CN109421109A - 实木复合地板基材的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供制造实木复合地板基材的方法，所述方法包括：(1)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板的表面，其中，所述胶粘剂包含作为原料胶的脲醛胶和/或酚醛胶和作为填料的生物质，所述生物质占所述原料胶的总量的质量百分比为20％～30％，并且，单板涂胶量为180～200g/m2；(2)在压强为0.8～1.0MPa的条件下对步骤(1)涂布有胶粘剂的单板进行预压处理持续2.0～3.0小时；(3)在压强为0.8～1.0MPa、温度为110～120℃的条件下，对预压处理后的单板进行热压处理持续7～10分钟。

Description

实木复合地板基材的制造方法
技术领域
本发明涉及实木地板制造领域，具体而言，涉及实木复合地板的基材的制造方法。
背景技术
实木复合地板基材的制造中使用的胶粘剂主要是脲醛胶与酚醛胶，通常需要加入填料以增强胶水的粘性。目前业内普遍采用以面粉作为填料来增强胶水的粘性，但是由于面粉价格较高造成了基材成本偏高的问题。同时少数厂家为了降低基材成本，采用在面粉中添加碳酸钙、滑石粉等无机粉末来做为增粘助剂，造成胶水初粘性差、强度低的问题。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供制造实木复合地板基材的方法，其包括：(1)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板的表面，其中，所述胶粘剂包含作为原料胶的脲醛胶和/或酚醛胶和作为填料的生物质，所述生物质占所述原料胶的总量的质量百分比为20％～30％，并且，单板涂胶量为180～200g/m2；(2)在压强为0.8～1.0MPa的条件下对步骤(1)涂布有胶粘剂的单板进行预压处理持续2.0～3.0小时；(3)在压强为0.8～1.0MPa、温度为110～120℃的条件下，对预压处理后的单板进行热压处理持续7～10分钟。
在本发明的方法的步骤(1)中使用的胶粘剂通过将所述作为原料胶的脲醛胶和/或酚醛胶和作为填料的生物质在2500～3000r/min的条件下混合10～15分钟而制备得到，其中，作为填料的生物质是木质素颗粒，其粒径为200～300目，并且，在本发明的方法的步骤(1)中使用的胶粘剂还可包括固化剂，所述固化剂占原料胶的总量的质量百分比0.35％～0.85％，并且其中，所述固化剂可以是草酸或苯甲酸。
本发明的方法还包括：在步骤(1)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板表面之后进行晾胶陈放持续0.5～2小时，以及在步骤(3)进行热压处理之后在常温下晾板持续24小时。
本发明的方法中使用了其中填料为诸如木质素之类的生物质的胶粘剂，相对于现有技术中使用面粉作为填充剂的胶粘剂，这极大地降低了实木复合地板基材的生产成本，同时，采用本发明的方法制造得到的实木复合地板基材与市售普通实木复合地板基材相比，结合强度也大大提高，并且，采用本发明的方法制造得到的实木地板基材甲醛含量极低。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合具体实施例对本发明进行进一步举例说明，但是应当理解的是，下文的实施方式仅仅是举例说明的目的，并无意限定本发明，本发明的范围由权利要求书限定。
本实施例举例说明本发明的制造实木复合地板基材的方法，其包括如下步骤：
(1)胶粘剂的制备：在反应罐中加入作为原料胶的脲醛胶或酚醛胶以及作为固化剂的草酸或苯甲酸，其中，固化剂占原料胶质量的0.35％～0.85％，高速搅拌10s，随后倒入作为填料的木质素，倒料时沿罐壁轻缓倾倒，减轻扬尘，填料占原料胶质量的20～30％；密闭下高速搅拌，转速2500～3000r/min，时间10～15min，确保胶粘剂的均匀性；其中，在将作为填料的木质素与原料胶混合之前对木质素进行如下处理：采用YR-100型JXZD系列超微粉碎机将木质素打碎，并通过分子筛筛选出粒径为200-300目的木质素，随后将木质素粉末传送通过高温400℃的烘干炉进行烘干，传送速率6～8m/min，耗时40～60s；
(2)涂胶：将如上制备得到的胶粘剂均匀涂布到实木复合地板基材的单板表面，涂胶量为180～200g/m2；
(3)晾胶陈放：在步骤(2)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板表面之后进行晾胶陈放持续0.5～2小时，其中，本领域技术人员可以根据晾干效果对晾胶陈放时间进行调整，例如，根据单板含水率大小、涂胶量多少、环境温湿度等因素来适当调整晾胶陈放时间，通常单板含水率大、环境温度<15℃或环境湿度>75％时，要适当延长晾胶陈放时间；
(4)预压处理：将板坯放入到冷压机的每层冷压平板中间，设置压强为0.9MPa，进行冷压持续2.5h；
(5)热压处理：将预压处理后的板坯放入到热压机的每层热压平板中间，设置热压温度为105℃、压强为0.9MPa，进行热压，热压时间取决于单板的厚度，可按照60～90s/mm来计算，通常热压时间为7～10分钟，生产时可通过测水表检测板坯的含水率来确定具体热压时间；
(6)晾板：热压后常温下晾板24h，使板温降至常温，板内水分充分挥发，胶水充分固化，然后进入到实木复合地板的制造工序。
此外，本发明使用的胶粘剂中的作为填料的木质素的含量也可根据原料胶与填料混合之后得到的胶粘剂的粘度进行适当调整，例如，将胶粘剂的粘度调节至采用DNJ-1型旋转粘度计在温度23℃、转速75r/min下粘度为10000～20000mPa·s。
本发明的方法中使用了其中填料为木质素的胶粘剂，这极大地降低了实木复合地板基材的生产成本，相对于现有技术中采用面粉作为填料(面粉2600～3200元/吨)，采用本发明的方法使实木复合地板基材的生产成本降低约30％(木质素2000～2400元/吨)，同时，采用本发明的方法制造得到的实木复合地板基材与市售普通实木复合地板基材相比，结合强度提高30％，甲醛释放量降低了0.3～0.5mg/L，由本发明的方法制造得到的实木地板基材也可适用于其它家居建材领域。
以上结合具体实施方式对本发明进行了说明，这些具体实施方式仅仅是示例性的，不能以此限定本发明的保护范围，本领域技术人员在不脱离本发明实质的前提下可以进行各种修改、变化或替换。因此，依照本发明所作的各种等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (7)

1.制造实木复合地板基材的方法，所述方法包括：
(1)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板的表面，其中，所述胶粘剂包含作为原料胶的脲醛胶和/或酚醛胶和作为填料的生物质，所述生物质占所述原料胶的总量的质量百分比为20％～30％，并且，单板涂胶量为180～200g/m2；
(2)在压强为0.8～1.0MPa的条件下对步骤(1)涂布有胶粘剂的单板进行预压处理持续2.0～3.0小时；
(3)在压强为0.8～1.0MPa、温度为110～120℃的条件下，对预压处理后的单板进行热压处理持续7～10分钟。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述作为填料的生物质是木质素颗粒，其粒径为200～300目。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述胶粘剂通过将所述作为原料胶的脲醛胶和/或酚醛胶和作为填料的生物质在2500～3000r/min的条件下混合10～15分钟而制备得到。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述胶粘剂中还含有固化剂并且所述固化剂占所述原料胶的总量的质量百分比0.35％～0.85％。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述固化剂为草酸或苯甲酸。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(1)将胶粘剂涂布于实木复合地板基材的单板表面之后进行晾胶陈放持续0.5～2小时。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)进行热压处理之后在常温下晾板持续24小时。
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