CN109440499A - 一种亚麻织物的活性染料染色助剂及应用 - Google Patents

一种亚麻织物的活性染料染色助剂及应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种亚麻织物的活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂。预处理剂中各组分浓度为漆酶13~15 U/L，木聚糖酶26~28 U/L，果胶酶29~31 U/L，非离子表面活性剂质量分数0.2~0.3g/L、EDTA质量分数0.3~0.5g/L；促染剂由以下原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺、纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠、去离子水；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液15~35份、氨基硅油10~20份、去离子水45~65份。本发明提供的亚麻织物的活性染料染色助剂使用条件温和、上染率和色牢度高、后处理简单。

Description

一种亚麻织物的活性染料染色助剂及应用
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域，具体涉及一种亚麻织物的活性染料染色助剂及应用。
背景技术
亚麻织物具有吸汗、透气、干爽、防腐抑菌等优异特性，广泛应用于纺织服装领域。麻纤维的主要成分为纤维素，同时含有部分的木质素和半纤维等杂质，还由于亚麻纤维的微观结构—结晶度高、结构紧密、倾角小等，导致亚麻纤维可染性差，上染率低，染色牢度差、色光萎暗，目前，染浴中加入染色助剂以提高上染率和固色率的方法很多，也取得了一定的效果，但大都存在温度及pH条件要求苛刻、后处理操作复杂等缺点。
活性染料分子结构简单，色泽鲜艳，色谱齐全，使用方便，成本低廉，牢度优良，且安全性高，能取代禁用染料，但是，由于其分子中含有较多的水溶性基团，使得在染色的过程中，染料易与水结合而无法与纤维形成共价结合，从而导致染料提升性、固色率及色牢度较低。特别是在染深浓色织物时，活性染料的湿摩擦牢度一般只能达到1～2级，为提高染料上染率和固色率，需要加入大量无机盐促染。根据染料的结构和染色织物的性质，盐的用量范围为30～150g/L。大量中性盐的加入，使印染废水对环境造成严重的污染。废水如果直接排放，盐分的高渗透性将导致江、湖周围的土质盐碱化，致使土地丧失耕种能力，破坏生态环境。
基于现有亚麻织物活性染料染色中存在的问题，开发使用条件温和、低盐、提高上染率和色牢度的染色助剂具有十分重要的意义。
发明内容
针对现有亚麻织物活性染料染色助剂的不足，本发明提供了一种使用条件温和、上染率和色牢度高、后处理简单的亚麻织物染色助剂。
本发明的目的通过如下技术方案实现：
一种亚麻织物活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂。预处理剂中各组分浓度为漆酶13～15U/L，木聚糖酶26～28U/L，果胶酶29～31U/L，非离子表面活性剂质量分数0.2～0.3g/L、EDTA质量分数0.3～0.5g/L；促染剂由以下重量份数的原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺5～10份、纳米降解壳聚糖5～10份、氧化石墨烯5～12份、支链化异构醇醚0.5～1份、稀土GdCl3 0.5～0.8份、酒石酸钾钠2～5份、去离子水40～60份；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液15～35份、氨基硅油10～20份、去离子水45～65份。
进一步地，所述非离子表面活性剂为平平加O、JFC、卜公茶皂素中的一种或几种。
进一步地，所述纳米壳聚糖的粒径范围为100～500nm。
进一步地，所述促染剂的制备方法为：按重量份数取纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠，加入水搅拌均匀后超声30min，加入季铵型阳离子聚丙烯酰胺，继续超声2min即得。
进一步地，生物质基聚氨酯乳液是以植物油作为低聚物多元醇与异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)反应预先合成预聚体，再对预聚体进行进一步的亲水扩链、中和、扩链、封端及乳化，合成生物质基水性聚氨酯微乳液。
所述亚麻织物活性染料染色助剂在亚麻织物染色中的应用。
所述亚麻织物活性染料染色助剂使用方法如下：
预处理剂的使用方法：将亚麻织物浸轧在45℃、pH值4～6的预处理剂溶液中2h，然后冷水洗涤、脱干。
促染剂的使用方法：将亚麻织物浸轧促染剂，浴比1:40，立即置于驻波超声场中，通过循环冷却系统控制温度在40±1℃，功率60W，超声20～40min，100℃碱洗，再用冷水洗至中性，烘干。
亚麻织物固色：将染色后的亚麻织物浸轧固色液，二浸二轧，80℃预烘10min，110～140℃烘焙。
本发明所用预处理剂中含有水解酶果胶酶和木聚糖酶，还有氧化还原酶漆酶，针对亚麻织物的特性，将这三种酶进行合理配比，在45℃、pH值4～6的优化条件下，可有效去除半纤维素、果胶和木质素，能显著提高亚麻织物的润湿性，织物强力损伤小。采用螯合剂将纤维上的金属离子去除，也会将纤维上部分连带的杂质一并除去，从而提高杂质的去除效率。所用非离子表面活性剂平平加O和JFC对木聚糖酶的活性有很好的促进作用，而应用卜公茶皂素后不必再使用烧碱、双氧水、去油剂、洗涤剂等助剂，即可达到很好的除杂效果；EDTA对果胶酶的活性无影响，对漆酶的活性有很好的促进作用，对木聚糖酶有一定的抑制作用，但是影响较小。
本发明亚麻织物浸入促染剂后，超声波作用下，支链化异构醇醚乳化和分散效果好，能够促进染料分子的扩散，而稀土元素Gd能够迅速进入纤维内部，改变了纤维的取向度和结晶度，同时分子量小的壳聚糖迅速进入纤维内部，其质子化的氨基与亚麻织物结合，能减少纤维所带的负电荷，提升染料对纤维的亲和力，酒石酸钾钠存在时，pH值约为9，呈弱碱性，染料分子克服因其水溶性基团电离所产生的阴离子对纤维素纤维表面的负电荷库仑斥力，从染液转向纤维，被纤维表面所吸附，由于纤维表面与内部的染料浓度梯度推动，而向纤维内部扩散，酒石酸钾钠的存在还有利于季铵型阳离子聚丙烯酰胺能够与壳聚糖协同在亚麻织物表面发生吸附，分子量大的壳聚糖穿插在季铵型阳离子聚丙烯酰胺中间，共同在亚麻织物表面形成一层包覆膜，一部分染料分子会先和丙烯酰胺和壳聚糖大分子结合，一部分透过包覆膜的孔隙进入纤维内部与纤维表面的壳聚糖小分子结合，提高染料的利用率及亚麻织物的上染率。而氧化石墨烯一部分镶嵌入包覆膜内，另一部分在包覆膜外表面发生自组装，形成一层氧化石墨烯自组装膜，壳聚糖和季铵型阳离子聚丙烯酰胺上的胺基与氧化石墨烯表面的羧基间的范德华力、氢键、离子键是自组装的驱动力，能够提高氧化石墨烯在亚麻纤维表面的吸附量和结合牢度，超声波作用下，氧化石墨烯能够迅速吸附染液中的染料分子，化学基团能够选择性吸收超声的能量，能够提高染料分子与氧化石墨烯、壳聚糖、丙烯酰胺、亚麻纤维的亲和力，提高上染率和固色率，大大减少了染色时间，有利于亚麻纤维的强度保持，此外，氧化石墨烯对亚麻织物色牢度的提高及强度提高有重要作用。
本发明所用固色剂中生物质基水性聚氨酯微乳液以天然植物油为原料，具有可再生性、可降解、生物相容性好、成本低廉的优点，烘焙过程中其能充当桥基与纤维及染料分子上的活性基团反应从而将染料分子固定在纤维上，提高色牢度，羟基硅油能进一步促进生物质基水性聚氨酯在纤维表面成膜，将染料分子的水溶性基团封闭起来，进一步提高色牢度，由于生物质基水性聚氨酯分子中存在硬链段与软链段的分离，还能克服氧化石墨烯自组装层导致的亚麻织物手感变硬的缺点，使亚麻织物具有良好的柔软性和手感。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
(1)本发明提供的亚麻织物预处理剂，处理条件温和，时间短，对亚麻纤维损伤小，所用非离子表面活性剂有利于提高复合酶的活性，螯合剂EDTA对果胶、木质素的去除有很大的促进作用，无需使用烧碱即能够有效去除大部分杂质，避免了杂质、化学损伤引起的亚麻织物染色中色光萎暗、色牢度差、得色浅，以及色花、色差等问题；
(2)本发明促染剂通过稀土元素Gd首先进入亚麻纤维，改变其取向度和结晶度，为提高亚麻织物的上染率提供了先决条件，然后分子量小的壳聚糖也进入纤维内部，提高了亚麻纤维与染料分子间的亲和力，分子量大的壳聚糖与季铵型阳离子聚丙烯酰胺在亚麻织物表面得到一层壳聚糖、氧化石墨烯穿插的聚丙烯酰胺包覆膜，同时经过包覆之后的亚麻织物起始分解温度有所降低，接枝以后的亚麻织物的残炭率由9.14％提高到了18.24％，说明接枝以后减缓了亚麻织物的裂解速率，并且有助于炭层的形成，使织物的阻燃性能得到提高，丙烯酰胺中富含N元素，燃烧时生成的N2惰性气体，使织物燃烧层周围氧气浓度降低，抑制燃烧的持续进行；氧化石墨烯在包覆膜外表面发生自组装，驱动力远远大于直接在亚麻织物上自组装，氧化石墨烯的吸附量及结合牢度大大提升，氧化石墨烯的均匀分布且通过氢键等于亚麻纤维、壳聚糖、丙烯酰胺相互作用，显著提高了亚麻织物的热稳定性和力学性能，使亚麻织物具有良好的抗紫线外性能，同时与氧化石墨烯直接涂层亚麻织物相比，本发明染色得到的亚麻织物具有更好的耐磨、穿着性能，此外，氧化石墨烯燃烧后会在织物表面形成一层致密的炭层，阻隔空气与纤维的接触，进一步提升阻燃性能，同时氧化石墨烯还与壳聚糖协同发挥抗菌功效；
(3)本发明染色过程中，亚麻织物表面氧化石墨烯高的比表面积为有效吸附染料分子、染料分子进入纤维内部、提供方便，所加氯化稀土的Gd金属离子可与纤维、包覆层、氧化石墨烯上的羧基、氨基等基团以及染料分子上的羟基、氨基等发生络合，加之超声能量传递快，可减少染色加工时间，从而能有效提升染料利用率和色牢度，与现有高温高压染色方法相比，操作简单，减少染料和助剂用量，废水产生少，可降低染色成本，减轻环境污染；
(4)本发明提供的固色剂，在适宜的烘焙温度下能够在亚麻织物表面形成完整的膜，有效封闭染料分子上的水溶性基团，从而提高色牢度，且不影响织物对可见光的吸收，不会导致色光发生变化。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下根据本发明的优选实施例进行详细描述。
实施例1
一种亚麻织物活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂。预处理剂中各组分浓度为漆酶13U/L，木聚糖酶26U/L，果胶酶29U/L，非离子表面活性剂质量分数0.2g/L、EDTA质量分数0.3g/L；促染剂由以下重量份数的原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺5份、纳米降解壳聚糖5份、氧化石墨烯5份、支链化异构醇醚0.5份、稀土GdCl3 0.5份、酒石酸钾钠2份、去离子水40份；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液15份、氨基硅油10份、去离子水45份。
进一步地，所述非离子表面活性剂为平平加O、JFC。
进一步地，所述纳米壳聚糖的粒径范围为100～500nm。
进一步地，所述促染剂的制备方法为：按重量份数取纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠，加入水搅拌均匀后超声30min，加入季铵型阳离子聚丙烯酰胺，继续超声2min即得。
进一步地，生物质基聚氨酯乳液是以植物油作为低聚物多元醇与异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)反应预先合成预聚体，再对预聚体进行进一步的亲水扩链、中和、扩链、封端及乳化，合成生物质基水性聚氨酯微乳液。
进一步地，所述亚麻织物活性染料染色助剂使用方法如下：
预处理剂的使用方法：将亚麻织物浸轧在45℃、pH值4～6的预处理剂溶液中2h，然后冷水洗涤、脱干。
促染剂的使用方法：将亚麻织物浸轧促染剂，浴比1:40，立即置于驻波超声场中，通过循环冷却系统控制温度在40±1℃，功率60W，超声20～40min，100℃碱洗，再用冷水洗至中性，烘干。
亚麻织物固色：将染色后的亚麻织物浸轧固色液，二浸二轧，80℃预烘10min，110～140℃烘焙。
实施例2
一种亚麻织物活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂。预处理剂中各组分浓度为漆酶14U/L，木聚糖酶27U/L，果胶酶30U/L，非离子表面活性剂质量分数0.25g/L、EDTA质量分数0.4g/L；促染剂由以下重量份数的原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺8份、纳米降解壳聚糖8份、氧化石墨烯9份、支链化异构醇醚0.8份、稀土GdCl3 0.6份、酒石酸钾钠3份、去离子水50份；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液25份、氨基硅油15份、去离子水55份。
进一步地，所述非离子表面活性剂为卜公茶皂素。
进一步地，所述纳米壳聚糖的粒径范围为100～500nm。
进一步地，所述促染剂的制备方法为：按重量份数取纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠，加入水搅拌均匀后超声30min，加入季铵型阳离子聚丙烯酰胺，继续超声2min即得。
进一步地，生物质基聚氨酯乳液是以植物油作为低聚物多元醇与异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)反应预先合成预聚体，再对预聚体进行进一步的亲水扩链、中和、扩链、封端及乳化，合成生物质基水性聚氨酯微乳液。
进一步地，所述亚麻织物活性染料染色助剂使用方法如下：
预处理剂的使用方法：将亚麻织物浸轧在45℃、pH值4～6的预处理剂溶液中2h，然后冷水洗涤、脱干。
促染剂的使用方法：将亚麻织物浸轧促染剂，浴比1:40，立即置于驻波超声场中，通过循环冷却系统控制温度在40±1℃，功率60W，超声20～40min，100℃碱洗，再用冷水洗至中性，烘干。
亚麻织物固色：将染色后的亚麻织物浸轧固色液，二浸二轧，80℃预烘10min，110～140℃烘焙。
实施例3
一种亚麻织物活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂。预处理剂中各组分浓度为漆酶15U/L，木聚糖酶28U/L，果胶酶31U/L，非离子表面活性剂质量分数0.3g/L、EDTA质量分数0.5g/L；促染剂由以下重量份数的原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺10份、纳米降解壳聚糖10份、氧化石墨烯12份、支链化异构醇醚1份、稀土GdCl3 0.8份、酒石酸钾钠5份、去离子水60份；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液35份、氨基硅油20份、去离子水65份。
进一步地，所述非离子表面活性剂为平平加O、JFC、卜公茶皂素。
进一步地，所述纳米壳聚糖的粒径范围为100～500nm。
进一步地，所述促染剂的制备方法为：按重量份数取纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠，加入水搅拌均匀后超声30min，加入季铵型阳离子聚丙烯酰胺，继续超声2min即得。
进一步地，生物质基聚氨酯乳液是以植物油作为低聚物多元醇与异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)反应预先合成预聚体，再对预聚体进行进一步的亲水扩链、中和、扩链、封端及乳化，合成生物质基水性聚氨酯微乳液。
进一步地，所述亚麻织物活性染料染色助剂使用方法如下：
预处理剂的使用方法：将亚麻织物浸轧在45℃、pH值4～6的预处理剂溶液中2h，然后冷水洗涤、脱干。
促染剂的使用方法：将亚麻织物浸轧促染剂，浴比1:40，立即置于驻波超声场中，通过循环冷却系统控制温度在40±1℃，功率60W，超声20～40min，100℃碱洗，再用冷水洗至中性，烘干。
亚麻织物固色：将染色后的亚麻织物浸轧固色液，二浸二轧，80℃预烘10min，110～140℃烘焙。
对比例1
除预处理剂中不含非离子表面活性剂外，其余同实施例3。
对比例2
除预处理剂中不含EDTA外，其余同实施例3。
分别对实施例1～3及对比例1～2亚麻织物预处理前后的果胶、木质素含量进行测定，结果如表1所示。
表1预处理前后亚麻织物果胶、木质素含量
项目 半纤维素(％) 果胶去除率(％) 木质素(％)
实施例1 68 67 82
实施例2 71 68 81
实施例3 74 69 85
对比例1 55 62 70
对比例2 66 45 62
从表1可以看出，对比例1由于不含非离子表面活性剂，与实施例3相比，果胶的去除率略有降低，而半纤维素和木质素的去除率大幅降低，表明非离子表面活性剂对复合酶具有促进作用，尤其是对木聚糖酶的活性有促进作用；对比例2不含螯合剂EDTA，与实施例3相比，半纤维素去除率变化不大，果胶和木质素的去除率均大幅下降，这表明螯合剂EDTA在去除重金属同时去除的果胶和木质素占比比较大，在去除亚麻织物杂质方面发挥重要作用。
对比例3
除促染剂中不含纳米降解壳聚糖外，其余同实施例3。
对比例4
除促染剂中不含季铵型阳离子聚丙烯酰胺外，其余同实施例3。
对比例5
除促染液中不含氧化石墨烯外，其余同实施例3。
对比例6
除促染液中不含稀土GdCl3外，其余同实施例3。
对比例7
除促染液中不含酒石酸钾钠外，其余同实施例3。
对比例8
除促染时未使用超声外，其余同实施例3。
对比例9
除未使用固色剂外，其余同实施例3。
性能测试
分别对实施例1～3及对比例3～9所得的亚麻织物进行以下性能测试，测试方法与结果如下：
1上染率测定
在最大吸收波长处测原染液的吸光度A0，测定随时间变化染余液的吸光度An，并按以下公式求算织物的上染率。
上染率E(％)＝(1-An/A0)×100％
式中An：染余液的吸光度；A0：染原液的吸光度。测定结果如表2。
表2实施例1～3、对比例3～8所得亚麻织物上染率
项目 上染率(％)
实施例1 95.3
实施例2 95.5
实施例3 95.2
对比例3 70.6
对比例4 69.4
对比例5 62.9
对比例6 60.2
对比例7 65.4
对比例8 71.7
从表2可以看出，实施例1～3所得亚麻织物上染率均大于95％，对比例3～7亚麻织物上染率与实施例3相比均有较大幅度下降，这是由于对比例3不含壳聚糖，亚麻纤维吸附染料分子的量不及实施例3；对比例4不含季铵型阳离子聚丙烯酰胺，亚麻纤维与染料分子的结合能力差，上染率显著下降；对比例5不含氧化石墨烯自组装层，亚麻织物对染料分子的吸附速率下降，相同的染色时间，所吸附的染料分子大大少于实施例3，对比例6不加稀土GdCl3，亚麻纤维的取向度和结晶度未改变，整体与染料分子的结合量减少，对比例7不含酒石酸钾钠，染料向纤维表面的扩散速率慢，季铵型阳离子聚丙烯酰胺在纤维表面的吸附减弱，上染率降低，对比例8采用常规染色工艺，染料分子扩散速度，及相关官能团的反应速度均较实施例慢，造成亚麻织物上染率低。
2色牢度测试
耐皂洗和耐摩擦色牢度分别按照GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》以及GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行测试，结果如表3。
表3实施例1～3、对比例3～9所得亚麻织物色牢度测试结果
项目 干摩擦牢度 湿摩擦牢度 皂洗牢度(60℃)
实施例1 5级 4～5级 4～5级
实施例2 4～5级 4～5级 5级
实施例3 4级 4级 4～5级
对比例3 3级 2级 2～3级
对比例4 2～3级 2～3级 2级
对比例5 2～3级 3级 3级
对比例6 2～3级 2～3级 2～3级
对比例7 3级 2～3级 3级
对比例8 3级 3级 3级
对比例9 2级 2级 2级
从表3可以看出，实施例1～3所得亚麻织物色牢度较高，对比例3～7亚麻织物色牢度与实施例相比均有较大程度的下降，这是由于对比例3不含壳聚糖，亚麻纤维染料分子的结合牢度不及实施例，对比例4不含季铵型阳离子聚丙烯酰胺，亚麻纤维与染料分子的结合能力差，对比例5不含氧化石墨烯自组装层，亚麻织物对染料分子的吸附能力降低，对比例6不加稀土GdCl3，不存在与染料分子的络合作用，与染料分子的结合力变差，对比例7不加酒石酸钾钠，亚麻纤维对染料分子的吸附能力减弱，同时由于季铵型阳离子聚丙烯酰胺在亚麻纤维表面的结合减弱，使得对染料分子的吸附能力减弱，色牢度下降明显，对比例8采用常规染色工艺，操作复杂，使用试剂多，造成亚麻织物色牢度低，对比例9未使用固色剂，色牢度明显低于实施例3。
3抗紫外性能
使用纺织物紫外线防护性能测试仪测试所得织物的UPF值，每块试样测试8次，取平均值，结果见表4。
表4实施例1～3、对比例3～9所得亚麻织物抗紫外性能测试结果
从表4可以看出，实施例1～3所得亚麻织物抗紫外性能较好，对比例1、2、4亚麻织物抗紫外性能与实施例相比均有不同程度的下降，这是由于对比例3不含壳聚糖，对比例4不含季铵型阳离子聚丙烯酰胺，氧化石墨烯自组装层的结合牢度不及实施例，对比例5不含氧化石墨烯自组装层，对紫外线的吸收能力大幅降低，UPF仅为23，对比例7不含酒石酸钾钠，对季铵型阳离子聚丙烯酰胺在亚麻纤维表面的吸附有影响，造成氧化石墨烯自组装层的结合较差，导致对紫外线的吸收能力降低，对比例8采用常规染色工艺，染色过程可能引起氧化石墨烯脱落，造成抗紫外性能下降，对比例6不加稀土GdCl3，对比例对紫外线吸收能力影响不大，对比例9的UPF与实施例3相当，表明固色剂在纤维表面形成的聚氨酯膜对紫外线的吸收很少。
4抑菌率
采用GB/T20944.3-2008《纺织品抗菌性能的评价第3部分：振荡法》进行抑菌率定量测试，采用耐洗色牢度试验机洗涤方法，测试水洗5次后的亚麻织物的抑菌率，测试结果如表5。
表5实施例1～3、对比例3～9所得亚麻织物抗紫外性能测试结果
从表5可以看出，实施例1～3所得亚麻织物抑菌率及耐洗性较好，对比例1、2、4亚麻织物抗紫外性能与实施例相比均有不同程度的下降，这是由于对比例3不含壳聚糖，导致抑菌性明显下降，再加上氧化石墨烯自组装层的结合牢度不及实施例3，因此抑菌率下降幅度较大，对比例4不含季铵型阳离子聚丙烯酰胺，造成氧化石墨烯自组装量减少，因此抑菌率下降，对比例5不含氧化石墨烯自组装层，导致抑菌性和耐洗性明显下降，对比例7不含酒石酸钾钠引起氧化石墨烯自组装层变差，导致抑菌层和耐洗性下降，对比例8采用常规染色工艺，染色过程可能引起氧化石墨烯脱落，造成抑菌性明显下降，对比例6不加稀土GdCl3，对抑菌能力影响不大，与实施例3抑菌率相差不大，但是由于络合作用的缺失，导致耐洗性变差，洗涤10次后抑菌率下降了44％，对比例9固色剂在亚麻织物表面形成的聚氨酯膜将大部分氧化石墨烯及壳聚糖封闭在内，造成抑菌性下降。
综上，本发明提供亚麻织物活性染料染色助剂，能够实现无盐染色，其制备简单，使用条件温和，应用于亚麻织物染色具有能耗低、污染小，上染率高的优点，所得亚麻织物色泽鲜艳，柔软性和手感好，强力和色牢度高，具有良好的阻燃性能和抗紫外线性能，抑菌率大于99％。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种亚麻织物活性染料染色助剂，包括预处理剂、促染剂、固色剂，其特征在于，预处理剂中各组分浓度为漆酶13~15 U/L，木聚糖酶26~28 U/L，果胶酶29~31 U/L，非离子表面活性剂质量分数0.2~0.3g/L、EDTA质量分数0.3~0.5g/L；促染剂由以下重量份数的原料组成：季铵型阳离子聚丙烯酰胺5~10份、纳米降解壳聚糖5~10份、氧化石墨烯5~12份、支链化异构醇醚0.5~1份、稀土GdCl3 0.5~0.8份、酒石酸钾钠2~5份、去离子水40~60份；固色剂由以下重量份数的原料组成：生物质基水性聚氨酯微乳液15~35份、氨基硅油10~20份、去离子水45~65份。
2.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂，其特征在于，所述非离子表面活性剂为平平加O、JFC、卜公茶皂素中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂，其特征在于，所述纳米壳聚糖的粒径范围为100~500 nm。
4.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂，其特征在于，所述促染剂的制备方法为：按重量份数取纳米降解壳聚糖、氧化石墨烯、支链化异构醇醚、稀土GdCl3、酒石酸钾钠，加入水搅拌均匀后超声30 min，加入季铵型阳离子聚丙烯酰胺，继续超声2 min即得。
5.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂，其特征在于，生物质基聚氨酯乳液是以植物油作为低聚物多元醇与异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）反应预先合成预聚体，再对预聚体进行进一步的亲水扩链、中和、扩链、封端及乳化，合成生物质基水性聚氨酯微乳液。
6.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂在亚麻织物染色中的应用。
7.根据权利要求1所述的一种亚麻织物活性染料染色助剂所述亚麻织物活性染料染色助剂的使用方法如下：
预处理剂的使用方法：将亚麻织物浸轧在45 ℃、pH值4~6的预处理剂溶液中2 h，然后冷水洗涤、脱干；
促染剂的使用方法：将亚麻织物浸轧促染剂，浴比1:40，立即置于驻波超声场中，通过循环冷却系统控制温度在40±1℃，功率60 W，超声20~40 min，100 ℃碱洗，再用冷水洗至中性，烘干；
亚麻织物固色：将染色后的亚麻织物浸轧固色液，二浸二轧，80℃ 预烘10 min，110~140 ℃烘焙。
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