CN109501307B - 一体式冲压焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种一体式冲压焊接系统，包括控制器，机架，对料件进行冲压成型并焊接到制件上的冲压焊接机构，设于冲压焊接机构的一侧，以承接控制器的控制信号而具有向冲头处输送料件的送料机构，以及可承接控制器的控制信号同步循环动作，而分别具有将制件抓至承载部以及将成品抓离承载部的抓料机构。本发明所述的一体式冲压焊接系统，先通过送料机构对料件进行输送，再通过冲压焊接机构将料件进行冲压成型后直接焊接到制件上，最后通过抓料机构同时抓取制件和成品并移动，由此往复循环的对料件和制件进行冲压焊接，实现成品生产的自动化，从而提高生产效率。

Description

一体式冲压焊接系统

技术领域

本发明涉及焊接设备技术领域，特别涉及一种一体式冲压焊接系统。

背景技术

现有技术中，在对两各塑料材质的料件和制件进行冲压焊接固连，通常先将料件进行冲压成型，再将冲压成型后的料件输送到焊接工位，最后启动焊接装置从而将成型后的料件焊接到制件上。这种加工方式需分别设置冲压装置和焊接装置，在一定程度上加大了整个设备的占用空间。输送到位的料件要焊接到制件的指定位置，除了需要设置对料件进行定位和导向的结构，还需要人工辅助，因此降低了生产效率。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种一体式冲压焊接系统，以对料件进行冲压成型，并可直接将料件焊接到制件上而形成一成品，提高生产的自动化，进而提高生产效率。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种一体式冲压焊接系统，用于对料件进行冲压成型，并构成成型后的所述料件于制件上的焊接而形成一成品，所述一体式冲压焊接系统包括：

控制器；

机架，于所述机架上设有承载所述制件的承载部；

冲压焊接机构，包括设于所述承载部上方的冲压部，所述冲压部具有冲压成型所述料件、并构成成型的所述料件与所述制件抵压的冲头，以及可承接所述控制器的控制信号而驱使所述冲头升降的驱动部，还包括设于所述承载部下方以构成成型的所述料件与所述制件焊接而形成一成品的焊接部；

送料机构，设于所述冲压焊接机构的一侧，并包括与所述控制器联接，以承接所述控制器的控制信号而具有向所述冲头处输送所述料件的输送部；

抓料机构，包括与所述控制器联接、并分置于所述冲压部两侧的第一抓取单元和第二抓取单元，以可承接所述控制器的控制信号同步循环动作，而分别具有将所述制件抓至所述承载部，以及将所述成品抓离所述承载部的抓取动作。

进一步的，相对于所述第一抓取单元，于所述机架的一侧设有输送机构，所述输送机构包括可承托所述制件的托料盘，以及与所述控制器电联接、以驱使所述承托单元相对于各所述支撑定位杆升降的举升单元，并环所述承托单元的周向，于所述机架上设有多个支撑定位杆，且于各所述支撑定位杆的自由端设有、构成对所述第一抓取单元抓取顶层所述制件而连带的下一层所述制件阻挡的阻挡件。

进一步的，所述阻挡件为设于各所述支撑定位杆自由端的挡片。

进一步的，于所述机架上固设有与所述控制器电相联，以承接所述控制器的控制信号、而向所述阻挡件阻挡的所述制件的侧部喷气的喷气单元，以构成连带的所述制件与所述第一抓取单元抓取的顶层所述制件的快速分离。

进一步的，对应于所述承托单元，于所述机架上设有与所述控制器连接、以检测所述制件高度的感应单元。

进一步的，所述冲压部包括设于所述承载部上方的上板，以及滑动设于所述上板下方的下板，并于所述上板和所述下板之间设有构成导向所述下板运动的导向部。

进一步的，所述冲头包括固设于所述底板底部的凸模，以及滑动套设于所述凸模自由端的凹模，并于所述凸模上设有阻挡所述凸模于所述凹模内脱出的定位杆，且于所述凹模上设有供所述定位杆滑动的第一通道，以及位于所述第一通道下方允许所述料件穿过的第二通道。

进一步的，于所述下板和所述凹模之间设有顶推所述凹模的第一弹簧。

进一步的，所述输送部包括垂直固定在下板下部的两个间隔设置的安装板，并于两所述安装板之间转动设有并列设置的主动轴和从动轴，且于所述从动轴的底部设有构成所述从动轴和所述主动轴抵接的第二弹簧，所述料件夹置于所述主动轴和所述从动轴之间。

进一步的，所述料件和所述制件均为塑料件。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的一体式冲压焊接系统，先通过送料机构对料件进行输送，再通过冲压焊接机构将料件进行冲压成型后直接焊接到制件上，从而得到成品，最后通过抓取机构同时抓取制件和成品并移动，由此往复循环的对料件和制件进行冲压焊接，实现成品生产的自动化，从而提高生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一体式冲压焊接系统的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的冲压焊接机构的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的冲压部的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的冲头的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的送料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的抓料机构的结构示意图；

图7为本发明实施例所述的输送机构的结构示意图；

图8为图7的剖视图；

图9为本发明实施例所述的料件焊接到制件上形成的成品的结构示意图；

附图标记说明：

1-机架，101-底板，1011-支座，102-侧板，1021-轴承座，2-输送机构，201-托料盘，202-安装支架，203-支撑定位杆，204-挡片，205-喷嘴，206-丝杠电机，207-丝杠，3-抓料机构，301-第一抓取单元，302-第二抓取单元，4-送料机构，401-转轴，402-回收支架，5-冲压焊接机构，501-上板，502-下板，503-焊头，504-安装块，505-凹模，506-从动轴，507-安装板，508-主动轴，509-凸模，510-第一弹簧，511-定位杆，512-第二通道，513-第一通道，514-第二弹簧， 6-收料筐，7-智能控制柜，8-导向部，801-导向柱，802-导向套，9-第一气缸，10-第二气缸，11-第一电机，12-第二电机， 13-隔离条，14-包菇片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种一体式冲压焊接系统，用于对料件进行冲压成型，并构成成型后的料件于制件上的焊接而形成一成品，该一体式冲压焊接系统包括控制器；机架，并在机架上设有承载所述制件的承载部；冲压焊接机构，包括设于承载部上方的冲压部，冲压部具有冲压成型料件、并构成成型的料件与制件抵压的冲头，以及可承接控制器的控制信号而驱使冲头升降的驱动部。

该一体式冲压焊接系统还包括设于承载部下方以构成成型的料件与制件焊接而形成一成品的焊接部；设于冲压焊接机构一侧的送料机构，送料机构包括与控制器联接，以承接控制器的控制信号而具有向冲头处输送料件的输送部；以及抓料机构，抓料机构包括与控制器联接、并分置于冲压部两侧的第一抓取单元和第二抓取单元，以可承接控制器的控制信号同步循环动作，而分别具有将制件抓至承载部，以及将成品抓离承载部的抓取动作。

本发明所述的一体式冲压焊接系统，先通过送料机构对料件进行输送，再通过冲压焊接机构将料件进行冲压成型后直接焊接到制件上，从而得到成品，最后通过抓取机构同时抓取制件和成品并移动，由此往复循环的对料件和制件进行冲压焊接，实现成品生产的自动化，从而提高生产效率。

基于以上设计思想，本实施例的一体式冲压焊接系统的一种示例性结构如图1和图2所示，为了便于对本发明进行描述，以下以料件为隔离条13、制件为包菇片14为例进行说明，当然，料件和制件为其他塑料件或者其他材料时，一体式冲压焊接装置的结构和工作原理与此相同，在此不在赘述。

为了便于将相邻的两片包菇片14进行分离，使用本实施例中的一体式冲压焊接系统可将两个隔离条13对称焊接到包菇片14上，其焊接后的成品如图9中所示。当然，包菇片14上焊接的隔离条13的数量，可根据具体的使用需要进行调整。本发明中的一体式冲压焊接系统包括控制器，该控制器为可编程控制器，并能接收和发出信号指令，为了便于控制器的使用，将控制器放置在智能控制柜7内，通过智能控制柜7上的控制面板接收和编辑并发出指令。

如图1中所示，该冲压焊接系统还包括机架1，机架1包括位于底部的底板101以及垂直安装在底板两侧的侧板102，并在机架1上设有承载包菇片14的工作台，隔离条13在工作台上通过前述的冲压焊接机构5进行冲压成型并焊接到包菇片14上，前述的承载部即为此处的工作台。在机架1的底部还安装有车轮，以便于机架1的移动。

参照图2至图4，冲压焊接机构5中的冲压部包括设在机架1上方的上板501，以及滑动上板501下方的下板502，隔离条13可在下板502和工作台之间进行输送。前述的驱动部为固定在上板501的第一气缸9，第一气缸9的动力输出端固连到下板502上，其可接收控制器的信号进行升降，进而带动下板502相对于上板501的升降。

如图3所示，本实施例中，在上板501和下板502之间设有构成导向下板502运动的导向部8，导向部8包括固设于上板501上的导向套802，以及连接于下板502并滑动插设于导向套802内的导向柱801，在第一气缸9带动下板502升降时，导向柱801可在导向柱801内滑动，以对下板502的运动进行导向。

前述冲头部中的冲头为间隔固设于下板502的底部的两个，以实现两个隔离条13同时冲压焊接到包菇片14上。显然，本实施例中，冲头的数量与包菇片14上需要焊接的隔离条13的数量一致。各冲头均包括固设于下板502底部的凸模509以及与凸模509配合使用的凹模505。此处，为了便于将凸模509固定在下板502上，在下板502的底部端面上固设有安装块504，前述的凸模509的一端固定在安装块504内。在冲头的凹模505上构造有允许凸模509自由端穿过的通孔，凸模509可相对于凹模505滑动。

结合图4，本实施中，为了防止凸模509在凹模505内滑出，在凸模509上靠近于其自由端沿径向穿设有定位杆511。同时，为了便于定位杆511在凹模505内的移动，在凹模505的上部设有沿高度方向延伸设置的第一通道513。具体地，第一通道513的侧面成矩形。当凸模509相对于凹模505相对滑动时，定位杆511可沿着第一通道513进行滑动，并可因定位杆511与第一通道513顶部和底部的抵接、而构成凸模509在凹模505内滑动的限位。

为了便于对冲压后的隔离条13连续直接进行焊接，在各凹模505上的第一通道513的下方还设有供隔离条13穿过的第二通道512。此外，在安装块504和凹模505之间设有顶推凹模505的第一弹簧510，以在凸模509和凹模505冲压完隔离条13后上移的过程中顶推凹模505，而可便于凹模505上的隔离条13移动，进而使隔离条13依次移动。

结合图5，前述的焊接部的焊头503设置在机架1上包菇片14放置位置的下方，以在冲压成型后的隔离条13直接进行焊接，本实施例中的焊接部包括固设在机架1上的超声波发生器，以及连接于超声波发生器设有焊头503下方的换能器。具体地，在机架1上设有通孔，焊头503安装在通孔内，使得焊头503的平面与机架1的工作台面一致。由于包菇片14上需要焊接两个隔离条13，因此，包菇片14下可对应隔离条13的位置，设置两个焊头503，也可设置一个长条形的焊头503以可对两个隔离条13同时进行焊接。

基于超声波焊接机的工作原理，为了避免隔离条13和包菇片14在焊接时，因全部的面接触而造成的焊不住或焊透现象，本实施例中，在凸模509的自由端的端面上设有多个间隔设置的凸起，在凸模509冲压并带动包菇片14抵压到包菇片14时会使隔离条13与包菇片14多点接触，再通过焊头503焊接在一起，实现隔离条13与包菇片14的完美无缝焊接，此外，在凸模509上还可刻印上字，以显示在隔离条13上，起到标识的作用。

结合图1至图3，在冲压焊接机构5的一侧还设有送料机构4，该送料机构4包括两个转动设于机架1一侧的两个转轴401，待冲压的隔离条13卷绕设在各转轴401上。对应于各转轴401，在机架1另一侧还设有隔离条13废料的回收支架402，完成冲压焊接后的两隔离条13废料均可输送到回收支架402上；以及向冲头处输送隔离条13的输送部。

如图3中所示，输送部包括靠近于各冲头，在下板502上设有间隔设置的两个安装板507，并在两安装板507之间转动设有主动轴508，且在主动轴508的下方转动设有抵接于主动轴508上的从动轴506，隔离条13可穿过主动轴508和从动轴506之间，并可因主动轴508的转动带动从动轴506的转动后而移动，从而使下一个待冲压焊接的隔离条13移动到位。此处的两个主动轴508之间连接有连接杆，连接杆的一端连接到与控制器相联的第一电机11的输出端，第一电机11可在隔离条13焊接完成后接收控制器的信号，进而驱动主动轴508转动，从而带动从动轴506转动，以达到隔离条13的送料。

此外，为了提高输送部对隔离条13的输送效果，在从动轴506的底部支撑设有几个第二弹簧514，以确保主动轴508和从动轴506之间处于抵接状态，并且，在从动轴506的两端分别外凸设有圆柱形的凸起，对应于凸起，在安装板507上设有可供凸起插入并上下滑动的矩形孔。

本实施例中的超声波焊接机还与控制器电联接，以在接收到控制器的信号后进行启停。为了提高焊头503的焊接效果，在机架1上还设有焊头503启动装置，即通过对控制器编程，使控制器在在第一气缸9开始运行向下移动时，延迟几毫秒后将信号发送给超声波焊接机，进而启动焊头503准备焊接，当隔离条13与包菇片14接触后，焊头503开始焊接，隔离条13和包菇片14紧密贴合。

冲压焊接机构5在使用时：首先，控制器发出信号驱动第一气缸9开启使其向下运动，进而带动下板502上的凸模509和凹模505同时向下运动，下降到凹模505接触到机架1工作台后，凸模509在凹模505内继续下降，从而对隔离条13进行冲压成型；然后，第一气缸9带动凸模509顶着隔离条13继续下移，直至隔离条13完全按压到包菇片14上，焊头503对隔离条13与包菇片14进行焊接。最后，第一气缸9带动凸模509和凹模505上移，当定位杆511还未起到限位作用时，安装块504上的弹簧会将凹模505向下顶推，电机驱动主动轴508带动从动轴506转动，进而实现隔离条13的移动，下一个待冲压焊接的隔离条13移动到位。

本实施例中，为了提高生产的自动化，以进一步提高生产效率，如图6所示，在冲压焊接机构5的一侧设有抓料机构3，该抓料机构3包括抓取包菇片14的第一抓取单元301和抓取成品的第二抓取单元302，且第一抓取单元301和第二抓取单元302通过连接杆固连在一起，以具有同步的动作。具体地，第一抓取单元301和第二抓取单元302均包括固定在连接杆两端的抓取支架，以及安装在各抓取支架四周的四个吸盘，并在抓取支架上设有控制吸盘吸取的真空发生器，该真空发生器与控制器电联接，以可承接控制器的信号而控制吸盘的吸附与分离。此外，为了对第二抓取单元302抓取的成品进行收纳，对应于第二抓取单元302，在机架1的一侧设有可承接成品的收料框6，收料框6上具有环成品的周向设置多个导向杆，以便于成品沿着导向杆进行滑落而收纳于收料框6内。

为了达到较好的抓取效果，在机架1上还连接有可承接控制器控制信号、并带动第一抓取单元301和第二抓取单元302升降和滑动的输送单元，该输送单元包括带动第一抓取单元301和第二抓取单元302同步升降的第二气缸10，以及驱使第一抓取单元301和第二抓取单元302同步沿着机架1长度方向滑动的第二电机12，为了提高输送部的使用效果，在机架1上还设有对第一抓取单元301和第二抓取单元302滑动进行导向的导轨。

如此设置，第一抓取单元301和第二抓取单元302可分别通过第二气缸10的驱动向下移动，而对包菇片14和成品进行抓取，然后第一抓取单元301和第二抓取单元302再上升到初始高度位置，经由第二电机12驱动沿着导轨滑动，以使包菇片14放置到工作台上方，成品移动到收料框6上方，最后经由第二气缸10驱动将包菇片14和成品下移，直到包菇片14放置到工作台上、成品接触到导向杆，再使吸盘与包菇片14和成品分别脱离。

如图7所示，为了提高包菇片14送料的自动化，本实施例中，相对于第一抓取单元301，在机架1的一侧设有包菇片14输送机构2，该输送机构2包括可承托层叠放置的多层包菇片14的承托单元，以及与控制器电联接、以驱使承托单元相对于各支撑定位杆203升降的举升单元，并环承托单元的周向，在机架1上设有多个支撑定位杆203，各支撑定位杆203还能对移动过程中的包菇片14进行导向。且在各支撑定位杆203的自由端设有、构成对第一抓取单元301抓取顶层包菇片14因静电吸附而连带的下一层包菇片14阻挡的阻挡件。

本实施例中的承托单元为滑动设于两侧板102上的托料盘201，多层包菇片14层叠放置在托料盘201上。为了便于支撑定位杆203的安装，在底板101上安装有支座1011，各支撑定位杆203安装在支座1011上，以使各支撑定位杆203还能对移动过程中的包菇片14进行导向。

此外，为了便于托料盘201相对于侧板102的滑动，在托料盘201的两侧和对应的侧板102之间还设有安装支架202。

结合图7和图8中所示的，前述的举升单元包括设在底板101上的丝杠电机206，连接于丝杠电机206动力输出端的主动轮，以及设置在底板101两侧并与主动轮通过同步带连接的从动轮，并在各从动轮上固连有同轴丝杠207，在各丝杠207上螺纹连接有丝杠螺母，丝杠螺母固连于托料盘201的两侧。本实施例中的丝杠207为滚珠丝杠。而且，在两侧板102的自由端分别设有供丝杠207顶部安装的轴承座1021。在丝杠电机206的驱使下，丝杠207可转动，进而通过丝杠螺母带动托料盘201升降移动，为了进一步的提高托料盘201在升降过程中的稳定性，在安装支架202和对应的侧板102上分别设有导向槽和导轨。

前述的阻挡件为一端固设于各支撑定位杆203自由端的挡片204，各挡片204的另一端均朝向包菇片的侧部设置，以在抓取装置抓取的顶层包菇片14离开各支撑定位杆203时，只抓取一个包菇片14离开，而对连带出的包菇片14进行阻挡。由于顶层的包菇片14受到抓取装置的抓取力远远大于挡片204的阻挡力，因而会随着抓取装置离开支撑定位杆203自由端。而因静电吸附随顶层包菇片14移出的下一层包菇片14受到挡片204的阻挡力大于两包菇片14的静电吸附力，进而在各挡片204的阻挡下一层包菇片14可与顶层的包菇片14相分离，最后沿着各支撑定位杆203滑落到托料盘201上。

在挡片204对不同规格的包菇片14进行阻挡时，可以调整挡片204相对于包菇片14的伸出长度。当然，根据具体的使用需求，各支撑定位杆203上的挡片204也可以部分使用，此时可调整不需要使用挡片204的朝向，使其不与包菇片14接触。

此外，为了便于对送料装置上放置的包菇片14的高度进行检测，在机架1上还设有与控制器连接的感应单元。具体地，参照图7，感应单元为接近传感器，该接近传感器固设在其一轴承座1021上。当接近传感器检测不到包菇片14时，可向控制器发送信号，进而驱动丝杠电机206，从而实现托料盘201相对于机架1向上移动，直至接近传感器检测到包菇片14，再将信号发送到控制器，控制器控制丝杠电机206停止运行，托料盘201到位，当托料盘201上的包菇片14都送完后，控制器控制托料盘201下移，直到与支座1011相抵接，进而停止移动，并向托料盘201上放置层叠的多个包菇片14。

本实施例中，为了加速因静电吸附的两包菇片14的分离，进一步的确保抓取装置只抓取一个包菇片14离开托料盘201，在各支撑定位杆203的自由端还固设有与控制器电相联，以承接控制器的控制信号而向挡片204阻挡的包菇片14的侧部喷气的喷气单元。

如图7中所示，喷气单位为喷嘴205，对应于托料盘201两侧的定位杆511的自由端，喷嘴205设在两侧板102上，并在喷嘴205上电联接有与前述控制器相联的电磁阀。为了提高喷嘴205的使用效果，喷嘴205朝向包菇片14的侧部设置。当抓取装置抓取顶部包菇片14离开定位杆511自由端，挡片204对连带的包菇片14进行阻挡的瞬间，控制器向电磁阀发出信号，进而开启电磁阀开启喷嘴205朝向包菇片14的侧部喷气，包菇片14因受到挡片204的阻挡和喷嘴205的喷力，可快速与顶层的包菇片14分离，从而确保第一抓取单元301只抓取一个包菇片14离开托料盘201。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种一体式冲压焊接系统，用于对料件进行冲压成型，并构成成型后的所述料件于制件上的焊接而形成一成品，其特征在于，所述一体式冲压焊接系统包括：

控制器；

机架(1)，于所述机架(1)上设有承载所述制件的承载部；

冲压焊接机构(5)，包括设于所述承载部上方的冲压部，所述冲压部具有冲压成型所述料件、并构成成型的所述料件与所述制件抵压的冲头，以及可承接所述控制器的控制信号而驱使所述冲头升降的驱动部，还包括设于所述承载部下方以构成成型的所述料件与所述制件焊接而形成一成品的焊接部；

送料机构(4)，设于所述冲压焊接机构(5)的一侧，并包括与所述控制器联接，以承接所述控制器的控制信号而具有向所述冲头处输送所述料件的输送部；

抓料机构(3)，包括与所述控制器联接、并分置于所述冲压部两侧的第一抓取单元(301)和第二抓取单元(302)，以可承接所述控制器的控制信号同步循环动作，而分别具有将所述制件抓至所述承载部，以及将所述成品抓离所述承载部的抓取动作；

所述冲压部包括设于所述承载部上方的上板(501)，以及滑动设于所述上板(501)下方的下板(502)，并于所述上板(501)和所述下板(502)之间设有构成导向所述下板(502)运动的导向部(8)；

所述冲头包括固设于所述下板(502)底部的凸模(509)，以及滑动套设于所述凸模(509)自由端的凹模(505)，并于所述凸模(509)上设有阻挡所述凸模(509)于所述凹模(505)内脱出的定位杆(511)，且于所述凹模(505)上设有供所述定位杆(511)滑动的第一通道(513)，以及位于所述第一通道(513)下方允许所述料件穿过的第二通道(512)，于所述下板(502)和所述凹模(505)之间设有顶推所述凹模(505)的第一弹簧(510)。

2.根据权利要求1所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：相对于所述第一抓取单元(301)，于所述机架(1)的一侧设有输送机构(2)，所述输送机构(2)包括可承托所述制件的承托单元，以及与所述控制器电联接、以驱使所述承托单元相对于各所述定位杆(511)升降的举升单元，并环所述承托单元的周向，于所述机架(1)上设有多个支撑定位杆(203)，且于各所述支撑定位杆(203)的自由端设有、构成对所述第一抓取单元(301)抓取顶层所述制件而连带的下一层所述制件阻挡的阻挡件。

3.根据权利要求2所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：所述阻挡件为设于各所述支撑定位杆(203)自由端的挡片(204)。

4.根据权利要求2所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：于所述机架(1)上固设有与所述控制器电相联，以承接所述控制器的控制信号、而向所述阻挡件阻挡的所述制件的侧部喷气的喷气单元，以构成连带的所述制件与所述第一抓取单元(301)抓取的顶层所述制件的快速分离。

5.根据权利要求2所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：对应于所述承托单元，于所述机架(1)上设有与所述控制器连接、以检测所述制件高度的感应单元。

6.根据权利要求1所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：所述输送部包括垂直固定在下板(502)下部的两个间隔设置的安装板(507)，并于两所述安装板(507)之间转动设有并列设置的主动轴(508)和从动轴(506)，且于所述从动轴(506)的底部设有构成所述从动轴(506)和所述主动轴(508)抵接的第二弹簧(514)，所述料件夹置于所述主动轴(508)和所述从动轴(506)之间。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的一体式冲压焊接系统，其特征在于：所述料件和所述制件均为塑料件。

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