CN109453564A - 大颗粒过滤网层的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及过滤网层制造工艺技术领域，尤其是指一种大颗粒过滤网层的制造工艺，过滤层的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维；步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥；步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维进行梳制，得到竹纤维丝；步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为20至35分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率在11%至16%之间。步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选。步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤网层，过滤网层与支架框层通过热压结合，最终达到优良的机械力学性能、耐高温性能和抗湿变形性能。

Description

大颗粒过滤网层的制造工艺
技术领域
本发明涉及过滤网层制造工艺技术领域，尤其是指一种大颗粒过滤网层的制造工艺。
背景技术
众所周知，全球环境恶化，尤其是经济高速发展的中国，世界卫生组织的统计表明，每年有近1700万人因感染各种疾病而死亡，其中最严重的是呼吸道感染，长期生活在浑浊的空气中，会对人体的神经系统、呼吸系统、免疫系统造成危害，导致免疫力下降和相关疾病的产生，与此同时，随着人们生活质量的不断提高，人们也越来越关心自己所在的生活环境，对生活环境力求舒适、安逸的同时也要求具有养生、保健的功能，从现阶段来看综合调查研究表明炉灶与采暖锅炉，其中工业是空气污染的一个重要来源，工业排放到大气中的污染物种类繁多，有烟尘、硫的氧化物、氮的氧化物、有机化合物、卤化物、碳化合物等，其中有的是烟尘，有的是气体，从污染方式来看有室外污染和室内污染，其中室内污染是近年来人们关心的话题，据世界卫生组织可靠资料显示，全球每年死于室内空气污染的人数达到280万，所以如何有效减少空气污染己成为急需研究解决的问题。目前市场上使用的过滤设备中的过滤板材所达到的过滤效果欠佳，且难以保证使用时长，很大程度受限于制造工艺，制造工艺的精进有助于更好的使得最终产品的效果达到更好。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种透气性强、可反复使用、提高最终产品过滤效果及保证使用时长的大颗粒过滤网层的制造工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，煮浸时温度保持在105至120摄氏度，煮浸时间为21至35分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为18至25分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为20至35分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率在11%至16%之间；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.3至0.48毫米。
优选的，所述步骤7中：将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为35至55摄氏度，压合时间为3至12分钟。
优选的，所述步骤7中：将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为35至40摄氏度，压合时间为3至8分钟。
优选的，所述过滤层的厚度为0.38至0.42毫米。
优选的，所述步骤6中：筛选出直径为0.11至0.25毫米，长度为15至38毫米的竹纤维丝。
优选的，所述步骤6中：筛选出直径为0.11至0.15毫米，长度为15至21毫米的竹纤维丝。
优选的，所述步骤2中：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在115摄氏度，煮浸时间为26分钟。
优选的，所述步骤3中：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为20分钟。
优选的，所述步骤5中：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为25分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为12%。
本发明的有益效果在于：提供了一种大颗粒过滤网层的制造工艺，本发明在原有的制造工艺基础上进一步改良个别制造工序及制造工序的设定参数，以达到控制较低的成本制造出过滤效果佳及可实现长时间使用的竹纤维网层，竹纤维丝粘合时可使用粘结剂结合填充料及阻燃剂等配合，完成最终的过滤网层产品，过滤网层与支架框层通过热压结合，最终达到优良的机械力学性能、耐高温性能和抗湿变形性能。
附图说明
图1为本发明大颗粒过滤网层的立体结构示意图。
图2为本发明大颗粒过滤网层的立体结构分解示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
如图1至图2所示大颗粒过滤网层，大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，煮浸时温度保持在105至120摄氏度，煮浸时间为21至35分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为18至25分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为20至35分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率在11%至16%之间；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.3至0.48毫米。
本实施例的大颗粒过滤网层的制造工艺，本发明在原有的制造工艺基础上进一步改良个别制造工序及制造工序的设定参数，以达到控制较低的成本制造出过滤效果佳及可实现长时间使用的竹纤维网层，竹纤维丝粘合时可使用粘结剂结合填充料及阻燃剂等配合，完成最终的过滤网层产品，过滤网层与支架框层2通过热压结合，最终达到优良的机械力学性能、耐高温性能和抗湿变形性能。
实施例一：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在50摄氏度，煮浸时间为10分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为10分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为12分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为9%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.09毫米，长度为11毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.30毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为25摄氏度，压合时间为1分钟。
实施例二：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在90摄氏度，煮浸时间为18分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为15分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为17分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为10%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.1毫米，长度为14毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.35毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为33摄氏度，压合时间为2分钟。
实施例三：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在105摄氏度，煮浸时间为21分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为18分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为20分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为11%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.11毫米，长度为15毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.38毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为35摄氏度，压合时间为3分钟。
实施例四：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在115摄氏度，煮浸时间为26分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为20分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为25分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为12%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.13毫米，长度为21毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.4毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为42摄氏度，压合时间为6分钟。
实施例五：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在120摄氏度，煮浸时间为35分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为25分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为35分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为16%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.25毫米，长度为35毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.42毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为55摄氏度，压合时间为12分钟。
实施例六：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在130摄氏度，煮浸时间为40分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为28分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为38分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为18%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.28毫米，长度为40毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.45毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为58摄氏度，压合时间为14分钟。
实施例七：
大颗粒过滤网层的制造工艺，所述过滤层1的工艺步骤如下，步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在150摄氏度，煮浸时间为50分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为32分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维放入设备中进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为44分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为21%；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选，筛选出直径为0.30毫米，长度为43毫米的竹纤维丝；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.49毫米，将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层2进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为62摄氏度，压合时间为16分钟。
将实施例一至实施例七制得的大颗粒过滤网层进行透气度测试、耐破度测试以及抗菌性测试，测试数据如下表所示：
将实施例一至实施例七分别制得的大颗粒过滤网层进行如下三项测试内容的测试得到测试数据：
1.透气度测试：将实施例一至实施例七分别制得的七个面积一样的大颗粒过滤网层固定于风机前，将风机调整至一定的转速，每个大颗粒过滤网层的另一侧均设置有检测风量的仪器，随后记录每个大颗粒过滤网层的测量风量。
2.耐破度测试：将实施例一至实施例七分别制得的七个面积一样的大颗粒过滤网层固定于风机前，持续调高风机的转速，计算每次调高后转速产生的风力，观察各个大颗粒过滤网层是在多少风力下被吹破，随后记录。
3.抗菌测试：将实施例一至实施例七分别制得的七个面积一样的大颗粒过滤网层放置于同一地方暴露于空气中，先使用仪器检测初始含菌量并记录，然后放置二十四小时后再进行测试含菌量，随后进行对比。
综合上述并结合测试数据，其中实施例一、实施例二、实施例六和实施例七的制备参数均不在权利要求保护的参数范围内，而实施例三、实施例四和实施例五的制备参数均在权利要求的保护范围内，观察测试数据可以判断得出实施例三、实施例四和实施例五与实施例一、实施例二、实施例六和实施例七相对比，得到的测试效果要更好，从测试数据可以看出一味的增加网层厚度或一味的苛刻纤维丝的尺寸，不会带来明显的使用效果升幅，而制造成本却相对要高昂不少，可以得出本发明要求的保护范围内制得的大颗粒过滤网层所达到的各种使用效果均为最佳且很好的控制了生产成本，进一步体现本发明的有益效果，也足以支撑本发明的权利要求的保护范围的合理性。
此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本发明中的具体含义。
以上所述实施例仅表达了本发明的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为。

Claims (9)

1.大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述过滤层（1）的工艺步骤如下，
步骤1：将已制成片状的料竹进行轧压，得到薄竹片；
步骤2：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，煮浸时温度保持在105至120摄氏度，煮浸时间为21至35分钟；
步骤3：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为18至25分钟；
步骤4：将完成脱水干燥的竹纤维进行梳制，得到竹纤维丝；
步骤5：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为20至35分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率在11%至16%之间；
步骤6：将干燥完成的竹纤维丝进行筛选；
步骤7：将筛选完成的竹纤维丝进行粘合得到过滤层，过滤层的厚度为0.3至0.48毫米。
2.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤7中：将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层（2）进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为35至55摄氏度，压合时间为3至12分钟。
3.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤7中：将粘合完成得到的过滤层与预先准备好的支架框层（2）进行热压合，得到产品大颗粒过滤网层，热压合温度为35至40摄氏度，压合时间为3至8分钟。
4.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述过滤层的厚度为0.38至0.42毫米。
5.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤6中：筛选出直径为0.11至0.25毫米，长度为15至38毫米的竹纤维丝。
6.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤6中：筛选出直径为0.11至0.15毫米，长度为15至21毫米的竹纤维丝。
7.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤2中：将薄竹片浸入液体中进行煮浸制得竹纤维，液体温度保持在115摄氏度，煮浸时间为26分钟。
8.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤3中：将煮浸制得的竹纤维进行脱水干燥，脱水干燥时间为20分钟。
9.根据权利要求1所述的大颗粒过滤网层的制造工艺，其特征在于：所述步骤5中：将竹纤维丝进行干燥处理，干燥时间为25分钟，干燥后的竹纤维丝的含水率为12%。
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