CN109454218A - 一种极柱浇铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极柱浇铸模具，包括依次连接的底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模，所述底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模固定连接形成长方体结构；本发明浇铸出的极柱一体浇筑成型结构，为一个整体，所有结构之间均无缝隙，避免存在拼接缝隙，造成酸液的渗透；能同时浇铸两个极柱，提高了浇铸效率；且本浇铸模具在必要的部位是平分为两部分的，方便拆装；设多个不同厚度的极柱体铸模，可以根据需要铸造出不同长度的极柱。

Description

一种极柱浇铸模具

技术领域

本发明主要涉及电池技术领域，具体是指一种极柱浇铸模具。

背景技术

在蓄电池的生产过程中，需要通过模具浇铸出成形的极柱，再把极柱和铅酸蓄电池的其他组件在极群装配工序通过焊接方式组装成一个完整的蓄电池。在极柱的浇铸过程中，现有的极柱通常为圆柱形结构，且用于容纳极柱的腔室通常是单独设置在动模或定模上，由于极柱与动模接触面积较大，因而在随动模一起离开定模后，极柱易卡在定模或动模上不易掉落下来，需要由人工将极柱零件从动模上脱离开并取出。由于需要人工将极柱从动模上脱离出来，因而严重限制了极柱的浇铸效率，使得极柱的浇铸效率较低，影响了后续的铅酸蓄电池的生产。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种极柱浇铸模具。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种极柱浇铸模具，包括依次连接的底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模，所述底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模固定连接形成长方体结构，所述底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模的四角均设有固定孔、长边的中部均设有定位孔，所述底座模具的中部设底座孔，所述底座孔包括连通的三角孔和圆孔，所述三角孔的每个角均为圆角形状，其中一个角与圆孔融合；所述极柱体铸模对应所述底座孔的圆孔的位置开设有圆形通孔；所述底盘铸模对应所述底座孔的圆孔的位置开有极柱底墙通孔，所述极柱底墙通孔包括若干个由大到小的孔径的圆孔；所述极柱体上部铸模对应极柱底墙通孔的位置开设圆环挡墙铸孔，所述圆环挡墙铸孔表面设有与极柱底墙通孔配合的凸起结构，所述圆环挡墙铸孔包括依次连通的第一圆孔、圆台和第二圆孔，所述圆台底径与第一圆孔的孔径相同，所述圆台上径小于第二圆孔的孔径；所述极柱体铸模和底盘铸模沿长边中心线平分为两部分；所述底盘铸模平分的两部分均设凸起结构，所述凸起结构中开设有重合孔，两个部分扣合时重合孔重合。

作为优选，所述极柱体铸模包括第一极柱体铸模、第二极柱体铸模和第三极柱体铸模，所述第一极柱体铸模、第二极柱体铸模和第三极柱体铸模的厚度均不同。

作为优选，所述底座模具的中部开设两个底座孔。

作为优选，所述底座模具、极柱体铸模、底盘铸模和极柱体上部铸模固定连接后，其中部开设的孔所形成的通孔形成极柱的形状，所述极柱包括底座，极柱体和底盘，所述底座、极柱体和底盘为铅液一体浇筑成型结构，所述底座呈扁平形状，所述极柱体站立在底座上，所述底座呈三角形状，且每个角均为圆角形状，所述极柱体的底部与其中一个角融合固定；所述底盘位于极柱体的中部或者中部靠上位置，所述底盘呈圆盘形状，圆周围绕在极柱体的四周，所述底盘包括圆环挡墙-和连接圆环挡墙到极柱体的底墙，所述圆环挡墙围绕在极柱体的四周，其与极柱体之间有间距，所述圆环挡墙从上到下朝向极柱体增厚，形成坡面，所述底墙的上表面水平，与极柱体垂直，下表面从外周朝向极柱体增厚，底墙的下表面形成坡面；所述极柱体的顶部水平，且顶部的中心开设有朝向极柱体内部延伸的圆形通道，所述圆形通道延伸至底盘所在高度。

作为优选，其特征在于所述极柱体的上部呈圆台形状，从极柱体的顶部朝向底盘直径渐进增大，且在底盘的圆环挡墙的上方位置达到最大直径，最大直径向下呈圆柱形状。

作为优选，所述圆形通道中插入有铜芯，所述铜芯的顶部延伸出圆形通道，且铜芯的外部螺纹连接有电极接头，所述电极接头上方设置有螺母，所述螺母与铜芯螺纹连接，所述螺母压紧电极接头。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明浇铸出的极柱一体浇筑成型结构，为一个整体，所有结构之间均无缝隙，避免存在拼接缝隙，造成酸液的渗透；能同时浇铸两个极柱，提高了浇铸效率；且本浇铸模具在必要的部位是平分为两部分的，方便拆装；设多个不同厚度的极柱体铸模，可以根据需要铸造出不同长度的极柱。

附图说明

图1为本发明的爆炸结构示意图；

图2为本发明的装配图；

图3为底座铸模、第一极柱体铸模、第二极柱体铸模和第三极柱体铸模连接时的结构示意图，

其中，图3（a）为底座铸模、第一极柱体铸模、第二极柱体铸模和第三极柱体铸模连接时的正视图，图3（b）为图3（a）的A-A向截面视图；

图4为底盘铸模的结构示意图，

其中，图4（a）为底盘铸模的正视图，图4（b）为图4（a）的B-B向截面视图；

图5为极柱体上部铸模的结构示意图，

其中，图5（a）为极柱体上部铸模的正视图，图5（b）为图5（a）的C-C向截面视图；

图6为极柱的立体结构示意图；

图7为极柱的结构示意图，

其中，图7（a）为极柱的正视图，图7（b）为图7（a）的D-D向截面视图；

其中，1、底座铸模，2、第一极柱体铸模，3、第二极柱体铸模，4、第三极柱体铸模，5、底盘铸模，6、极柱体上部铸模，7、极柱，101、底座孔，102、定位孔，103、固定孔，501、极柱底墙通孔，502、重合孔，601、圆环挡墙铸孔，701、极柱体，702、底座，703、底盘，703-1、圆环挡墙，703-2、底墙，704、极柱体的上部，705、圆形通道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1-7所示，一种极柱浇铸模具，包括依次连接的底座模具1、第一极柱体铸模2、第二极柱体铸模3、第三极柱体铸模4、底盘铸模5和极柱体上部铸模6，底座模具1、极柱体铸模、底盘铸模5和极柱体上部铸模6固定连接形成长方体结构，底座模具1、极柱体铸模、底盘铸模5和极柱体上部铸模6的四角均设有固定孔103、长边的中部均设有定位孔102，底座模具1的中部设两个底座孔101，底座孔101包括连通的三角孔和圆孔，三角孔的每个角均为圆角形状，防止有尖角，避免尖角放电，其中一个角与圆孔融合；第一极柱体铸模2、第二极柱体铸模3和第三极柱体铸模4对应底座孔101的圆孔的位置开设有圆形通孔，且第一极柱体铸模2、第二极柱体铸模3和第三极柱体铸模4的厚度均不同；底盘铸模5对应底座孔101的圆孔的位置开有极柱底墙通孔501，极柱底墙通孔501包括若干个由大到小的孔径的圆孔；极柱体上部铸模6对应极柱底墙通孔501的位置开设圆环挡墙铸孔601，圆环挡墙铸孔601表面设有与极柱底墙通孔501配合的凸起结构，圆环挡墙铸孔601包括依次连通的第一圆孔、圆台和第二圆孔，圆台底径与第一圆孔的孔径相同，圆台上径小于第二圆孔的孔径。此外，第一极柱体铸模2、第二极柱体铸模3、第三极柱体铸模4和底盘铸模5沿长边中心线平分为两部分，底盘铸模5平分的两部分均设凸起结构，凸起结构中开设有重合孔502，两个部分扣合时重合孔502重合。

底座模具1、极柱体铸模、底盘铸模5和极柱体上部铸模6固定连接后，其中部开设的孔所形成的通孔形成两个极柱7的形状，极柱包括底座702，极柱体701和底盘703，底座702、极柱体701和底盘703为铅液一体浇筑成型结构，底座702呈扁平形状，极柱体701站立在底座上，底座702呈三角形状，且每个角均为圆角形状，极柱体701的底部与其中一个角融合固定；底盘703位于极柱体701的中部或者中部靠上位置，底盘703呈圆盘形状，圆周围绕在极柱体701的四周，底盘703包括圆环挡墙703-1和连接圆环挡墙到极柱体701的底墙703-2，圆环挡墙703-1围绕在极柱体701的四周，其与极柱体701之间有间距，圆环挡墙703-1从上到下朝向极柱体701增厚，形成坡面，该坡面的存在，增强橡胶圈与坡面的紧密贴合度，同时避免垂直面，造成酸液渗透。底墙703-2的上表面水平，与极柱体701垂直，下表面从外周朝向极柱体701增厚，底墙703-2的下表面形成坡面，该坡面增强底墙703-2与极柱体701程度。极柱体701的顶部水平，且顶部的中心开设有朝向极柱体701内部延伸的圆形通道705，圆形通道延伸至底盘703所在高度，该结构形成电极的连接，连接牢固。极柱体701的上部呈圆台形状，从极柱体701的顶部朝向底盘703直径渐进增大，且在底盘703的圆环挡墙703-1的上方位置达到最大直径，最大直径向下呈圆柱形状，圆台形状的极柱体701其配合形状的橡胶密封圈紧密贴合后，其密封面是倾斜的，能够有效防止下方酸液，从密封缝隙中向上渗出。圆形通道705中插入有铜芯，铜芯的顶部延伸出圆形通道705，且铜芯的外部螺纹连接有电极接头，电极接头上方设置有螺母，螺母与铜芯螺纹连接，螺母压紧电极接头。

本发明的极柱浇铸模具浇铸出的极柱一体浇筑成型结构，为一个整体，所有结构之间均无缝隙，避免存在拼接缝隙，造成酸液的渗透；能同时浇铸两个极柱，提高了浇铸效率；且本浇铸模具在必要的部位是平分为两部分的，方便拆装；设多个不同厚度的极柱体铸模，可以根据需要铸造出不同长度的极柱。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种极柱浇铸模具，其特征在于：包括依次连接的底座模具（1）、极柱体铸模、底盘铸模（5）和极柱体上部铸模（6），所述底座模具（1）、极柱体铸模、底盘铸模（5）和极柱体上部铸模（6）固定连接形成长方体结构，

所述底座模具（1）、极柱体铸模、底盘铸模（5）和极柱体上部铸模（6）的四角均设有固定孔（103）、长边的中部均设有定位孔（102），

所述底座模具（1）的中部设底座孔（101），所述底座孔（101）包括连通的三角孔和圆孔，所述三角孔的每个角均为圆角形状，其中一个角与圆孔融合；

所述极柱体铸模对应所述底座孔（101）的圆孔的位置开设有圆形通孔；

所述底盘铸模（5）对应所述底座孔（101）的圆孔的位置开有极柱底墙通孔（501），所述极柱底墙通孔（501）包括若干个由大到小的孔径的圆孔；

所述极柱体上部铸模（6）对应极柱底墙通孔（501）的位置开设圆环挡墙铸孔（601），所述圆环挡墙铸孔（601）表面设有与极柱底墙通孔（501）配合的凸起结构，所述圆环挡墙铸孔（601）包括依次连通的第一圆孔、圆台和第二圆孔，所述圆台底径与第一圆孔的孔径相同，所述圆台上径小于第二圆孔的孔径；

所述极柱体铸模和底盘铸模（5）沿长边中心线平分为两部分；所述底盘铸模（5）平分的两部分均设凸起结构，所述凸起结构中开设有重合孔（502），两个部分扣合时重合孔（502）重合。

2.根据权利要求1所述的极柱浇铸模具，其特征在于：所述极柱体铸模包括第一极柱体铸模（2）、第二极柱体铸模（3）和第三极柱体铸模（4），所述第一极柱体铸模（2）、第二极柱体铸模（3）和第三极柱体铸模（4）的厚度均不同。

3.根据权利要求1所述的极柱浇铸模具，其特征在于：所述底座模具（1）的中部开设两个底座孔（101）。

4.根据权利要求1所述的极柱浇铸模具，其特征在于：所述底座模具（1）、极柱体铸模、底盘铸模（5）和极柱体上部铸模（6）固定连接后，其中部开设的孔所形成的通孔形成极柱（7）的形状，所述极柱（7）包括底座（702），极柱体（701）和底盘（703），所述底座（702）、极柱体（701）和底盘（703）为铅液一体浇筑成型结构，所述底座（702）呈扁平形状，所述极柱体（701）站立在底座上，所述底座（702）呈三角形状，且每个角均为圆角形状，所述极柱体（701）的底部与其中一个角融合固定；所述底盘（703）位于极柱体（701）的中部或者中部靠上位置，所述底盘（703）呈圆盘形状，圆周围绕在极柱体（701）的四周，所述底盘（703）包括圆环挡墙（703-1）和连接圆环挡墙到极柱体（701）的底墙（703-2），所述圆环挡墙（703-1）围绕在极柱体（701）的四周，其与极柱体（701）之间有间距，所述圆环挡墙（703-1）从上到下朝向极柱体（701）增厚，形成坡面，所述底墙（703-2）的上表面水平，与极柱体（701）垂直，下表面从外周朝向极柱体（701）增厚，底墙（703-2）的下表面形成坡面；所述极柱体（701）的顶部水平，且顶部的中心开设有朝向极柱体（701）内部延伸的圆形通道（705），所述圆形通道延伸至底盘（703）所在高度。

5.根据权利要求4所述的极柱浇铸模具，其特征在于：所述极柱体（701）的上部呈圆台形状，从极柱体（701）的顶部朝向底盘（703）直径渐进增大，且在底盘（703）的圆环挡墙（703-1）的上方位置达到最大直径，最大直径向下呈圆柱形状。

6.根据权利要求4所述的极柱浇铸模具，其特征在于：所述圆形通道（705）中插入有铜芯，所述铜芯的顶部延伸出圆形通道（705），且铜芯的外部螺纹连接有电极接头，所述电极接头上方设置有螺母，所述螺母与铜芯螺纹连接，所述螺母压紧电极接头。