CN109502556B - 一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法及系统，将载硫磺后催化剂浸泡在硫化氨溶液中，常温常压下，静置浸取反应，更换硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间；将步骤两次的浸取液合并后，采用高温氮气气提单质硫，气提尾气冷凝后净化处理后排放，冷凝液为硫化氨溶液，气提后的浸取液过滤、洗涤、干燥得到单质硫；经过两次浸泡提取后的催化剂洗涤、干燥为再生后的催化剂；本发明可避免传统去硫方法的高温高压条件，且催化剂上硫磺浸取彻底、效率高，反应装置简单、安全可靠，低温低压的反应条件有利于节能，利用该方法回收单质硫，多硫化氨溶液的硫提取率可达98%以上。

Description

一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法及系统
技术领域
本发明属于催化剂再生和硫磺回收技术领域，具体涉及一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法及系统。
背景技术
CO催化还原SO2产生的单质硫会沉积于催化剂上，需要苛刻条件才能将生成的单质硫从催化剂中提取出来。通常单质硫回收和催化剂再生需要的外部条件都很高，如热浸泡和烧炭过程需要的温度高达450～500℃，能耗高，并且要防止积炭和催化剂的加速老化；热浸泡过程催化剂上可能会出现硫凝结，虽然经过特殊运行可以避免这些问题，但是此时装置的硫回收率低于正常运行达到的收率。国内外已经在广泛研究硫磺回收工艺，但包括直接氧化反应器的工艺还存在较多技术问题，催化剂中液态硫形成过程受操作温度影响，或形成的副产物H2S的产生难以控制。目前载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法都属于干法，对于采用溶液浸取的湿法技术未有提及。
发明内容
本发明提供一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法及系统，通过硫化氨与催化剂中单质硫反应生成多硫化氨，使单质硫转化形成溶液，再用高温N2气提的方式促使多硫化氨分解成单质硫并蒸发浓缩，可以实现载硫磺后催化剂单质硫的高效回收和催化剂的再生。
本发明的技术方案如下：
一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，具体步骤如下：
(1)将载硫磺后催化剂浸泡在硫化氨溶液中，常温常压下，静置浸取反应6～10h，更换硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复浸取两次以上；
(2)将步骤(1)的浸取液合并后，采用90～110℃的高温氮气气提单质硫，气提尾气冷凝后净化处理后排放，返回步骤(1)循环使用，气提后的浸取液过滤、洗涤、干燥得到单质硫；
(3)步骤(1)经过两次浸泡提取后的催化剂洗涤、干燥为再生后的催化剂。
步骤(1)硫化氨溶液的质量分数为16.5％～20％。
步骤(1)载硫磺后催化剂与硫化氨溶液的固液体积比为1:3.5～6。
步骤(2)冷凝时采用的冷凝液为步骤(1)相同的硫化氨溶液。
步骤(2)净化处理是将尾气与碱液接触反应，碱液为氢氧化钙熔液、氢氧化钠熔液、氢氧化钾熔液等，碱液的浓度为1.85～2.52g/cm3。
步骤(2)干燥温度为50～60℃。
步骤(3)催化剂洗涤是将催化剂在水中进行浸泡洗涤3～5h，催化剂与水的固液体积比为1:2.5～5。
步骤(3)干燥温度为80～100℃。
本发明还提供载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的系统，包括硫化氨储罐1、硫磺浸取反应器2、多硫化氨储罐3、单质硫气提反应器4、固液分离器5、单质硫干燥器6、储硫罐7、催化剂干燥器8、催化剂储罐9、冷却塔10、尾气净化塔11、碱液罐15、废液罐16；硫化氨储罐1通过泵14与硫磺浸取反应器2顶部连接，泵14与硫磺浸取反应器2之间设有三通电磁阀12、两通电动阀13，三通电磁阀12还与蒸馏水入口连接，硫磺浸取反应器2顶部设有载硫催化剂入口；硫磺浸取反应器2底部通过泵与多硫化氨储罐3连接，多硫化氨储罐3通过泵与单质硫气提反应器4连接，单质硫气提反应器4底部设有高温氮气入口，单质硫气提反应器4底部通过泵与固液分离器5连接，固液分离器5内部设有喷淋装置，喷淋装置与蒸馏水入口连接，固液分离器5与单质硫干燥器6连接，单质硫干燥器6与储硫罐7连接；固液分离器5底部通过泵与硫磺浸取反应器2连接，泵与硫磺浸取反应器2之间设置两通电动阀；单质硫气提反应器4顶部与冷却塔10连接，冷却塔10内部设有喷淋装置，喷淋装置通过泵14与硫化氨储罐1连接，泵14与冷却塔10之间设置两通电动阀，冷却塔10底部通过泵与硫磺浸取反应器2连接，泵与硫磺浸取反应器2之间设置两通电动阀，冷却塔10顶部与尾气净化塔11下部连接，尾气净化塔11顶部设有尾气出口，尾气净化塔11内设有喷淋装置，喷淋装置与尾气净化塔11底部通过循环泵连接，循环泵与喷淋装置之间设置两通电动阀，喷淋装置还与碱液罐15连接，喷淋装置与碱液罐15之间设置两通电动阀，循环泵还与废液罐16连接，循环泵与废液罐16之间设置两通电动阀；硫磺浸取反应器2底部与催化剂干燥器8连接，催化剂干燥器与催化剂储罐9连接。
所述多硫化氨储罐3内部设有搅拌装置。
采用本发明的系统，进行载硫磺后催化剂回收单质硫并再生，具体步骤如下：
(1)硫化氨溶液对硫磺的高效常温常压浸泡提取：
将载硫磺后催化剂从载硫磺后催化剂入口加入到硫磺浸取反应器2中，打开两通电动阀13，三通电磁阀12连通泵14与硫磺浸取反应器2，将硫化氨储罐1内的硫化氨溶液泵入硫磺浸取反应器2中，硫化氨溶液完全浸没载硫磺后催化剂，常温常压下，静置浸取反应6～10h，等浸取完成将浸取液即反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中，更换新鲜的硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复两次以上浸取过程保证单质硫彻底浸取，等浸取完成将反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中；
(2)低温反应气提单质硫：
将步骤(1)的浸取液合并在多硫化氨储罐3中，搅拌均匀后，将多硫化氨溶液泵送至单质硫气提反应器4中，90～110℃的高温氮气从单质硫气提反应器4底部进入单质硫气提反应器4中与多硫化氨溶液接触，尾气从单质硫气提反应器4顶部进入冷却塔10底部，打开冷却塔10顶部与泵14之间的两通电动阀，硫化氨储罐1中的硫化氨溶液从冷却塔10内部的喷洒装置喷入冷却塔10，打开冷凝塔10与硫磺浸取反应器2之间的两通电动阀，冷却塔10底部收集的冷凝液被泵入硫磺浸取反应器2中重复使用，冷凝尾气从冷凝塔10顶部进入尾气净化塔11内，打开尾气净化塔11与碱液罐15之间的两通电动阀，尾气净化塔11内喷洒碱液，喷洒下来的碱液重新泵入尾气净化塔11内喷洒，循环使用，净化后的尾气排空，运行一段时间后，碱液不再循环使用，泵入废液罐16中；
单质硫气提反应器4底部反应产生的单质硫，随着反应液一起被泵入固液分离器5中进行固液分离，固液分离器5内部喷洒装置喷洒蒸馏水对分离后的固体进行喷洒洗涤，洗涤后的单质硫进入单质硫干燥器6中进行干燥处理后进入储硫罐7中储存；
(3)催化剂低能耗的再生：
切换三通电磁阀12，将蒸馏水泵入硫磺浸取反应器2中，静置洗涤浸取后的催化剂，洗涤后的催化剂在催化剂干燥器8中干燥，干燥后的催化剂于催化剂储罐9中储存。
本发明硫化氨浸取硫磺的过程中发生的反应为：(NH4)2S+xS＝(NH4)2Sx+1，可充分提取催化剂上沉积负载的硫磺，提取效率高，反应过程不需要高温条件，包括单质硫气提过程中也不需要附加高温辅助反应，多硫化氨溶液气提过程发生的反应为：(NH4)2Sx+1＝H2S+Sx+2NH3。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明采用湿式浸取法提取催化剂中硫磺，使用硫化氨溶液作为浸取剂，反应常温即可，不需要高温高压条件，可避免传统的Claus法硫磺回收过程中出现的技术问题，该法具有很好的节能性和安全性，与传统干法工艺相比具有很大优势，且对催化剂的整体结构影响极小，采用的溶液浸取法也能避免上述传统干法硫磺回收过程中出现的技术问题。
(2)硫化氨溶液浸取催化剂上的硫磺，脱除效率高，脱除率可达98％以上。
(3)多硫化氨气提分解回收单质硫的气提气为高温N2，可避免额外的高温高压条件，尾气经碱液净化后可达到排放标准。
(4)催化剂再生不需要高温高压条件，不会影响再生后催化剂的质量。
(5)系统设备及生产过程简单，工艺过程安全可靠。
附图说明
图1是本发明载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的系统示意图；
图中：1-硫化氨储罐；2-硫磺浸取反应器；3-多硫化氨储罐；4-单质硫气提反应器；5-固液分离器；6-单质硫干燥器；7-储硫罐；8-催化剂干燥器；9-催化剂储罐；10-冷却塔；11-尾气净化塔；12-三通电磁阀；13-两通电动阀；14-泵；15-碱液罐；16-废液罐；图中实直线表示溶液连接管道，虚直线表示固体输送路线。
具体实施方式
通过以下实施例进一步说明本发明，但应注意本发明的范围并不受这些实施例的限制。
实施例1
一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的系统，包括硫化氨储罐1、硫磺浸取反应器2、多硫化氨储罐3、单质硫气提反应器4、固液分离器5、单质硫干燥器6、储硫罐7、催化剂干燥器8、催化剂储罐9、冷却塔10、尾气净化塔11、碱液罐15、废液罐16；硫化氨储罐1通过泵14与硫磺浸取反应器2顶部连接，泵14与硫磺浸取反应器2之间设有三通电磁阀12、两通电动阀13，三通电磁阀12还与蒸馏水入口连接，硫磺浸取反应器2顶部设有载硫催化剂入口；硫磺浸取反应器2底部通过泵与多硫化氨储罐3连接，多硫化氨储罐3通过泵与单质硫气提反应器4连接，单质硫气提反应器4底部设有高温氮气入口，单质硫气提反应器4底部通过泵与固液分离器5连接，固液分离器5内部设有喷淋装置，喷淋装置与蒸馏水入口连接，固液分离器5与单质硫干燥器6连接，单质硫干燥器6与储硫罐7连接；固液分离器5底部通过泵与硫磺浸取反应器2连接，泵与硫磺浸取反应器2之间设置两通电动阀；单质硫气提反应器4顶部与冷却塔10连接，冷却塔10内部设有喷淋装置，喷淋装置通过泵14与硫化氨储罐1连接，泵14与冷却塔10之间设置两通电动阀，冷却塔10底部通过泵与硫磺浸取反应器2连接，泵与硫磺浸取反应器2之间设置两通电动阀，冷却塔10顶部与尾气净化塔11下部连接，尾气净化塔11顶部设有尾气出口，尾气净化塔11内设有喷淋装置，喷淋装置与尾气净化塔11底部通过循环泵连接，循环泵与喷淋装置之间设置两通电动阀，喷淋装置还与碱液罐15连接，喷淋装置与碱液罐15之间设置两通电动阀，循环泵还与废液罐16连接，循环泵与废液罐16之间设置两通电动阀；硫磺浸取反应器2底部与催化剂干燥器8连接，催化剂干燥器与催化剂储罐9连接，多硫化氨储罐3内部设有搅拌装置。
采用本实施例的系统，进行载硫磺后催化剂回收单质硫并再生，具体步骤如下：
(1)硫化氨溶液对硫磺的高效常温常压浸泡提取：
选用载硫磺后催化剂为Co15Mo10/Al2O3催化还原SO2之后的催化剂，将载硫磺后催化剂从载硫磺后催化剂入口加入到硫磺浸取反应器2中，打开两通电动阀13，三通电磁阀12连通泵14与硫磺浸取反应器2，将硫化氨储罐1内的硫化氨溶液泵入硫磺浸取反应器2中，硫化氨溶液的质量分数为16.5％，硫化氨溶液完全浸没载硫磺后催化剂，载硫磺后催化剂与硫化氨溶液的固液体积比为1:3.5，常温常压下，静置浸取反应6h，等浸取完成将浸取液即反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中，更换新鲜的硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复两次浸取过程保证单质硫彻底浸取，等浸取完成将反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中；
(2)低温反应气提单质硫：
将步骤(1)的浸取液合并在多硫化氨储罐3中，搅拌均匀后，将多硫化氨溶液泵送至单质硫气提反应器4中，90℃的高温氮气从单质硫气提反应器4底部进入单质硫气提反应器4中与多硫化氨溶液接触，尾气从单质硫气提反应器4顶部进入冷却塔10底部，打开冷却塔10顶部与泵14之间的两通电动阀，硫化氨储罐1中的硫化氨溶液从冷却塔10内部的喷洒装置喷入冷却塔10，打开冷凝塔10与硫磺浸取反应器2之间的两通电动阀，冷却塔10底部收集的冷凝液被泵入硫磺浸取反应器2中重复使用，冷凝尾气从冷凝塔10顶部进入尾气净化塔11内，打开尾气净化塔11与碱液罐15之间的两通电动阀，尾气净化塔11内喷洒碱液，碱液为浓度为2.52g/cm3的氢氧化钙熔液，喷洒下来的碱液重新泵入尾气净化塔11内喷洒，循环使用，净化后的尾气排空，运行处理3批次尾气后，碱液不再循环使用，泵入废液罐16中；
单质硫气提反应器4底部反应产生的单质硫，随着反应液一起被泵入固液分离器5中进行固液分离，固液分离器5内部喷洒装置喷洒蒸馏水对分离后的固体进行喷洒洗涤，洗涤后的单质硫进入单质硫干燥器6中进行干燥处理后进入储硫罐7中储存，干燥温度为50℃，干燥时间为24小时；
(3)催化剂低能耗的再生：
切换三通电磁阀12，将蒸馏水泵入硫磺浸取反应器2中，静置洗涤浸取后的催化剂，将催化剂在水中进行浸泡洗涤3h，催化剂与水的固液体积比为1:2.5，洗涤后催化剂在催化剂干燥器8中干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为24小时，干燥后的催化剂于催化剂储罐9中储存。
实施例2
采用实施例1的系统，进行载硫磺后催化剂回收单质硫并再生，具体步骤如下：
(1)硫化氨溶液对硫磺的高效常温常压浸泡提取：
选用载硫磺后催化剂为Co15Mo10/Al2O3催化还原SO2之后的催化剂，将载硫磺后催化剂从载硫磺后催化剂入口加入到硫磺浸取反应器2中，打开两通电动阀13，三通电磁阀12连通泵14与硫磺浸取反应器2，将硫化氨储罐1内的硫化氨溶液泵入硫磺浸取反应器2中，硫化氨溶液的质量分数为18％，硫化氨溶液完全浸没载硫磺后催化剂，载硫磺后催化剂与硫化氨溶液的固液体积比为1:5，常温常压下，静置浸取反应8h，等浸取完成将浸取液即反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中，更换新鲜的硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复三次浸取过程保证单质硫彻底浸取，等浸取完成将反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中；
(2)低温反应气提单质硫：
将步骤(1)的浸取液合并在多硫化氨储罐3中，搅拌均匀后，将多硫化氨溶液泵送至单质硫气提反应器4中，100℃的高温氮气从单质硫气提反应器4底部进入单质硫气提反应器4中与多硫化氨溶液接触，尾气从单质硫气提反应器4顶部进入冷却塔10底部，打开冷却塔10顶部与泵14之间的两通电动阀，硫化氨储罐1中的硫化氨溶液从冷却塔10内部的喷洒装置喷入冷却塔10，打开冷凝塔10与硫磺浸取反应器2之间的两通电动阀，冷却塔10底部收集的冷凝液被泵入硫磺浸取反应器2中重复使用，冷凝尾气从冷凝塔10顶部进入尾气净化塔11内，打开尾气净化塔11与碱液罐15之间的两通电动阀，尾气净化塔11内喷洒碱液，碱液为浓度为2g/cm3的氢氧化钠熔液，喷洒下来的碱液重新泵入尾气净化塔11内喷洒，循环使用，净化后的尾气排空，运行处理3批次尾气后，碱液不再循环使用，泵入废液罐16中；
单质硫气提反应器4底部反应产生的单质硫，随着反应液一起被泵入固液分离器5中进行固液分离，固液分离器5内部喷洒装置喷洒蒸馏水对分离后的固体进行喷洒洗涤，洗涤后的单质硫进入单质硫干燥器6中进行干燥处理后进入储硫罐7中储存，干燥温度为55℃，干燥时间为30小时；
(3)催化剂低能耗的再生：
切换三通电磁阀12，将蒸馏水泵入硫磺浸取反应器2中，静置洗涤浸取后的催化剂，将催化剂在水中进行浸泡洗涤5h，催化剂与水的固液体积比为1:4，洗涤后催化剂在催化剂干燥器8中干燥，干燥温度为90℃，干燥时间为30小时，干燥后的催化剂于催化剂储罐9中储存。
实施例3
采用实施例1的系统，进行载硫磺后催化剂回收单质硫并再生，具体步骤如下：
(1)硫化氨溶液对硫磺的高效常温常压浸泡提取：
选用载硫磺后催化剂为Co15Mo10/Al2O3催化还原SO2之后的催化剂，将载硫磺后催化剂从载硫磺后催化剂入口加入到硫磺浸取反应器2中，打开两通电动阀13，三通电磁阀12连通泵14与硫磺浸取反应器2，将硫化氨储罐1内的硫化氨溶液泵入硫磺浸取反应器2中，硫化氨溶液的质量分数为20％，硫化氨溶液完全浸没载硫磺后催化剂，载硫磺后催化剂与硫化氨溶液的固液体积比为1:6，常温常压下，静置浸取反应10h，等浸取完成将浸取液即反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中，更换新鲜的硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复四次浸取过程保证单质硫彻底浸取，等浸取完成将反应生成的多硫化氨溶液泵送至多硫化氨储罐3中；
(2)低温反应气提单质硫：
将步骤(1)的浸取液合并在多硫化氨储罐3中，搅拌均匀后，将多硫化氨溶液泵送至单质硫气提反应器4中，110℃的高温氮气从单质硫气提反应器4底部进入单质硫气提反应器4中与多硫化氨溶液接触，尾气从单质硫气提反应器4顶部进入冷却塔10底部，打开冷却塔10顶部与泵14之间的两通电动阀，硫化氨储罐1中的硫化氨溶液从冷却塔10内部的喷洒装置喷入冷却塔10，打开冷凝塔10与硫磺浸取反应器2之间的两通电动阀，冷却塔10底部收集的冷凝液被泵入硫磺浸取反应器2中重复使用，冷凝尾气从冷凝塔10顶部进入尾气净化塔11内，打开尾气净化塔11与碱液罐15之间的两通电动阀，尾气净化塔11内喷洒碱液，碱液为浓度为1.85g/cm3的氢氧化钠熔液，喷洒下来的碱液重新泵入尾气净化塔11内喷洒，循环使用，净化后的尾气排空，运行处理3批次尾气后，碱液不再循环使用，泵入废液罐16中；
单质硫气提反应器4底部反应产生的单质硫，随着反应液一起被泵入固液分离器5中进行固液分离，固液分离器5内部喷洒装置喷洒蒸馏水对分离后的固体进行喷洒洗涤，洗涤后的单质硫进入单质硫干燥器6中进行干燥处理后进入储硫罐7中储存，干燥温度为60℃，干燥时间为28小时；
(3)催化剂低能耗的再生：
切换三通电磁阀12，将蒸馏水泵入硫磺浸取反应器2中，静置洗涤浸取后的催化剂，将催化剂在水中进行浸泡洗涤4h，催化剂与水的固液体积比为1:5，洗涤后催化剂在催化剂干燥器8中干燥，干燥温度为100℃，干燥时间为30小时，干燥后的催化剂于催化剂储罐9中储存。
实施例1、2、3催化剂的活性情况如下表1，催化反应时硫完全转化的最低温度T100％表示，新鲜催化剂记为Q，再生前催化剂记为Q`，再生后的催化剂记为Q``，从表中可知：实施例1、实施例2、实施例3载硫磺后催化剂回收单质硫的浸取率达98％以上，再生后的催化剂能保持良好的表观结构，且催化活性与载硫后催化剂相比有明显恢复，T100％与新鲜催化剂接近。
表1催化剂活性情况
Q活性T<sub>100％</sub>/℃ Q`活性T<sub>100％</sub>/℃ Q``活性T<sub>100％</sub>/℃ Q`硫浸取效率/％
实施例1 312 468 320 98.2
实施例2 315 471 324 98.9
实施例3 309 465 315 98.5

Claims (8)

1.一种载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）将载硫磺后催化剂浸泡在硫化氨溶液中，常温常压下，静置浸取反应6～10h，更换硫化氨溶液再次浸泡提取相同的时间，重复浸取两次以上；硫化氨溶液的质量分数为16.5%～20%，载硫磺后催化剂与硫化氨溶液的固液体积比为1:3.5～6；
（2）将步骤（1）的浸取液合并后，采用90~110℃的氮气气提单质硫，气提尾气冷凝后净化处理后排放，气提后的浸取液过滤、洗涤、干燥得到单质硫；
（3）步骤（1）经过两次浸泡提取后的催化剂洗涤、干燥为再生后的催化剂。
2.根据权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，步骤（2）冷凝时采用的冷凝液为步骤（1）相同的硫化氨溶液，
3.根据权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，步骤（2）净化处理是将尾气与碱液接触反应，碱液为氢氧化钙熔液、氢氧化钠熔液或氢氧化钾熔液，碱液的浓度为1.85～2.52g/cm3。
4.根据权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，步骤（2）干燥温度为50~60℃。
5.根据权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，步骤（3）洗涤是将催化剂在水中进行浸泡洗涤3～5h，催化剂与水的固液体积比为1:2.5～5。
6.根据权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的方法，其特征在于，步骤（3）干燥温度为80~100℃。
7.权利要求1所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的系统，其特征在于，包括硫化氨储罐（1）、硫磺浸取反应器（2）、多硫化氨储罐（3）、单质硫气提反应器（4）、固液分离器（5）、单质硫干燥器（6）、储硫罐（7）、催化剂干燥器（8）、催化剂储罐（9）、冷却塔（10）、尾气净化塔（11）、碱液罐（15）、废液罐（16）；
硫化氨储罐（1）通过泵（14）与硫磺浸取反应器（2）顶部连接，泵（14）与硫磺浸取反应器（2）之间设有三通电磁阀（12）、两通电动阀（13），三通电磁阀（12）还与蒸馏水管连接，硫磺浸取反应器（2）顶部设有载硫催化剂入口；
硫磺浸取反应器（2）底部通过泵与多硫化氨储罐（3）连接，多硫化氨储罐（3）通过泵与单质硫气提反应器（4）连接，单质硫气提反应器（4）底部设有高温氮气入口，单质硫气提反应器（4）底部通过泵与固液分离器（5）连接，固液分离器（5）内部设有喷淋装置，喷淋装置与蒸馏水管连接，固液分离器（5）与单质硫干燥器（6）连接，单质硫干燥器（6）与储硫罐（7）连接；固液分离器（5）底部通过泵与硫磺浸取反应器（2）连接，泵与硫磺浸取反应器（2）之间设置两通电动阀；
单质硫气提反应器（4）顶部与冷却塔（10）连接，冷却塔（10）内部设有喷淋装置，喷淋装置通过泵（14）与硫化氨储罐（1）连接，泵（14）与冷却塔（10）之间设置两通电动阀，冷却塔（10）底部通过泵与硫磺浸取反应器（2）连接，泵与硫磺浸取反应器（2）之间设置两通电动阀，冷却塔（10）顶部与尾气净化塔（11）下部连接，尾气净化塔（11）顶部设有尾气出口，尾气净化塔（11）内设有喷淋装置，喷淋装置与尾气净化塔（11）底部通过循环泵连接，循环泵与喷淋装置之间设置两通电动阀，喷淋装置还与碱液罐（15）连接，喷淋装置与碱液罐（15）之间设置两通电动阀，循环泵还与废液罐（16）连接，循环泵与废液罐（16）之间设置两通电动阀；硫磺浸取反应器（2）底部与催化剂干燥器（8）连接，催化剂干燥器与催化剂储罐（9）连接。
8.根据权利要求7所述载硫磺后催化剂回收单质硫并再生的系统，其特征在于，所述多硫化氨储罐（3）内部设有搅拌装置。
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