CN109510384A - 电动轮 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电动轮。电动轮具有马达部、减速机构、输出部、第一轴承、第二轴承以及轮。马达部具有沿中心轴线配置的马达轴。减速机构与马达轴的轴向一侧连接。输出部位于马达部的轴向一侧，马达轴的旋转借助减速机构传递到输出部。第一轴承以及第二轴承将输出部支承为能够绕中心轴线旋转。轮安装于输出部。输出部呈在减速机构的径向外侧包围减速机构的筒状。轮具有：从输出部的轴向一侧的部分向径向外侧扩展的第一轮罩；从输出部的轴向另一侧的部分向径向外侧扩展的第二轮罩；以及连接第一轮罩与第二轮罩的连接部。第一轴承以及第二轴承在输出部的径向内侧沿轴向相互分离而配置。

Description

电动轮

技术领域

本发明涉及电动轮。

背景技术

已知有具有轮和使轮旋转的电动马达的电动轮。例如，在日本公开公报2000-52788号公报中，记载有借助减速机构通过电动马达使轮旋转的驱动机构。

在如上述的驱动机构中，轮悬臂安装于输出轴。因此，容易从轮对输出轴施加比较大的载荷。由此，存在输出轴倾斜而使对输出轴进行支承的轴承以及减速机构的齿轮容易产生损耗的情况。

发明内容

本发明鉴于上述情况，目的之一在于提供一种具有能够抑制对输出部进行支承的轴承以及减速机构的齿轮产生损耗的结构的电动轮。

本发明的例示性的实施方式的电动轮具有马达部、减速机构、输出部、第一轴承、第二轴承以及轮。所述马达部具有沿中心轴线配置的马达轴。所述减速机构与所述马达轴的轴向一侧连接。所述输出部位于所述马达部的轴向一侧，所述马达轴的旋转借助所述减速机构传递到所述输出部。所述第一轴承以及所述第二轴承将所述输出部支承为能够绕所述中心轴线旋转。所述轮安装于所述输出部。所述输出部呈在所述减速机构的径向外侧包围所述减速机构的筒状。所述轮具有：第一轮罩，所述第一轮罩从所述输出部的轴向一侧的部分向径向外侧扩展；第二轮罩，所述第二轮罩从所述输出部的轴向另一侧的部分向径向外侧扩展；以及连接部，所述连接部连接所述第一轮罩与所述第二轮罩。所述第一轴承以及所述第二轴承在所述输出部的径向内侧沿轴向相互分离而配置。

根据本发明的例示性的实施方式，能够抑制在电动轮中对输出部进行支承的轴承以及减速机构的齿轮产生损耗。

有以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1是示出本实施方式的电动轮的立体图。

图2是示出本实施方式的电动轮的剖视图，是图1中的II-II剖视图。

图3是示出本实施方式的电动轮的一部分的剖视图，是图2中的局部放大图。

图4是示出本实施方式的电动轮的一部分的局部截面立体图。

图5是示出本实施方式的电动轮的一部分的剖视图，是图2中的V-V剖视图。

图6是示出本实施方式的电动轮的一部分的立体图。

图7是从右侧观察本实施方式的电动轮的一部分的图。

图8是示出本实施方式的电动轮的一部分的剖视图。

图9是示出本实施方式的罩部件的一部分的立体图。

图10是示出本实施方式的电动轮的一部分的立体图。

图11是示出本实施方式的电路板、旋转传感器以及连接器的立体图。

图12是示出本实施方式的轮架的一部分的立体图。

图13是示出作为本实施方式的其他一例的电动轮的剖视图。

具体实施方式

各图中适当地示出的Z轴方向是铅垂方向。X轴方向以及Y轴方向是与Z轴方向垂直的水平方向，是相互垂直的方向。在本实施方式中，X轴方向是搭载有本实施方式的驱动装置10的行驶体的左右方向。在本实施方式中，Y轴方向是搭载有本实施方式的驱动装置10的行驶体的前后方向。

各图中适当地示出的中心轴线J是沿与作为左右方向的X轴方向平行的方向延伸的假想线。在以下说明中，将与中心轴线J的轴向平行的方向简称为“轴向X”，将轴向X中的正侧称作“右侧”，将轴向X中的负侧称作“左侧”。并且，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。并且，将与作为铅垂方向的Z轴方向平行的方向称作“铅垂方向Z”。并且，将铅垂方向Z中的正侧称作“上侧”，将铅垂方向Z中的负侧称作“下侧”。

在本实施方式中，右侧相当于轴向一侧，左侧相当于轴向另一侧。另外，铅垂方向、上侧、下侧、水平方向以及左右方向只是用于说明各部的相对位置关系的名称，实际的配置关系等也可以是用这些名称表示的配置关系等以外的配置关系等。

图1至图3所示的本实施方式的电动轮1搭载于行驶体。电动轮1具有驱动装置10、轮2以及轮胎6。驱动装置10是使轮旋转的驱动装置。驱动装置10固定于行驶体的底盘。省略图示，但行驶体的底盘位于驱动装置10的左侧。

如图2以及图3所示，本实施方式的驱动装置10包括具有沿中心轴线J配置的马达轴31的马达部11、行星齿轮机构50、输出部60、第一轴承73、第二轴承74、第一密封部件75以及第二密封部件76。即，电动轮1具有马达部11、行星齿轮机构50、输出部60、第一轴承73、第二轴承74、第一密封部件75以及第二密封部件76。行星齿轮机构50是与马达轴31的右侧连接的减速机构。输出部60位于马达部11的右侧。马达轴31的旋转借助行星齿轮机构50传递到输出部60。第一轴承73以及第二轴承74将输出部60支承为能够绕中心轴线J旋转。第一轴承73以及第二轴承74例如是球轴承。

如图2所示，马达部11具有机壳20、衬套28、橡胶罩29、具有马达轴31的转子30、第一马达轴承71、第二马达轴承72、定子40、电路板80、旋转传感器86、连接器81以及电缆83。

机壳20容纳转子30以及定子40。在本实施方式中，机壳20的内部例如被密闭。机壳20具有罩部件21和托架22。罩部件21固定于托架22的左侧。罩部件21具有罩底部21a、罩筒部21b、嵌合筒部21c、第一固定部21d、突出筒部23以及轴承保持部24。即，机壳20具有罩底部21a、罩筒部21b、嵌合筒部21c、第一固定部21d、突出筒部23以及轴承保持部24。

罩底部21a呈包围中心轴线J的圆环板状。罩底部21a的板面面向轴向X。罩底部21a覆盖定子40的左侧。罩筒部21b呈从罩底部21a的径向外周缘部向右侧突出的筒状。嵌合筒部21c呈从罩筒部21b的右侧的端面向右侧突出的筒状。在本实施方式中，嵌合筒部21c呈以中心轴线J为中心的圆筒状。

第一固定部21d是固定于搭载有电动轮1的行驶体的底盘的部分。第一固定部21d例如利用螺钉固定于行驶体的底盘。如图1所示，第一固定部21d从罩筒部21b向径向外侧突出。在本实施方式中，第一固定部21d设置有多个。多个第一固定部21d在周向的全周上等间隔配置。在本实施方式中，第一固定部21d的周向尺寸随着朝向径向外侧而变小。如图2所示，在本实施方式中，第一固定部21d的轴向X尺寸与罩筒部21b的轴向X尺寸大致相同。

在本实施方式中，第一固定部21d设置于罩部件21和托架22中的位于左侧的罩部件21。在本实施方式中，机壳20在左侧具有第一固定部21d。第一固定部21d位于比第二马达轴承72靠右侧的位置处。

突出筒部23是机壳20中的向左侧突出的部分。突出筒部23具有筒部主体23a和底部23b。筒部主体23a是从罩底部21a的径向内周缘部向左侧突出的筒状。在筒部主体23a的内部插入有马达轴31的左侧的端部。由此，突出筒部23覆盖马达轴31中的比后述的转子主体32靠左侧的部分的至少一部分。

如图4以及图5所示，在本实施方式中，筒部主体23a呈以中心轴线J为中心的大致圆筒状。筒部主体23a具有向径向外侧突出的凸部23d。在本实施方式中，凸部23d向下侧突出。沿轴向X观察时，凸部23d呈大致矩形状。

如图5所示，凸部23d具有沿径向中的铅垂方向Z贯通凸部23d的下侧的壁部的引出孔部23c。即，突出筒部23具有沿径向贯通突出筒部23的壁部的引出孔部23c。衬套28嵌合于引出孔部23c内。

衬套28封闭引出孔部23c的径向外侧的开口即本实施方式中的下侧的开口。衬套28具有衬套主体部28a和衬套凸缘部28b。衬套主体部28a是嵌合于引出孔部23c内的部分。衬套凸缘部28b从衬套主体部28a的下侧的端部向与铅垂方向Z垂直的方向扩展。衬套凸缘部28b与凸部23d的下侧的端面中的引出孔部23c的周缘部接触。衬套28具有沿径向贯通衬套28的多个衬套贯通孔28c。在本实施方式中，衬套贯通孔28c沿铅垂方向Z贯通衬套28。

衬套28通过橡胶罩29固定于突出筒部23。如图4所示，沿铅垂方向Z观察时，橡胶罩29呈向右侧开口的大致C字形状。橡胶罩29通过螺钉94固定于凸部23d的下侧的端部。由此，橡胶罩29固定于突出筒部23的径向外侧面。如图5所示，橡胶罩29从径向外侧覆盖引出孔部23c与衬套28之间的间隙。由此，能够抑制水分等从引出孔部23c与衬套28之间的间隙渗入突出筒部23的内部。并且，在本实施方式中，由于引出孔部23c向下侧开口，因此能够更加抑制水分等渗入突出筒部23的内部。

橡胶罩29的内缘部与衬套凸缘部28b的下侧的面接触。橡胶罩29的内缘部向凸部23d的下侧的面按压衬套凸缘部28b。由此，衬套28固定于凸部23d。

如图2所示，底部23b在径向上扩展，并覆盖马达轴31的左侧。底部23b的径向外周缘部与筒部主体23a的左侧的端部连接。底部23b封闭筒部主体23a的左侧的开口。

轴承保持部24呈从底部23b向右侧突出的筒状。如图4以及图5所示，在本实施方式中，轴承保持部24呈以中心轴线J为中心的圆筒状。轴承保持部24位于比突出筒部23靠径向内侧的位置处。如图2所示，轴承保持部24的左侧的部分位于突出筒部23的内部。轴承保持部24的右侧的端部比突出筒部23向右侧突出。在本实施方式中，轴承保持部24的右侧的端部位于比后述的电路板80的左侧的面靠右侧的位置处。

轴承保持部24保持第二马达轴承72。更详细地说，轴承保持部24在内周面保持第二马达轴承72。由此，罩部件21保持第二马达轴承72。如图2所示，在本实施方式中，第二马达轴承72位于轴承保持部24的内部中的左侧的端部。在轴承保持部24的内部插入有马达轴31的左侧的端部。

托架22固定于罩部件21的右侧。托架22具有第一盖部22a、托架筒部22b、第三固定部22i、突起部25以及保持部26。第一盖部22a在径向上扩展，并覆盖定子40的右侧。如图6以及图7所示，沿轴向X观察时，第一盖部22a的外形呈以中心轴线J为中心的圆形状。

如图2所示，第一盖部22a具有沿轴向X贯通第一盖部22a的马达轴插入贯通孔22c。马达轴插入贯通孔22c例如呈以中心轴线J为中心的圆形状。马达轴31穿过马达轴插入贯通孔22c。第一盖部22a具有向左侧凹陷的第一孔部22d。在本实施方式中，第一孔部22d沿轴向X贯通第一盖部22a。第一孔部22d位于比马达轴插入贯通孔22c靠径向外侧的位置处。第一孔部22d例如呈圆形状。省略图示，但在本实施方式中，第一孔部22d在周向的全周上等间隔设置有三个。

如图6所示，第一盖部22a具有从第一盖部22a的右侧的面朝向左侧凹陷的凹部22f。凹部22f向径向外侧开口。凹部22f沿周向设置有多个。多个凹部22f在周向的全周上等间隔配置。

如图8所示，第一盖部22a具有沿轴向X贯通第一盖部22a的贯通孔22h。在本实施方式中，贯通孔22h从凹部22f的底面至第一盖部22a的左侧的面为止贯通第一盖部22a。螺钉91从右侧穿过贯通孔22h。螺钉91经由贯通孔22h以及后述的铁芯凸部42b的贯通孔42c紧固于罩部件21。在本实施方式中，螺钉91紧固于在罩筒部21b的右侧的端面设置的内螺纹孔内。由此，第一盖部22a与罩筒部21b固定起来，托架22固定于罩部件21。

托架筒部22b呈从第一盖部22a的径向外周缘部向左侧延伸的筒状。如图5所示，在本实施方式中，托架筒部22b呈以中心轴线J为中心的圆筒状。如图2所示，托架筒部22b的左侧的端部嵌合于嵌合筒部21c的径向内侧。

第三固定部22i从托架筒部22b的内周面中的右侧的部分向径向内侧突出。第三固定部22i的右侧的端部与第一盖部22a连接。第三固定部22i的左侧的端部位于比托架筒部22b的左侧的端部靠右侧的位置处。沿轴向X观察时，第三固定部22i与罩筒部21b中的比嵌合筒部21c靠径向内侧的部分重合。省略图示，但第三固定部22i沿周向设置有多个。

突起部25从第一盖部22a向右侧突出。如图6以及图7所示，在本实施方式中，突起部25呈沿周向的环状。更详细地说，突起部25呈以中心轴线J为中心的圆筒状。如图2所示，突起部25位于比第一孔部22d靠径向外侧的位置处。突起部25的外径以及内径比托架筒部22b的外径以及内径小，并且比突出筒部23的外径以及内径大。在突起部25安装有第二轴承74。即，在本实施方式中，第二轴承74安装于托架22。由此，第二轴承74安装于机壳20。更详细地说，第二轴承74嵌合并固定于突起部25的外周面。

突起部25具有从突起部25的外周面朝向径向内侧凹陷的槽部25a。省略图示，但槽部25a呈圆环状，并设置于突起部25的外周面的全周。槽部25a设置于突起部25的外周面中的固定有第二轴承74的部分。在槽部25a内嵌入有环状的第二密封部件76。第二密封部件76封闭第二轴承74的内圈的内周面与突起部25的外周面之间。即，第二密封部件76封闭第二轴承74与机壳20之间。因此，能够抑制水分等渗入输出部60的内部。在本实施方式中，第二密封部件76例如是O形圈。

如图6以及图7所示，突起部25的径向内侧面具有第一曲面25b。在本实施方式中，第一曲面25b是突起部25的径向内侧面整体。沿轴向X观察时，第一曲面25b沿周向延伸。在本实施方式中，沿轴向X观察时，第一曲面25b呈以中心轴线J为中心的圆形状。第一曲面25b例如是通过切削加工做成的切削面。

如图2所示，保持部26呈从第一盖部22a的左侧面中的马达轴插入贯通孔22c的周缘部向左侧突出的筒状。在本实施方式中，保持部26呈以中心轴线J为中心的圆筒状。保持部26在径向内侧保持第一马达轴承71。由此，托架22保持第一马达轴承71。

如图9所示，托架22还具有支承部22g和定位部27。支承部22g从第一盖部22a的右侧面中的比突起部25靠径向内侧的部分的径向外缘部向右侧突出。沿轴向X观察时，支承部22g呈大致矩形状。支承部22g的右侧的面是与轴向X垂直的平坦面。省略图示，但支承部22g在周向的全周上等间隔设置有三个。在各支承部22g设置有向左侧凹陷的内螺纹孔22e。如图3所示，在本实施方式中，内螺纹孔22e沿轴向X贯通第一盖部22a。

如图9所示，定位部27从第一盖部22a的右侧面朝向右侧突出。定位部27位于比突起部25靠径向内侧的位置处。定位部27位于支承部22g中的周向端部的径向外侧。定位部27与突起部25的内周面连接。如图7所示，在本实施方式中，突起部25在周向上隔着间隔设置有两个。

如图2所示，转子30具有马达轴31和转子主体32。马达轴31呈以中心轴线J为中心并沿轴向X延伸的圆柱状。马达轴31从突出筒部23的内部向右侧延伸，并经由马达轴插入贯通孔22c突出至机壳20的外部。马达轴31被第一马达轴承71和第二马达轴承72支承为能够旋转。

转子主体32固定于马达轴31的外周面。在本实施方式中，转子主体32位于托架筒部22b的径向内侧。转子主体32具有转子铁芯32a和转子磁铁32b。即，转子30具有转子铁芯32a和转子磁铁32b。转子铁芯32a固定于马达轴31的外周面。转子磁铁32b固定于转子铁芯32a。在本实施方式中，转子磁铁32b嵌入并固定于沿轴向X贯通转子铁芯32a的孔内。

第一马达轴承71以及第二马达轴承72例如是球轴承。第一马达轴承71在比转子铁芯32a靠右侧的位置处将马达轴31支承为能够旋转。第一马达轴承71在比后述的行星齿轮52靠左侧的位置处将马达轴31支承为能够旋转。因此，与第一马达轴承71配置于比行星齿轮52靠右侧的位置这样的情况相比，容易使驱动装置10在轴向X上小型化。第一马达轴承71嵌合于保持部26的径向内侧。在本实施方式中，沿轴向X观察时，第一马达轴承71与后述的行星齿轮52重合。

第二马达轴承72在比转子铁芯32a靠左侧的位置处将马达轴31支承为能够旋转。即，第二马达轴承72将马达轴31中的比转子主体32靠左侧的部分支承为能够旋转。第二马达轴承72嵌合于轴承保持部24的径向内侧。

定子40在径向上隔着间隙而与转子30相对。在本实施方式中，定子40在转子30的径向外侧包围转子30。定子40具有定子铁芯41、绝缘件44以及多个线圈45。

定子铁芯41位于托架筒部22b的径向内侧。定子铁芯41具有铁芯背部42和多个齿43。铁芯背部42呈沿周向的环状。如图10所示，铁芯背部42具有铁芯背部主体42a和铁芯凸部42b。即，定子铁芯41具有铁芯背部主体42a和铁芯凸部42b。在本实施方式中，铁芯背部主体42a呈以中心轴线J为中心的圆环状。

铁芯凸部42b从铁芯背部主体42a向径向外侧突出。在本实施方式中，铁芯凸部42b设置有多个。多个铁芯凸部42b在周向的全周上等间隔配置。如图2所示，铁芯凸部42b具有沿轴向X贯通铁芯凸部42b的贯通孔42c。

铁芯凸部42b的左侧的面直接与罩部件21中的面向右侧的面接触。在本实施方式中，铁芯凸部42b的左侧的面直接与罩筒部21b的右侧的端面接触。即，定子铁芯41直接与机壳20接触。因此，在多个线圈45中产生的热容易从定子铁芯41向机壳20排出。向机壳20排出的热经由第一固定部21d向行驶体的底盘排出。因而，能够适宜地向行驶体的底盘释放在线圈45中产生的热。通过以上，根据本实施方式，能够提高驱动装置10的散热性。

并且，根据本实施方式，机壳20具有罩部件21和托架22，第一固定部21d设置于罩部件21。而且，定子铁芯41直接与罩部件21接触。因此，容易使机壳20中的与定子铁芯41接触的部分靠近第一固定部21d。由此，能够缩短机壳20中的散热路径，容易经由定子铁芯41以及机壳20向行驶体的底盘释放在线圈45中产生的热。因而，能够更加提高驱动装置10的散热性。

并且，根据本实施方式，第一固定部21d位于比第二马达轴承72靠右侧的位置处。因此，能够使第一固定部21d更加靠近定子铁芯41。由此，能够更加缩短从定子铁芯41至行驶体的底盘为止的散热路径，从而能够更加提高驱动装置10的散热性。

并且，根据本实施方式，机壳20的内部被密闭。在这样的情况下，无法将空气等输送到机壳20的内部，从而无法采用通过空冷方式冷却线圈45的方法。因而，在如本实施方式那样机壳20的内部被密闭的情况下，通过如上述那样使定子铁芯41直接与机壳20接触而向行驶体的底盘释放线圈45的热的结构尤其有用。

在本实施方式中，多个铁芯凸部42b中的一部分铁芯凸部42b中的右侧的面与第三固定部22i的左侧的面接触。即，在本实施方式中，定子铁芯41还直接与托架22接触。由此，经由从托架22通过罩部件21的路径，也能够容易地向行驶体的底盘释放线圈45的热。因而，能够更加提高驱动装置10的散热性。多个铁芯凸部42b中的一部分铁芯凸部42b在轴向X上被罩筒部21b和第三固定部22i夹持。通过第三固定部22i与铁芯凸部42b接触，托架22在轴向X上定位于罩部件21。与第三固定部22i接触的铁芯凸部42b例如设置有三个。

多个铁芯凸部42b中的一部分铁芯凸部42b是与罩部件21固定起来的第二固定部42d。第二固定部42d通过从右侧穿过贯通孔42c的螺钉90紧固于罩部件21而固定于罩部件21。在本实施方式中，螺钉90紧固于在罩筒部21b的右侧的端面设置的内螺纹孔内。第二固定部42d是不同于与第三固定部22i接触的铁芯凸部42b的铁芯凸部42b，例如设置有三个。

这样，通过借助第二固定部42d将定子铁芯41固定于罩部件21，容易使定子铁芯41更加可靠地与罩部件21接触。因此，容易提高驱动装置10的散热性。

如上述，在本实施方式中，多个铁芯凸部42b包含具有供用于将托架22固定于罩部件21的螺钉91通过的贯通孔42c的铁芯凸部42b。该铁芯凸部42b是还不同于与第三固定部22i接触的铁芯凸部42b以及作为第二固定部42d的铁芯凸部42b的铁芯凸部42b，例如设置有六个。

多个齿43从铁芯背部42向径向内侧延伸。省略图示，多个齿43在周向的全周上等间隔配置。绝缘件44安装于定子铁芯41。多个线圈45隔着绝缘件44安装于定子铁芯41。更详细地说，多个线圈45分别隔着绝缘件44安装于多个齿43中的各个齿43。

在本实施方式中，绝缘件44的左侧的部分以及线圈45的左侧的部分插入到罩筒部21b的内部，并位于在轴向X上与第一固定部21d的右侧的部分相同的位置处。即，第一固定部21d具有位于与定子40的至少一部分相同的轴向位置的部分。因此，能够将第一固定部21d配置于进一步靠近定子铁芯41的位置。由此，能够进一步缩短从定子铁芯41至行驶体的底盘为止的散热路径，从而能够进一步提高驱动装置10的散热性。

电路板80在比转子主体32靠左侧的位置处容纳于机壳20的内部。在本实施方式中，电路板80容纳于罩部件21的内部。因此，容易从罩部件21经由第一固定部21d向行驶体的底盘释放在电路板80中产生的热。由此，能够更加提高驱动装置10的散热性。

电路板80位于突出筒部23的右侧。如图11所示，电路板80呈板面面向轴向X的板状。电路板80具有向径向外侧凹陷的凹部80a。在凹部80a内嵌合有轴承保持部24的右侧的端部。电路板80的右侧的面例如位于在轴向X上与轴承保持部24的右侧的端面大致相同的位置处。

旋转传感器86安装于电路板80。在本实施方式中，旋转传感器86借助安装部件85安装于电路板80的右侧的面。安装部件85沿周向延伸。安装部件85固定于电路板80的右侧的面。旋转传感器86检测转子30的旋转。旋转传感器86例如是磁传感器。作为磁传感器，可以列举包含霍尔IC的霍尔元件以及磁阻元件等。在本实施方式中，旋转传感器86例如是霍尔元件，并设置有三个。三个旋转传感器86固定于安装部件85，并沿周向隔着间隔而配置。

如图2所示，连接器81从电路板80向左侧突出。连接器81的左侧的端部位于突出筒部23的内部。连接器81位于比定子40靠径向内侧的位置处。因此，能够在径向上靠近中心轴线J而配置连接器81。由此，与将连接器81配置于在轴向X上与定子40重合的位置这样的情况相比，能够减小容纳连接器81的左侧的端部的突出筒部23的外径。因而，根据本实施方式，能够使机壳20在径向上小型化，从而能够使驱动装置10小型化。

在本实施方式中，连接器81位于比转子主体32的径向外侧面靠径向内侧的位置处。因此，能够在径向上更加靠近马达轴31而配置连接器81。由此，能够更加缩小突出筒部23的外径，从而能够使机壳20在径向上更加小型化。在本实施方式中，沿轴向X观察时，连接器81在定子40的径向内侧与转子主体32重合。

在本实施方式中，连接器81位于比第二马达轴承72靠径向外侧的位置处。因此，能够在径向上适当地远离马达轴31而配置连接器81。由此，能够抑制连接器81以及与连接器81连接的电缆83接触到马达轴31。连接器81的左侧的端部位于轴承保持部24的径向外侧。即，在本实施方式中，连接器81的左侧的端部位于突出筒部23与轴承保持部24的径向之间。由此，能够通过轴承保持部24更加抑制连接器81以及电缆83与马达轴31接触。

并且，根据本实施方式，轴承保持部24的右侧的端部位于比电路板80的左侧的面靠右侧的位置处。因此，从电路板80的左侧的面朝向左侧突出的连接器81整体位于比轴承保持部24的右侧的端部靠左侧的位置处。由此，能够利用轴承保持部24阻挡连接器81整体与马达轴31的径向之间。因而，能够更加抑制连接器81以及电缆83与马达轴31接触。

连接器81的左侧的端部位于比引出孔部23c的右侧的端部靠左侧的位置。由此，嵌合于引出孔部23c内的衬套28的右侧的端部位于比连接器81的左侧的端部靠右侧的位置。因此，能够将连接器81的一部分和衬套28的一部分配置在相同的轴向位置。因而，能够缩小突出筒部23的轴向X尺寸，从而能够使机壳20在轴向X上小型化。由此，能够使驱动装置10更加小型化。

如图4以及图5所示，在本实施方式中，连接器81例如设置有连接器81a和连接器81b这两个。在本实施方式中，连接器81a、81b呈沿轴向X延伸的四棱柱状。连接器81a与连接器81b在周向上隔着间隔而配置。

电缆83借助连接器81与电路板80电连接。如图2所示，电缆83从连接器81的左侧的端部经由引出孔部23c向突出筒部23的径向外侧引出。如图4以及图5所示，电缆83具有在突出筒部23与轴承保持部24的径向之间沿周向延伸的部分。

在本实施方式中，电缆83经由衬套贯通孔28c向突出筒部23的外部引出。因此，能够通过衬套贯通孔28c的内侧面对电缆83进行支承。由此，能够稳定地向突出筒部23的外部引出电缆83。在本实施方式中，电缆83设置有电缆83a和电缆83b这两个。电缆83a与连接器81a连接。电缆83b与连接器81b连接。

在本实施方式中，电缆83a借助连接器81a与旋转传感器86电连接。电缆83b借助连接器81b与线圈45电连接。电缆83a、83b在突出筒部23的外部与未图示的外部装置连接。由此，电路板80借助电缆83a、83b以及连接器81a、81b与外部装置电连接。外部装置是对驱动装置10供给电源的控制装置等。

如图3所示，行星齿轮机构50具有太阳轮部31a、轮架51、支承轴53、多个行星齿轮52、多个行星齿轮轴56以及内齿轮54。太阳轮部31a设置于马达轴31的右侧的部分。在本实施方式中，太阳轮部31a设置于马达轴31的右侧的端部中的外周面。

轮架51位于托架22的右侧。轮架51固定于托架22。即，轮架51固定于机壳20。轮架51具有第二盖部51a、多个脚部51d、支承筒部51b、肋51m以及轴承支承部51n。

如图6所示，在本实施方式中，第二盖部51a呈以中心轴线J为中心且板面面向轴向X的圆板状。第二盖部51a位于行星齿轮52的右侧。第二盖部51a位于比突起部25靠右侧的位置处。如图3所示，第二盖部51a具有沿轴向X贯通第二盖部51a的支承轴插入贯通孔51k。支承轴插入贯通孔51k例如呈以中心轴线J为中心的圆形状。支承轴53穿过支承轴插入贯通孔51k。

第二盖部51a具有向右侧凹陷的第二孔部51p。在本实施方式中，第二孔部51p沿轴向X贯通第二盖部51a。第二孔部51p位于比支承轴插入贯通孔51k靠径向外侧的位置处。如图6所示，在本实施方式中，第二孔部51p位于第二盖部51a的径向外缘部。第二孔部51p例如呈圆形状。在本实施方式中，第二孔部51p在周向的全周上等间隔设置有三个。如图3所示，沿轴向X观察时，各第一孔部22d与各第二孔部51p分别相互重合。在本实施方式中，第二孔部51p的内径例如比第一孔部22d的内径大。

多个脚部51d从第二盖部51a向左侧延伸。如图6以及图7所示，多个脚部51d在比突起部25靠径向内侧的位置沿周向配置。在本实施方式中，多个脚部51d在周向的全周上等间隔设置有三个。脚部51d具有脚主体部51e和脚固定部51f。

脚主体部51e从第二盖部51a的径向外缘部向左侧呈直线状延伸。脚固定部51f从脚主体部51e向径向外侧突出。脚固定部51f位于突起部25的径向内侧。多个脚固定部51f嵌合于突起部25的径向内侧。如图3所示，脚固定部51f的左侧的面与支承部22g的右侧的面接触。

脚固定部51f具有沿轴向X贯通脚固定部51f的安装孔51j。脚固定部51f通过从右侧穿过安装孔51j的螺钉92紧固于在第一盖部22a设置的内螺纹孔22e而固定于第一盖部22a。由此，脚部51d固定于托架22。

如图12所示，脚固定部51f具有定位凹部51h。定位凹部51h从脚固定部51f的左侧的面朝向右侧凹陷。定位凹部51h位于脚固定部51f的径向外侧的端部中的周向一侧的端部。定位凹部51h向周向一侧开口。如图7所示，在本实施方式中，定位凹部51h设置于三个脚固定部51f中的两个脚固定部51f。设置于两个脚固定部51f的定位凹部51h在周向上开口的方向相互相反。

两个定位凹部51h的内侧面中的面向周向一侧的侧面与两个定位部27中的各个定位部27接触。即，定位部27与脚部51d的周向一侧接触并相对。由此，定位部27与轮架51的周向一侧接触并相对。因而，能够通过定位部27将轮架51在周向上定位于托架22。

并且，在本实施方式中，两个定位凹部51h在周向上开口的方向相互相反。由此，通过定位部27分别与两个定位凹部51h的周向侧面接触，能够抑制轮架51相对于托架22向周向两侧移动。

如图3所示，支承筒部51b呈从第二盖部51a向左侧突出的筒状。支承筒部51b呈以中心轴线J为中心的圆筒状。支承筒部51b位于多个脚部51d的径向内侧。支承筒部51b的左侧的端部位于比脚部51d的左侧的端部靠右侧的位置处。在支承筒部51b的内周面设置有支承筒部51b的内径随着从右侧朝向左侧而变大的台阶部51c。

肋51m连接支承筒部51b的外周面与脚主体部51e。省略图示，但肋51m在周向的全周上等间隔设置有三个。轴承支承部51n从第二盖部51a的右侧的面中的支承轴插入贯通孔51k的周缘部向右侧突出。在本实施方式中，轴承支承部51n呈以中心轴线J为中心的圆环状。

如图7所示，轮架51具有第二曲面51g。在本实施方式中，第二曲面51g分别设置于各脚部51d的径向外侧面。即，在本实施方式中，第二曲面51g设置有三个。在本实施方式中，第二曲面51g是脚固定部51f的径向外侧面。第二曲面51g位于第一曲面25b的径向内侧。沿轴向X观察时，第二曲面51g沿周向延伸。沿轴向X观察时，第二曲面51g呈以中心轴线J为中心的圆弧状。第二曲面51g与第一曲面25b接触。第二曲面51g例如是通过切削加工做成的切削面。

如图3所示，支承轴53安装于轮架51。在本实施方式中，支承轴53呈以中心轴线J为中心并沿轴向X延伸的圆柱状。支承轴53嵌合于支承筒部51b内。省略图示，但在支承轴53的外周面设置有D形切口部。由此，抑制了支承轴53相对于轮架51旋转。支承轴53穿过支承轴插入贯通孔51k，并相比于轮架51向右侧突出。由此，支承轴53从轮架51沿中心轴线J向右侧延伸。

支承轴53具有支承轴主体部53a和扩径部53b。支承轴主体部53a穿过支承轴插入贯通孔51k，并比轮架51向右侧突出。支承轴主体部53a的右侧的端部比输出部60向右侧突出。在支承轴主体部53a的右侧的端部中的外周面设置有外螺纹部。螺母55紧固于支承轴主体部53a的外螺纹部。

在支承轴主体部53a中的比轮架51向右侧突出的部分嵌合并固定有第一轴承73的内圈。由此，第一轴承73安装于支承轴53。即，在本实施方式中，第一轴承73安装于行星齿轮机构50。安装于支承轴53的第一轴承73的内圈从右侧与轴承支承部51n接触。第一轴承73的内圈在轴向X上被螺母55和轴承支承部51n夹持。由此，能够将第一轴承73牢固地固定于支承轴53。

支承轴主体部53a具有向径向内侧凹陷的槽部53c。省略图示，但槽部53c呈圆环状，并设置于支承轴主体部53a的全周。槽部53c设置于支承轴主体部53a的外周面中的固定有第一轴承73的部分。在槽部53c内嵌入有环状的第一密封部件75。第一密封部件75封闭第一轴承73的内圈的内周面与支承轴主体部53a的外周面之间。即，第一密封部件75封闭第一轴承73与支承轴53之间。因此，能够抑制水分等渗入输出部60的内部。在本实施方式中，第一密封部件75例如是O形圈。

扩径部53b与支承轴主体部53a的左侧的端部连接。扩径部53b是外径比支承轴主体部53a的外径大的部分。扩径部53b是支承轴53的左侧的端部。扩径部53b位于支承筒部51b的内部。扩径部53b的右侧的面与台阶部51c的面向左侧的台阶面接触。由此，扩径部53b卡在台阶部51c，能够抑制支承轴53从轮架51向右侧脱落。并且，通过紧固螺母55，能够将扩径部53b向台阶部51c的台阶面按压。由此，能够将支承轴53牢固地固定于轮架51。

多个行星齿轮52位于突起部25的径向内侧。多个行星齿轮52在第一盖部22a的右侧沿周向配置。如图6以及图7所示，在本实施方式中，行星齿轮52在周向的全周上等间隔设置有三个。行星齿轮52具有内筒部52a、外筒部52c以及圆环板部52b。

内筒部52a呈沿轴向X延伸的圆筒状。如图3所示，内筒部52a位于第一盖部22a与第二盖部51a的轴向X之间。沿轴向X观察时，内筒部52a的内部与第一孔部22d以及第二孔部51p重合。内筒部52a的右侧的部分比突起部25向右侧突出，并位于支承筒部51b的径向外侧。在内筒部52a的右侧的部分中的外周面设置有齿轮部。

行星齿轮轴56穿过内筒部52a的内部。行星齿轮轴56呈沿轴向X延伸的圆柱状。行星齿轮轴56的左侧的端部嵌合于第一孔部22d内。行星齿轮轴56的右侧的端部嵌合于第二孔部51p内。由此，行星齿轮轴56沿轴向X贯通行星齿轮52并将行星齿轮52支承为能够旋转。

如图3以及图6所示，外筒部52c呈以与轴向X平行的轴为中心的圆筒状。外筒部52c从外侧包围内筒部52a的左侧的部分。在外筒部52c的外周面设置有齿轮部。外筒部52c的齿轮部与太阳轮部31a啮合。外筒部52c位于突起部25的径向内侧。如图3所示，外筒部52c的外周面向径向内侧远离突起部25的内周面而配置。由此，行星齿轮52与突起部25在径向上隔着间隙G相对。因而，能够抑制行星齿轮52在旋转时与突起部25的内周面产生摩擦。并且，能够在间隙G内保持润滑油，从而能够向外筒部52c的齿轮部供给润滑油。

在本实施方式中，外筒部52c在轴向X上位于与突起部25以及第二轴承74相同的位置处。即，行星齿轮52、突起部25以及第二轴承74具有位于相同的轴向位置的部分。因此，能够使驱动装置10在轴向X上小型化。

圆环板部52b呈板面面向轴向X的板状。沿轴向X观察时，圆环板部52b呈圆环状。圆环板部52b连接内筒部52a的外周面与外筒部52c的内周面。

内齿轮54位于轮架51的右侧部分的径向外侧。内齿轮54呈包围多个行星齿轮52的径向外侧的环状。内齿轮54具有内齿轮主体54a和固定板部54b。内齿轮主体54a呈以中心轴线J为中心的圆筒状。在内齿轮主体54a的外周面设置有齿轮部。内齿轮主体54a的齿轮部与设置于内筒部52a的外周面的齿轮部啮合。由此，内齿轮54与行星齿轮52啮合。

固定板部54b从内齿轮主体54a的外周面朝向径向外侧突出。固定板部54b呈板面面向轴向X的板状。省略图示，固定板部54b例如呈以中心轴线J为中心的圆环状。沿轴向X观察时，固定板部54b与圆环板部52b以及外筒部52c重合。

如图2所示，输出部60呈在行星齿轮机构50的径向外侧包围行星齿轮机构50的筒状。在本实施方式中，输出部60呈以中心轴线J为中心并向左侧开口的有盖的圆筒状。输出部60具有输出盖部61、输出筒部62以及轮安装部63。

输出盖部61固定于第一轴承73中的外圈。输出盖部61从第一轴承73中的外圈的外周面向径向外侧扩展。输出盖部61覆盖行星齿轮机构50的右侧。输出盖部61借助第一轴承73可旋转地支承于支承轴53。由此，第一轴承73对输出部60的右侧的部分进行支承。第一轴承73位于输出盖部61的径向内侧。即，第一轴承73位于输出部60的径向内侧。如图3所示，在输出盖部61的左侧的面通过螺钉93固定有固定板部54b。由此，输出部60与内齿轮54固定起来。

如图2所示，输出筒部62呈从输出盖部61的径向外缘部向左侧延伸的圆筒状。输出筒部62具有第一部分64、第二部分65以及第三部分66。第一部分64是从输出盖部61的径向外缘部向左侧延伸的部分。第一部分64的左侧的端部位于突起部25的径向外侧。在第一部分64的左侧的端部中的内周面固定有第二轴承74中的外圈的外周面。

第一部分64的左侧的端部借助第二轴承74可旋转地支承于突起部25。第一部分64的左侧的端部比输出部60的轴向X的中心偏靠左侧。由此，第二轴承74对输出部60的左侧的部分进行支承。第二轴承74位于第一部分64的径向内侧。即，第二轴承74位于输出部60的径向内侧。在本实施方式中，第二轴承74位于比第一轴承73靠径向外侧的位置处。

第二部分65从第一部分64的左侧的端部向径向外侧延伸。第二部分65呈板面面向轴向X的板状，并呈以中心轴线J为中心的圆环状。第三部分66呈从第二部分65的径向外周缘部向左侧延伸的圆筒状。第三部分66位于托架筒部22b的径向外侧。

轮安装部63是安装有轮2中的后述的第一轮罩3的部分。如图1所示，轮安装部63从输出盖部61的径向外缘部向右侧突出。轮安装部63例如呈梯形柱状。轮安装部63设置有多个。多个轮安装部63在周向的全周上等间隔配置。在本实施方式中，轮安装部63例如设置有六个。如图2所示，轮安装部63位于沿轴向X观察时与第二轴承74重合的位置处。因此，与轮安装部63位于比第二轴承74靠径向外侧的位置的情况相比，能够缩小从轮安装部63至第二轴承74为止的径向距离。由此，能够缩小轮安装部63因从轮承受的载荷而施加于第二轴承74的力矩。因而，能够降低施加于第二轴承74的负荷。

并且，根据本实施方式，第二轴承74位于比第一轴承73靠径向外侧的位置处。在这样的情况下，与第一轴承73相比，容易对第二轴承74施加大的负荷。因此，这样的结构的情况下，更加有效地获得上述的能够降低施加于第二轴承74的负荷的效果。

轮安装部63具有向左侧凹陷的内螺纹孔63a。内螺纹孔63a是具有底部的孔。在本实施方式中，在各轮安装部63分别固定有后述的第一轮罩3的轮辐3a。轮辐3a通过紧固于内螺纹孔63a内的螺钉95固定于轮安装部63。在本实施方式中，输出部60相当于轮2的轮毂。

轮2安装于输出部60。轮2具有第一轮罩3、第二轮罩4、连接部5以及作为轮毂的输出部60。第一轮罩3从输出部60的右侧的部分向径向外侧扩展。在本实施方式中，第一轮罩3从输出部60的右侧的端部向径向外侧扩展。第一轮罩3具有通过螺钉95分别固定于轮安装部63的多个轮辐3a。多个轮辐3a从轮安装部63向径向外侧延伸。省略图示，但多个轮辐3a沿周向等间隔配置。

第二轮罩4从输出部60的左侧的部分向径向外侧扩展。在本实施方式中，第二轮罩4从输出部60的左侧的端部即输出筒部62的左侧的端部向径向外侧扩展。如图1所示，第二轮罩4呈板面面向轴向X的板状，并呈以中心轴线J为中心的圆环状。在本实施方式中，第二轮罩4与输出部60作为同一单一部件的一部分做成一体。

连接部5呈包围输出部60的径向外侧的筒状。在本实施方式中，连接部5呈以中心轴线J为中心的圆筒状。连接部5位于第一轮罩3与第二轮罩4的轴向X之间，并连接第一轮罩3与第二轮罩4。

如图2所示，轮胎6安装于连接部5。轮胎6呈包围输出部60的圆环状，并从径向外侧与连接部5嵌合。轮胎6的径向内缘部位于第一轮罩3与第二轮罩4的轴向X之间。

根据本实施方式，轮2具有：从输出部60的右侧的部分向径向外侧扩展的第一轮罩3；以及从输出部60的左侧的部分向径向外侧扩展的第二轮罩4。因此，能够借助第一轮罩3和第二轮罩4而在输出部60分散承受施加于轮2的载荷。并且，第一轴承73以及第二轴承74在输出部60的径向内侧沿轴向X相互分离而配置。因此，能够通过第一轴承73和第二轴承74在轴向X上分散承受施加于输出部60的载荷。由此，能够利用第一轴承73和第二轴承74分散承受施加于轮2的载荷，从而能够抑制输出部60相对于轴向X倾斜。因而，能够抑制对输出部60进行支承的各轴承以及作为减速机构的行星齿轮机构50的各齿轮产生损耗。

并且，根据本实施方式，电动轮1借助设置于驱动装置10的左侧的第一固定部21d固定于行驶体的底盘。因此，容易对在电动轮1中配置于右侧的轮2以及输出部60施加载荷。因而，尤其有效地获得能够分散承受施加于上述的轮2以及输出部60的载荷的效果。

并且，根据本实施方式，第一轴承73对输出部60的右侧的部分进行支承，第二轴承74对输出部60的左侧的部分进行支承。因此，能够通过第一轴承73和第二轴承74在轴向两侧分散承受施加于输出部60的载荷。因而，能够更加抑制输出部60相对于轴向X倾斜。由此，能够更加抑制对输出部60进行支承的各轴承以及作为减速机构的行星齿轮机构50的各齿轮产生损耗。

并且，根据本实施方式，第一轴承73安装于行星齿轮机构50，第二轴承74安装于机壳20。因此，容易在轴向X上分离配置第一轴承73和第二轴承74，从而容易通过第一轴承73和第二轴承74对输出部60的轴向两侧进行支承。由此，能够更加适宜地分散承受施加于输出部60的载荷。因而，能够更加抑制对输出部60进行支承的各轴承以及作为减速机构的行星齿轮机构50的各齿轮产生损耗。

并且，根据本实施方式，第二轴承74固定于在机壳20设置的突起部25的外周面。因此，容易向左侧分离配置第二轴承74，从而容易通过第一轴承73和第二轴承74对输出部60的轴向两侧进行支承。由此，能够更加适宜地分散承受施加于输出部60的载荷。因而，能够更加抑制对输出部60进行支承的各轴承以及作为减速机构的行星齿轮机构50的各齿轮产生损耗。

并且，根据本实施方式，对马达轴31的旋转进行减速的减速机构是行星齿轮机构50。因此，减速机构中所含的齿轮的数量容易变多。因而，更加有效地获得能够抑制上述的减速机构的各齿轮产生损耗的效果。

在马达部11被驱动而马达轴31旋转时，与太阳轮部31a啮合的多个行星齿轮52绕各行星齿轮轴56的轴线旋转。而且，通过多个行星齿轮52旋转，与行星齿轮52啮合的内齿轮54绕中心轴线J旋转。由此，固定于内齿轮54的输出部60绕中心轴线J旋转。这样一来，马达轴31的旋转被减速而传递到输出部60。通过输出部60旋转，轮2以及轮胎6绕中心轴线J旋转。这样一来，电动轮1被驱动。

根据本实施方式，沿轴向X观察时，突起部25的第一曲面25b与轮架51的第二曲面51g沿周向延伸，并相互接触。由此，能够在径向上相互定位突起部25与轮架51，从而能够高轴精度地固定托架22与轮架51。因而，能够将安装于轮架51的支承轴53高轴精度地配置于托架22。因此，能够高轴精度地配置安装于支承轴53的第一轴承73和安装于托架22的第二轴承74。通过以上，能够提高被第一轴承73和第二轴承74支承为能够绕中心轴线J旋转的输出部60的轴精度。

并且，根据本实施方式，第二轴承74安装于具有第一曲面25b的突起部25。因此，与第二轴承74安装于托架22的其他部分的情况相比，容易将第二轴承74的中心与中心轴线J对齐。由此，能够更加高轴精度地配置第一轴承73和第二轴承74。因而，能够更加提高输出部60的轴精度。

并且，根据本实施方式，沿轴向X观察时，第一曲面25b呈圆形状。因此，能够增大第一曲面25b的面积，从而增大与第一曲面25b接触的第二曲面51g的面积。由此，能够更加高轴精度地固定托架22和轮架51。因而，能够更加高轴精度地配置第一轴承73和第二轴承74，从而能够更加提高输出部60的轴精度。

并且，根据本实施方式，沿周向配置的多个脚部51d的径向外侧面分别具有第二曲面51g。因此，通过使多个脚部51d与内周面为第一曲面25b的圆筒状的突起部25嵌合，能够使第一曲面25b与多个第二曲面51g接触。由此，能够抑制轮架51在径向上相对于突起部25移动，从而能够抑制第一曲面25b与第二曲面51g分离。因而，能够更加高轴精度地固定托架22和轮架51。

并且，根据本实施方式，托架22具有与轮架51的周向一侧接触并相对的定位部27。因此，如上述，能够在周向上将轮架51定位于托架22。由此，能够高精度地对齐托架22的第一孔部22d与轮架51的第二孔部51p的周向位置。并且，如上述，在本实施方式中，能够高轴精度地固定托架22和轮架51。因此，能够在轴向X上高精度地重合配置第一孔部22d与第二孔部51p。由此，能够抑制轴向两侧的端部嵌合于第一孔部22d和第二孔部51p内的行星齿轮轴56相对于轴向X倾斜。因而，能够抑制行星齿轮52倾斜，从而能够抑制行星齿轮52的齿轮部以及与行星齿轮52的齿轮部啮合的齿轮部产生损耗。

并且，根据本实施方式，定位部27与具有第二曲面51g的脚部51d的周向一侧接触。因此，通过对齐脚部51d的位置，能够确定轮架51相对于托架22的径向位置和轮架51相对于托架22的周向位置这两者。因而，能够容易地使轮架51与托架22对齐。

并且，根据本实施方式，第一曲面25b以及第二曲面51g是切削面。因此，能够将第一曲面25b的表面精度以及第二曲面51g的表面精度设得比较高。由此，通过使第一曲面25b与第二曲面51g接触，能够更加高轴精度地配置托架22和轮架51。

在本实施方式中，第一曲面25b和第二曲面51g通过将托架22和轮架51同时夹紧到车床上的一次夹紧加工而做成。由此，能够高精度地对齐第一曲面25b的曲率中心与第二曲面51g的曲率中心。因而，通过使第一曲面25b与第二曲面51g接触，能够更加高轴精度地配置托架22和轮架51。

本发明并不限于上述的实施方式，还能够采用其他结构。只要沿轴向X观察时，第一曲面与第二曲面沿周向延伸，并相互接触，则无特别限定。沿轴向X观察时，第一曲面也可以不呈圆形状。第一曲面也可以沿周向设置有多个。在该情况下，突起部也可以沿周向设置多个。第二曲面也可以只设置一个。沿轴向X观察时，第二曲面也可以呈圆形状。第一曲面以及第二曲面也可以不是切削面。也可以不设置第一曲面以及第二曲面。定位部也可以只设置一个。也可以不设置定位部。

定子铁芯也可以在除第二固定部以外的部分直接与机壳接触。铁芯背部主体也可以直接与机壳接触。定子铁芯可以直接只与罩部件接触，也可以直接只与托架接触。定子铁芯也可以不直接与机壳接触，而是间接地与机壳接触。

连接器可以只设置一个，也可以设置三个以上。连接器也可以不具有轴向位置与引出孔部相同的部分。也可以不设置连接器以及旋转传感器。也可以不设置衬套。也可以不设置橡胶罩。

行星齿轮机构的结构并无特别限定。行星齿轮机构也可以是行星齿轮绕中心轴线J公转而使轮架旋转的结构。减速机构也可以是除行星齿轮机构以外的减速机构。

轮安装部也可以位于比第二轴承靠径向内侧的位置处。即使在该情况下，也能够减小轮安装部因从轮承受的载荷而施加于第二轴承的力矩，从而能够降低施加于第二轴承的负荷。内齿轮与输出部可以不是相互分体的部件，也可以是同一单一部件的一部分。输出部也可以不构成轮的一部分。

机壳的内部也可以不被密闭。第一轴承以及第二轴承只要在输出部的径向内侧沿轴向X分离配置，则也可以安装于任何部位。第二轴承例如也可以安装于托架筒部。

如图13所示的电动轮101，也可以设置对输出部进行支承的第三轴承。如图13所示，电动轮101还具有第三轴承177和第三密封部件178。第三轴承177例如是球轴承。第三轴承177安装于托架122。更详细地说，第三轴承177嵌合并固定于托架筒部122b的外周面。即，第三轴承177固定于机壳120的径向外侧面。第三轴承177位于比第二轴承74靠左侧的位置处。第三轴承177位于比第二轴承74靠径向外侧的位置处。沿径向观察时，第三轴承177与定子40重合。

在电动轮1中，托架筒部122b具有从托架筒部122b的外周面朝向径向内侧凹陷的槽部122j。省略图示，但槽部122j呈圆环状，并设置于托架筒部122b的外周面的全周。槽部122j设置于托架筒部122b的外周面中的固定第三轴承177的部分。在槽部122j内嵌入有环状的第三密封部件178。第三密封部件178封闭第三轴承177的内圈的内周面与托架筒部122b的外周面之间。即，第三密封部件178封闭第三轴承177与托架122之间。因此，能够抑制水分等渗入输出部160的内部。第三密封部件178例如是O形圈。

在电动轮1中，输出部160的输出筒部162具有第一部分64、第二部分65以及第三部分166。在第三部分166的左侧的端部中的内周面固定有第三轴承177中的外圈的外周面。第三部分166的左侧的端部借助第三轴承177可旋转地支承于托架筒部122b。由此，第三轴承177将输出部60支承为能够绕中心轴线J旋转。因而，能够通过第一轴承73、第二轴承74以及第三轴承177这三者分散承受施加于输出部160的载荷。因此，能够更加抑制对输出部160进行支承的各轴承以及作为减速机构的行星齿轮机构50的各齿轮产生损耗。

另外，在图13所示的电动轮1中，也可以不设置第二轴承74。在该情况下，第三轴承177相当于第二轴承。沿径向观察时，作为第二轴承的第三轴承177与定子40重合。因此，能够更加远离第一轴承73而配置作为第二轴承的第三轴承177，从而能够更加适当地分散承受施加于输出部160的载荷。

轮的种类并无特别限定。第一轮罩与输出部也可以是同一单一部件的一部分。第二轮罩与输出部也可以是相互分体的部件。第一轮罩只要是输出部的右侧的部分，则也可以从输出部的右侧的端部以外的部分向径向外侧扩展。第二轮罩只要是输出部的左侧的部分，则也可以从输出部的左侧的端部以外的部分向径向外侧扩展。轮胎的种类并无特别限定。也可以是多个轮胎安装于一个轮的结构。在该情况下，例如沿周向隔着间隔而设置有多个连接部，多个轮胎分别位于在周向上相邻的连接部彼此之间。各轮胎也可以被安装成能够绕连接在周向上相邻的连接部彼此的旋转轴旋转。电动轮也可以不包含轮胎。

上述的实施方式的电动轮的用途并无特别限定。搭载有电动轮的行驶体并无特别限定。作为行驶体，例如可以列举自行车、汽车、轮椅等。并且，上述的各结构在互不矛盾的范围内能够适当地组合。

Claims (7)

1.一种电动轮，其具有：

马达部，所述马达部具有沿中心轴线配置的马达轴；

减速机构，所述减速机构与所述马达轴的轴向一侧连接；

输出部，所述输出部位于所述马达部的轴向一侧，所述马达轴的旋转借助所述减速机构传递到该输出部；

第一轴承以及第二轴承，所述第一轴承以及所述第二轴承将所述输出部支承为能够绕所述中心轴线旋转；以及

轮，所述轮安装于所述输出部，

所述电动轮的特征在于，

所述输出部呈在所述减速机构的径向外侧包围所述减速机构的筒状，

所述轮具有：

第一轮罩，所述第一轮罩从所述输出部的轴向一侧的部分向径向外侧扩展；

第二轮罩，所述第二轮罩从所述输出部的轴向另一侧的部分向径向外侧扩展；以及

连接部，所述连接部连接所述第一轮罩与所述第二轮罩，

所述第一轴承以及所述第二轴承在所述输出部的径向内侧沿轴向相互分离而配置。

2.根据权利要求1所述的电动轮，其特征在于，

所述电动轮还具有安装于所述连接部的轮胎。

3.根据权利要求1或2所述的电动轮，其特征在于，

所述马达部具有：

转子，所述转子具有所述马达轴；

定子，所述定子在径向上隔着间隙而与所述转子相对；以及

机壳，所述机壳容纳所述转子以及所述定子，

所述机壳具有托架，所述托架具有覆盖所述定子的轴向一侧的第一盖部，

所述第一轴承安装于所述减速机构，

所述第二轴承安装于所述机壳。

4.根据权利要求3所述的电动轮，其特征在于，

所述托架具有从所述第一盖部向轴向一侧突出的突起部，

所述突起部呈沿周向的环状，

所述第二轴承固定于所述突起部的外周面。

5.根据权利要求3所述的电动轮，其特征在于，

所述第二轴承固定于所述机壳的径向外侧面，沿径向观察时，与所述定子重合。

6.根据权利要求3所述的电动轮，其特征在于，

所述减速机构是行星齿轮机构，具有：

太阳轮部，所述太阳轮部设置于所述马达轴的轴向一侧的部分；

多个行星齿轮，所述多个行星齿轮在所述第一盖部的轴向一侧沿周向配置，并与所述太阳轮部啮合；

环状的内齿轮，所述内齿轮包围所述多个行星齿轮的径向外侧，并与所述行星齿轮啮合；

轮架，所述轮架具有位于所述行星齿轮的轴向一侧的第二盖部，并固定于所述机壳；以及

支承轴，所述支承轴安装于所述轮架，并从所述轮架沿所述中心轴线向轴向一侧延伸，

所述第一轴承安装于所述支承轴。

7.根据权利要求3所述的电动轮，其特征在于，

所述电动轮还具有第三轴承，所述第三轴承位于比所述第二轴承靠轴向另一侧的位置处，并将所述输出部支承为能够绕所述中心轴线旋转，

所述第三轴承安装于所述托架。