽6侧壁进行拉直，多次拉伸后凹槽6底面与凹槽6侧壁形成弧形弯曲，这样设计的拉伸方式有效保障了凹槽6的加工精度。
所述粗拉伸的凹槽6直径为22.5毫米，所述凹槽6高度为9.46毫米。
22.5毫米的凹槽6直径和9.46毫米的凹槽6高度为粗拉伸的最佳尺寸。
对步骤四所述垂直拉伸整平后的所述加工区域4和所述凹槽6侧壁作圆角处理设置，对所述凹槽6底面与所述凹槽6侧壁作圆角处理设置。
圆角处理设置的凹槽6底面与凹槽6侧壁在结构突变处做成圆弧过渡，也是将应力沿圆弧的法向疏散应力，不至于产生裂纹导致废品，同时增强了整体美观性。
步骤六的圆角11半径设置为0.5毫米。
0.5毫米的圆角11半径设置尺寸最佳。
所述凹槽6侧壁两端为向外弧形弯曲12的度数设置为12度。
12度的凹槽6侧壁两端向外弧形弯曲12的度数设置为最佳。
所述加工区域直径设置为34毫米。
34毫米的加工区域直径尺寸设置为最佳。
所述对板材料带的等距冲孔间距设置为46毫米，所述导正区域直径为3毫米。
46毫米的等距冲孔间距及3毫米的导正区域直径尺寸设置为最佳。

Claims (10)

1.一种变速箱运行环加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：在板材料带内进行等距冲孔和等距横向切边形成导正区域和加工区域；
步骤二：通过所述导正区域去对板材料带进行导正固定，并进行纵向切边，所述纵向切边对应加工区域为对称设置；
步骤三：对所述加工区域中心通过凸模和凹模进行拉伸形成凹槽；
步骤四：凹槽包括凹槽侧壁和凹槽底面，对所述凹槽侧壁与所述加工区域作垂直拉伸整平，对所述凹槽底面与所述凹槽侧壁作垂直拉伸整平；
步骤五：将步骤四的所述凹槽底面通过凸模进行冲孔分离；
步骤六：将所述凹槽侧壁与所述加工区域之间的交界处作圆角设置；
步骤七：对所述凹槽侧壁外侧进行翻孔处理，所述凹槽侧壁两端为向外弧形弯曲；
步骤八：去毛刺处理，并落料。
2.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述纵向切边为弧形切边。
3.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述步骤三的拉伸包括多次拉伸，所述拉伸次数为10次以上。
4.根据权利要求3所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，多次所述拉伸包括粗拉伸和精拉伸，所述粗拉伸为凹槽沿凹槽侧壁弯折向下至凹槽底面，所述凹槽底面与凹槽侧壁之间为钝角弯曲，所述精拉伸可将凹槽侧壁进行拉直。
5.根据权利要求4所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述粗拉伸的凹槽直径为22.5毫米，所述凹槽高度为9.46毫米。
6.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，对步骤四所述垂直拉伸整平后的所述加工区域和所述凹槽侧壁作圆角处理设置，对所述凹槽底面与所述凹槽侧壁作圆角处理设置。
7.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，步骤六的圆角半径设置为0.5毫米。
8.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述凹槽侧壁两端为向外弧形弯曲的度数设置为12度。
9.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述加工区域直径设置为34毫米。
10.根据权利要求1所述的变速箱运行环加工工艺，其特征在于，所述对板材料带的等距冲孔间距设置为46毫米，所述导正区域直径为3毫米。
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