CN109414845A

CN109414845A - 浇道套及其制造方法

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Publication number: CN109414845A
Application number: CN201780040551.2A
Authority: CN
Inventors: 渡边真也; 阿部谕; 田中健; 田中健一; 森干夫; 内野野良幸
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2016-06-29
Filing date: 2017-06-28
Publication date: 2019-03-01
Anticipated expiration: 2037-06-28
Also published as: CN109414845B; JP2018020577A; EP3479983B1; EP3479983A4; JP6964266B2; EP3479983A1; WO2018003881A1

Abstract

为了提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套的制造方法，在本发明的一实施方式中，提供了一种浇道套的制造方法，在具备原料树脂流路以及冷却介质流路的基部上设置造型部来制造浇道套，在造型部设置相当于浇道套的原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且设置位于下游原料树脂流路部的周围且相当于浇道套的冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及按照围绕下游原料树脂流路部的方式设置下游冷却介质流路部。

Description

浇道套及其制造方法

技术领域

本发明涉及浇道套及其制造方法。更具体而言，本发明涉及用于模具的浇道套及其制造方法。

背景技术

利用模具的成型技术是支撑日本的制造产业的技术之一。作为该成型技术能够列举出加压成型法、注射成型法以及挤出成型法等。在这些成型法中，注射成型法是利用注射成型用模具通过熔融树脂原料获得成型品的方法。

在注射成型法中，将熔融树脂原料注射到由注射成型用模具200’的一方的模具(模心侧模具)201’以及另一方的模具(模腔侧模具)202’构成的模具模腔203’内(参照图11)。被注射的熔融树脂原料在模具模腔203’内经冷却固化，形成成型品。通常，通过浇道套100’向模具模腔203’内注射熔融树脂原料。

如图11所示，在用于注射成型用模具200’的浇道套100’内，设有原料树脂流路10’。该原料树脂流路10’从供熔融树脂原料导入的上游侧起始端10a’起延伸至通向模具模腔203’内的下游侧末端10b’为止。

原料树脂流路10’带有锥形以便易于取出成型品。具体而言，原料树脂流路10’随着从其上游侧起始端10a’向下游侧末端10b’延伸，其宽度尺寸W’逐渐变宽。如图11所示，原料树脂流路10’的上游侧10α’的宽度尺寸W1’相对较窄，与之相对，原料树脂流路10’的下游侧10β’的宽度尺寸W2’相对较宽。

从取出成型品的角度出发，优选带有锥形的原料树脂流路10’，但从冷却固化熔融树脂原料的角度出发，就未必是优选之策了。例如若带有锥形的原料树脂流路10’变长，则与之相伴，对宽度尺寸W’相对较宽的下游侧的影响便会增加，熔融树脂原料会变得较难冷却固化。若熔融树脂原料较难冷却固化，则从注射熔融原料树脂到取出成型品为止所需的时间就会增加，导致成型周期变长。因此，如图11所示，有时在原料树脂流路10’周围设有直管形态的冷却介质流路20’。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2008-038694号公报

发明内容

发明要解决的问题

可是，其内部具备直管形态的冷却介质流路20’的浇道套100’依旧存在如下问题。

具体而言，带有锥形的原料树脂流路10’随着朝向下游侧其宽度尺寸W’逐渐变宽，故起因于此，与宽度尺寸相对较窄处的表面积相比，宽度尺寸相对较宽处的表面积大。若表面积变大，则用于传递使宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料冷却固化所需的冷却热的区域会变大。因此，在直管形态的冷却介质流路20’中，起因于该形态，有可能经过该冷却介质流路20’的冷却介质的冷却热未充分地传递至宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料。因此，可能无法从整体上适宜地冷却固化原料树脂流路10’内的熔融树脂原料。

本发明就是鉴于上述问题而提出的。也就是说，本发明的目的在于，提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套及其制造方法。

用于解决问题的手段

为实现上述目的，在本发明的一实施方式中，提供：

一种浇道套的制造方法，

在具备原料树脂流路以及冷却介质流路的基部上设置造型部来制造浇道套，

在造型部，设置相当于浇道套的原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且设置位于下游原料树脂流路部的周围且相当于浇道套的冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及

按照围绕下游原料树脂流路部的方式设置下游冷却介质流路部。

为实现上述目的，在本发明的一实施方式中，提供：

一种具备原料树脂流路以及位于原料树脂流路周围的冷却介质流路的浇道套，

浇道套由基部以及设在基部上的造型部构成，

基部具有相当于原料树脂流路的上游侧区域的上游原料树脂流路部，并且具有位于上游原料树脂流路部的周围且相当于冷却介质流路的上游侧区域的上游冷却介质流路部，

造型部具有相当于原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且具有位于下游原料树脂流路部的周围且相当于冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及

造型部的下游冷却介质流路部设为围绕下游原料树脂流路部。

发明效果

根据本发明的浇道套，能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料。

附图说明

图1为示意性地表示本发明的浇道套的立体图。

图2为示意性地表示本发明的浇道套的制造方法的流程图。

图3为示意性地表示实施粉末烧结层叠法的复合光学造型加工的工序形态的剖面图(图3的(a)：粉末层形成时、图3的(b)：固化层形成时、图3的(c)：层叠过程中)。

图4为示意性地表示在基部上形成造型部的形态的剖面图。

图5为示意性地表示对基部施行表面粗糙加工的形态的剖面图。

图6为示意性地表示对本发明的浇道套的表面施行切削加工的形态的剖面图。

图7为示意性地表示本发明的另一实施方式所涉及的浇道套的立体图。

图8为示意性地表示本发明的再另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

图9为示意性地表示本发明的再另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

图10为示意性地表示本发明的再另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

图11为示意性地表示以往的浇道套的剖面图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地描述本发明的一实施方式。附图中的各要素的形态以及尺寸不过是举例，并非反映实际的形态以及尺寸。

本发明基于通过至少两个部分(基部以及造型部)构成最终得到的浇道套的技术思想。这里所说的“基部”实质上是指现有的浇道套。由于基部实质上是指现有的浇道套，因此即使不在基部本体上设置其他的部分(造型部)，基部也能够用作注射成型用零件。尽管如此，本发明在有意地通过至少两个部分(基部以及造型部)构成最终得到的浇道套上具有特征。

如图1所示，本发明的一实施方式所涉及的浇道套100能够通过组合基部100A、以及构成为定位在基部100A上的造型部100B来得到。另外，虽未在图1中示出，但可以在基部100A上定位造型部100B之后，施行表面切削加工。如图所示，该浇道套100其内部具有原料树脂流路10以及设在其周围的冷却介质流路20。从易于取出最终得到的成型品的观点出发，该原料树脂流路10构成为随着从上游侧起始端10a朝向下游侧末端10b，其宽度尺寸逐渐变宽。

这里所说的“浇道套100的冷却介质流路20”是指用于供冷却介质流动的流路，是用于使原料树脂流路10内的熔融树脂原料冷却的流路。即，在成型时，起因于在冷却介质流路20中流动的冷却介质，原料树脂流路10内的熔融树脂原料得以降温。这里所说的“冷却介质”是指能够为原料树脂流路10内的熔融树脂原料带来冷却效果的流体，例如冷却水或冷却气体等。这里所说的“原料树脂流路10的上游侧”是指相对于导入熔融树脂原料的上游侧起始端10a位于近侧的部分。另一方面，这里所说的“原料树脂流路10的下游侧”是指相对于导入熔融树脂原料的上游侧起始端10a位于远侧的部分。原料树脂流路10的上游侧与下游侧的边界并未特别限定，但例如是指本发明的浇道套高度的二分之一的部分。若更具体地例示的话，“原料树脂流路10的上游侧”例如相当于从原料树脂流路10的上游侧起始端10a起直到“本发明的浇道套的高度的二分之一的部分”为止的区域。另一方面，“原料树脂流路10的下游侧”例如相当于从“本发明的浇道套的高度的二分之一的部分”起直到原料树脂流路10的下游侧末端10b为止的区域。

基部100A具备相当于原料树脂流路10的上游侧区域的上游原料树脂流路部10A、以及位于上游原料树脂流路部10A周围且相当于冷却介质流路20的上游侧区域的上游冷却介质流路部20A。基部100A的上游冷却介质流路20A为配置在上游原料树脂流路10A周围的直管形态的流路。

造型部100B具备相当于原料树脂流路10的下游侧区域的下游原料树脂流路部10B、以及位于下游原料树脂流路部10B周围且相当于冷却介质流路20的下游侧区域的下游冷却介质流路部20B。在本发明的浇道套100中，按照基部100A内的上游原料树脂流路部10A与造型部100B内的下游原料树脂流路部10B相互连结的方式，以及按照基部100A内的上游冷却介质流路部20A与造型部100B内的下游冷却介质流路部20B相互连结的方式，造型部100B能够定位于基部100A上。

如上述，由于浇道套100内部的原料树脂流路10构成为其宽度尺寸随着从上游侧10a朝向下游侧10b逐渐变宽，故起因于此，下游原料树脂流路10B内的熔融树脂原料与上游原料树脂流路部10A内的熔融树脂原料相比较难冷却固化。因此，需要能够适宜地冷却固化下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料。于是，在本发明的一实施方式中，构成为位于可能成为熔融树脂原料较难冷却固化的部分的下游原料树脂流路部10B的周围的下游冷却介质流路部20B围绕下游原料树脂流路部10B。并非特别限定，但下游冷却介质流路部20B可以构成为具有螺旋结构。这里所说的“下游冷却介质流路部20B”是指具有尺寸小于本发明的浇道套100高度的二分之一的流路部。即、造型部100B可以构成为具有小于浇道套100高度尺寸的二分之一的尺寸(长度尺寸)(参照图1)。

下游冷却介质流路部20B围绕下游原料树脂流路部10B这一构成，是出于如下考虑：起因于原料树脂流路10的宽度尺寸随着从上游侧朝向下游侧逐渐变宽，原料树脂流路10内的熔融树脂原料随着朝向下游侧而较难冷却固化。另外，若设为下游冷却介质流路部20B围绕下游原料树脂流路部10B，则能够在平面观察下从任意方向针对下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料提供流经下游冷却介质流路部20B的冷却介质的冷却热。因此，起因于此，能够将流经下游冷却介质流路部20B的冷却介质的冷却热适宜地传递至下游原料树脂流路部10B内的相对难以冷却固化的熔融树脂原料。据此，能够适宜地冷却固化下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料。因而，起因于此，能够减少从开始注射熔融树脂原料到取出成型品所需的时间，其结果是，能够缩短成型周期。

本发明的一实施方式所涉及的浇道套100可以采用下述方式。

在一方式中，浇道套100的下游侧末端表面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的间隔距离M小于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S(参照图7)。

这里所说的“浇道套100的下游侧末端表面101”是指与模具(具体而言，形成在模具内的浇注口部R)直接相接的浇道套100的端面的实质上的整体，包括“原料树脂流路10的下游侧末端10b”。这里所说的“冷却介质流路的最下游部分”是指冷却介质流路20中的与浇道套100的下游侧末端表面101最靠近地对置的部分(参照图7)。另外，这里所说的“间隔距离S”是在浇道套100的下游侧区域100Y内，冷却介质流路20中的相对于原料树脂流路10最靠近侧的部分与和该最靠近侧的部分对置的原料树脂流路10之间的距离。也就是说，“间隔距离S”实际上是指原料树脂流路10与冷却介质流路20的最短的宽度尺寸。

本方式的特征在于，如上述，浇道套100的下游侧末端表面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的间隔距离M小于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S。关于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S，为了易于将流经冷却介质流路20内的冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10内的熔融树脂原料，因此通常可能控制使其变得相对较小。在本方式中，构成为间隔距离M比该间隔距离S更小。这意味着冷却介质流路20的最下游部分20a与浇道套100的下游侧末端表面101“更”靠近地定位。

因此，能够将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热适宜地从该最下游部分20a的位置传递至浇道套100的下游侧末端表面101。由于能够适宜地将该冷却热传递至浇道套100的下游侧末端表面101，故起因于此，能够适宜地传递至位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。因此，能够适宜地冷却固化位于原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。进而，由于浇道套100可能配置为与注射成型用模具相接，因此能够适宜地将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热传递至与浇道套100相接的注射成型用模具(具体而言，为注射成型用模具的浇注口部R)。据此，也能够适宜地冷却固化位于与浇道套100接触的区域附近的注射成型用模具内部的熔融树脂原料。

另外，上述的浇道套100的下游侧末端表面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的间隔距离M可以为0.1mm～5mm、优选0.5mm～2mm。

浇道套100的下游侧末端表面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的距离M可以为0.1mm～5mm这样相对小的值。因此，能够将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热适宜地从该最下游部分20a的位置传递至浇道套100的下游侧末端表面101。由于能够适宜地将该冷却热传递到浇道套100的下游侧末端表面101，故起因于此，能够适宜地传递至位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。

在一方式中，浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域可以包含与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料(另外，也可以通过该不同的材料构成)。另外，这里所说的“浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域”是指包括浇道套100的下游侧末端表面101、以及该下游侧末端表面101的附近部分(未做特别限定，作为一例如浇道套100的下游侧末端表面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的区域/该下游侧末端表面101的面上区域)的区域。

在上述中，作为用于适宜地将冷却介质的冷却热传递至位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料的方式，示出了将冷却介质流路20的最下游部分20a与浇道套100的下游侧末端表面101“更”靠近地配置的方式。但是，该方式不限于此。例如，能够列举出浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域包括与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料的方式。

具体而言，作为浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域所包含的材料，作为一例，能够列举出从由热导率相对较高的材料如Ag、Cu、Al、以及Ni等构成的组中选择的至少一种。其中，尤其优选在浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域中包含Al。另一方面，作为浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域以外的区域所包含的材料作为一例能够列举出Fe。

包含上述热导率相对较高的材料的浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域能够通过后述的“粉末烧结层叠法”(用于形成包括当该形成区域的浇道套100的造型部的方法)来形成。即、在通过“粉末烧结层叠法”形成造型部的期间，在成为作为造型部的构成要素的“浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域”的部分与成为“浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域”的以外的部分之间变更所采用的材料。另外，不限于此，该形成区域也可以通过在与浇道套100的下游侧末端表面101对应的面区域上另行焊接热导率相对较高的材料(从由Ag、Cu、Al、以及Ni等构成的组中选择的至少一种，优选的是Al)来提供。

通过以上，若局部地使用热导率相对较高的材料，则起因于此，浇道套100的下游侧末端表面101的形成区域与该形成区域以外的其他区域相比能够作为热导率相对较高的“高热传导区域”适宜地发挥功能。若该形成区域作为“高热传导区域”适宜地发挥功能，则起因于此，能够将冷却热有效地从最下游部分20a的位置传递至浇道套100的下游侧末端表面101。若能够将冷却热有效地传递至下游侧末端表面101，则起因于此，也能够将冷却介质的冷却热有效地传递至存在于下游侧末端表面的区域的最难以冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b处的熔融树脂原料。据此，能够有效地冷却固化位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。另外，若该形成区域作为“高热传导区域”适宜地发挥功能，则起因于此，能够将从最下游部分20a的位置能够有效地传递至浇道套100的下游侧末端表面101的冷却热有效地传递至与浇道套100相接的注射成型用模具。更具体而言，能够将该冷却热有效地传递至与浇道套100相接的注射成型用模具的浇注口部R。即，也能够有效地冷却固化位于与浇道套100的接触区域附近的注射成型用模具内部的熔融树脂原料。

在一方式中，在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S可以在原料树脂流路10的长度方向的任意处都大致一定(参照图8)。

在浇道套100的下游侧区域100Y，若构成为冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10，则能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热在平面观察下从任意方向提供至原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。在这样的情况下，若原料树脂流路10与围绕该原料树脂流路10的冷却介质流路20的间隔距离S在原料树脂流路10的长度方向的任意处都大致一定，则在平面观察下设为围绕原料树脂流路10的冷却介质流路20的下游侧与原料树脂流路10的下游侧之间的距离在任意处都能够大致相等。因此，起因于此，能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热均匀地传递至原料树脂流路10的下游侧内的任意处。据此，能够均匀地冷却固化相对较难冷却固化的原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。

在一方式中，也可以在浇道套100的下游侧区域100Y，剖视观察下的冷却介质流路20的间距随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101而逐渐变窄(参照图9)。

原料树脂流路10在构成为随着朝向浇道套100的下游侧末端101其宽度尺寸逐渐变宽时，随着该宽度尺寸变宽，冷却介质流路20的表面积变大。因此，起因于此，可能难以将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热适宜地传递至熔融树脂原料。特别是，这一效果随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101、即原料树脂流路10的下游侧末端10b而变得显著。

于是，在本方式中，构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，剖视观察下的冷却介质流路20的间距随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101而逐渐变窄。通过采用该构成，在浇道套100的下游侧末端表面101的附近，在剖面观察下，冷却介质流路20配置地“密”。据此，能够集中地将冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近。据此，能够有效地将冷却热传递至位于下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近内部的熔融树脂原料。

在一方式中，在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S可以在原料树脂流路10的长度方向的任意处都大致一定，并且在浇道套100的下游侧区域100Y在剖面观察下的冷却介质流路20的间距随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101逐渐变窄(参照图10)。

本方式是组合上述的“在下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S的大致一定性”有关的特征、以及“随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101，冷却介质流路20的间距逐渐变窄”有关的特征而得的。根据该组合，本方式的有利之处在于，能够发挥下述第一效果与第二效果双方。第一，根据“在下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S的大致一定性”有关的特征，设为在平面观察下围绕原料树脂流路10的冷却介质流路20的下游侧与原料树脂流路10的下游侧之间的距离在任意处都大致相等。因此，能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热均匀地传递至原料树脂流路10的下游侧内的任意处。其结果是，能够均匀地熔融固化相对较难冷却固化的原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。第二，根据“随着朝向浇道套100的下游侧末端表面101，冷却介质流路20的间距逐渐变窄”有关的特征，在浇道套100的下游侧末端表面101的附近，在剖面观察下，冷却介质流路20配置地“密”。据此，能够集中地将冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近。据此，能够有效地将冷却热传递至位于下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近内部的熔融树脂原料。

以下，描述本发明的浇道套的制造方法。

<1.准备基部>

如图2的(a)所示，准备在内部具备按照从上游侧起始端10Aa起贯通至下游侧末端10Ab的方式延伸的上游原料树脂流路部10A的基部100A。这里所说的“基部100A”实质上是指现有的浇道套。另外，上游原料树脂流路部10A可以构成为随着朝向下游侧，其宽度尺寸逐渐变宽。

如图2的(b)所示，按照上游冷却介质流路部20A形成在基部100A的内部的方式，对基部100A施行切削加工。具体而言，对基部100A施行切削加工，在上游原料树脂流路部10A周围在内部形成直管形态的上游冷却介质流路部20A。并非特别地限定，也可从将流经上游冷却介质流路部20A的冷却介质热均匀地提供至上游原料树脂流路部10A内的原料树脂这一观点出发，按照相对于上游原料树脂流路部10A的延伸方向大致平行地延伸的方式来定位该上游冷却介质流路部20A。另外，并非特别地限定，但可以在基部100A的上游侧的侧部提供用于供冷却介质流入及/或流出的开口部。即，详细而言，冷却介质流路20A可采用从该开口部起直到配置在原料树脂流路10A周围的直管部分为止连续的结构。作为用于进行切削加工的切削工具例如能够采用立铣刀。并非特别地限定，作为立铣刀能够列举出例如超硬素材的双刃球头立铣刀等。通过以上，准备在内部具备上游原料树脂流路部10A以及下游冷却介质流路部20A的基部100A。

<2.形成造型部>

在本发明的一实施方式中，如图2的(c)所示，形成定位在基部100A上的造型部100B。该造型部100B能够通过例如“粉末烧结层叠法”来形成。

用于形成造型部100B的“粉末烧结层叠法”是一种能够通过对粉末材料照射光束来制造三维形状造型物的方法。在粉末烧结层叠法中，基于以下的工序(i)以及(ii)反复交替实施形成粉末层与形成固化层来制造三维形状造型物。

(i)对粉末层的规定位置照射光束，使该规定位置的粉末烧结或者熔融固化来形成固化层的工序。

(ii)在得到的固化层之上形成新的粉末层，同样地照射光形成更进一步的固化层的工序。

根据这样的制造技术，能够短时间制造复杂的三维形状造型物。若采用金属粉末作为粉末材料，则能够将得到的三维形状造型物用作造型部100B。

示出了通过粉末烧结层叠法，采用金属粉末作为粉末材料，制造三维形状造型物的例子。如图3所示，首先，移动刮刀23在造型板21上形成规定厚度的粉末层22(参照图3的(a))。接着，对粉末层22的规定位置照射光束L从粉末层22形成固化层24(参照图3的(b))。然后，在得到的固化层之上形成新的粉末层并再次照射光束来形成新的固化层。如此一来，若反复交替实施形成粉末层以及形成固化层，则固化层24会层叠(参照图3的(c))，最终能够得到由层叠而得的固化层24构成的三维形状造型物。

特别是，在本发明的一实施方式中，如图2的(c)所示，按照分别在内部形成下游原料树脂流路部10B以及该原料树脂流路10B周围的下游冷却介质流路部的方式，通过粉末烧结层叠法形成造型部100B。另外，最终得到的浇道套100内部的原料树脂流路10A可以构成为随着从上游侧朝向下游侧，其宽度尺寸逐渐变宽(参照图2的(d))。此时，由于最终得到的浇道套100内部的原料树脂流路10A可以构成为随着从上游侧朝向下游侧，其宽度尺寸逐渐变宽，故起因于此，下游侧内的熔融树脂原料变得较难冷却固化。因此，需要能够适宜地冷却固化最终得到的浇道套100的原料树脂流路10的下游侧、即下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料。

于是，在本发明的一实施方式中，按照熔融树脂原料围绕作为相对较难冷却固化的部分的原料树脂流路10的下游侧、即下游原料树脂流路部10B的方式设置下游冷却介质流路部20B。并非特别限定，但可以设置具有螺旋结构的下游冷却介质流路部20B。这里所说的“下游冷却介质流路部20B”是指具有尺寸小于本发明的浇道套100高度的二分之一的流路部。即、也可按照具有小于浇道套100高度尺寸的二分之一的尺寸(长度尺寸)的方式在基部100A上设置造型部100B(参照图1、图2的(c)以及图2的(d))。

这是考虑到，构成为浇道套100内部的原料树脂流路10的宽度尺寸随着从上游侧朝向下游侧逐渐变宽，起因于此，原料树脂流路10内的熔融树脂原料随着朝向下游侧而较难冷却固化。若按照围绕下游原料树脂流路部10B的方式设置下游冷却介质流路部20B，则能够在平面观察下从任意方向对下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料提供流经下游冷却介质流路部20B的冷却介质的冷却热。因此，起因于此，能够将流经下游冷却介质流路部20B的冷却介质的冷却热适宜地传递至下游原料树脂流路部10B内相对难以冷却固化的熔融树脂原料。据此，能够适宜地冷却固化下游原料树脂流路部10B内的熔融树脂原料。因而，起因于此，能够减少从开始注射熔融树脂原料到取出成型品所需的时间，其结果是，能够缩短成型周期。

另外，为形成上述的下游原料树脂流路部10B、以及设为围绕该下游原料树脂流路部10B的下游冷却介质流路部20B，可以采用以下方式。首先，在形成固化层之际形成局部不被光束照射的非照射部。具体而言，在通过粉末烧结层叠法形成固化层之际，通过对成为下游原料树脂流路部10B以及设为围绕该下游原料树脂流路部10B的下游冷却介质流路部20B的规定区域，不照射光束来形成非照射部。在形成非照射部之后，最终清除存在于该非照射部的粉末。据此，能够在造型部100B的内部形成下游原料树脂流路部10B以及设为围绕该下游原料树脂流路部10B的下游冷却介质流路部20B。

<3.向基部上定位造型部>

在本发明的一实施方式中，能够通过在基部100A上定位造型部100B，最终获得浇道套100。具体而言，能够通过按照基部100A的上游原料树脂流路部10A与造型部100B的下游原料树脂流路部10B相互连结，以及基部100A的上游冷却介质流路部20A与设为围绕下游原料树脂流路部10B的下游冷却介质流路部20B相互连结的方式，在基部100A上定位造型部100B，最终得到浇道套100。

<4.实施切削加工>

最后，如图2的(d)所示，可以对通过在基部100A上定位造型部100B而得的本发明的浇道套100的表面、特别是造型部100B的设置区域的表面施行切削加工。

通过粉末烧结层叠法得到的造型部100B具有比较粗糙的表面。例如，造型部100B具有表面粗糙度为数百μmRz程度的表面。该表面粗糙度起因于在成为造型部100B的固化层的表面上附着有粉末。通过在形成固化层之际将光束的能量转换成热，受光束照射的粉末层的规定位置的粉末会烧结或熔融固化。此时，由于该规定位置周边的粉末温度也可能上升，因此该周边的粉末附着在固化层的表面。如此地，起因于附着粉末，造型部100B(三维形状造型物)会具有表面粗糙度。因此，可以对通过在基部100A上定位造型部100B而得的本发明的浇道套100的表面、特别是造型部100B的设置区域的表面施行切削加工(参照图6)。

另外，本发明的制造方法采用以下的方式。

在一方式中，在基部100A上实施造型部100B的形成，从而在基部100A上定位造型部100B。

具体而言，如图4所示，在造型板21上固定内部具备上游原料树脂流路部10A以及上游冷却介质流路部20A的基部100A。在固定基部100A之后，可以在固定的基部100A上，按照在内部形成下游原料树脂流路部以及设为围绕该下游原料树脂流路部的下游冷却介质流路部的方式，通过粉末烧结层叠法形成造型部100B。据此，能够形成本发明的浇道套100。此时，按照基部100A的上游原料树脂流路部10A与造型部100B的下游原料树脂流路部10B相互连结，以及基部100A的上游冷却介质流路部20A与造型部100B的下游冷却介质流路部相互连结的方式在基部100A上形成造型部100B即可。

当在基部100A上实施造型部100B的形成时，通过对位于基部100A上的粉末层的规定位置照射光束L形成固化层(造型部100B的构成要素)。该情况下，通过照射光束L，金属粉末会熔融固化在基部100A上，因此会提高通过熔融固化的金属粉末得到的固化层与基部100A的连接强度。另外，为避免重复说明，本段落中省略通过粉末烧结层叠法形成造型部100B的下游原料树脂流路部以及设为围绕该下游原料树脂流路部的下游冷却介质流路部的方法的描述。

在一方式中，可以在基部100A上形成造型部之前，对基部100A中要实施造型部形成的面101A施行表面粗糙加工。

虽未特别地限定，但例如，如图5所示，在造型板21上固定内部具备上游原料树脂流路部10A以及上游冷却介质流路部20A的基部100A。可以在固定基部100A之后，在将造型部形成在固定的基部100A上之前，采用切削工具4切削要设置造型部的基部100A的面101A来施行表面粗糙加工。作为基部100A的面101A例如可以是基部100A的顶面。具体而言，可以通过沿水平方向移动切削工具4进行切削，对要设置造型部的基部100A的面101A施行表面粗糙加工。作为切削工具4，例如能够采用立铣刀。并非特别地限定，作为立铣刀能够列举出例如超硬素材的双刃球头立铣刀等。不限于此，例如可以通过对要设置造型部的基部100A的面101A进行喷砂处理、激光处理等来施行表面粗糙加工。若施行表面粗糙加工，则该面101A的粗糙度变大，因此，起因于此，要设置造型部的基部100A的面101A的表面积与表面粗糙加工前相比会变大。因此，在为了在基部100A上形成造型部而在基部100A上形成固化层的阶段，该固化层与要设置造型部的基部100A的面101A的接触区域会相对变大。另外，由于要设置造型部的基部100A的面101A的粗糙度能够变大，因此形成在要设置造型部的基部100A的面101A上的固化层能够形成为与基部100A的面101A嵌合。据此，能够从整体上进一步提高基部100A与造型部的连接强度。

在一方式中，可以在基部100A上之外的地方形成造型部100B，将形成的造型部100B设置在基部100A上(参照图1)。

具体而言，通过粉末烧结层叠法在基部100A上之外的地方事先形成在内部具备下游原料树脂流路部10B以及设为围绕该下游原料树脂流路部10B的下游冷却介质流路部20B的造型部100B。通过粉末烧结层叠法形成造型部100B之后，将该造型部100B与基部100A相互连接(参照图1)。具体而言，能够按照形成的造型部100B定位在内部具备上游原料树脂流路部10A以及上游冷却介质流路部20A的基部100A上的方式，将该造型部100B与基部100A相互连接。另外，优选的是，通过钎焊等在基部100A上设置固定所形成的造型部100B。据此，能够形成本发明的浇道套100。需要对基部100A施行切削加工，在上游原料树脂流路部10A周围在内部形成直管形态的上游冷却介质流路部20A。对此，在本方式中，通过独立形成造型部100B，能够同时并行进行形成直管形态的上游冷却介质流路部20A、以及形成造型部100B。通过该同时并行形成，就能够从整体上缩短本发明的浇道套100的制造时间。

在一方式中，可以在基部上设置造型部之前，对基部进行切削加工来减少基部的高度尺寸。

如上述本发明的浇道套能够通过基部与基部上定位造型部来形成。基部实质上是指现有的浇道套，因此即使不在基部本体上设置其他的部分(造型部)，也能够将基部用作注射成型用部件。因此，若不特别对基部进行加工，而是在基部上定位造型部，则从整体上最终得到的本发明的浇道套的尺寸会变得大于希望的尺寸。于是，可以按照对用作基部的现有的浇道套施行切削加工，与切削加工前相比其尺寸减少的方式进行调节。具体而言，基部、即现有的浇道套大体具备凸缘部以及设在该凸缘部上的延伸部，可以对基部施行切削加工以使该延伸部的长度尺寸变小，来使基部的尺寸变小。关于基部的尺寸小到什么程度，可以在考虑最终得到的本发明的浇道套的尺寸的基础上来决定。据此，若在尺寸被调节的基部上定位造型部，则能够从整体上使最终得到的本发明的浇道套的尺寸为希望的尺寸。

以上，描述了本发明的一实施方式所涉及的浇道套及其制造方法，但应理解为本发明不限于此，只要不偏离权利要求书所规定的发明的范围，本领域技术人员可以进行各种变化。

另外，如上述的本发明的一实施方式包括下面的优选方式。

第1方式：

一种浇道套的制造方法，

在具备原料树脂流路以及冷却介质流路的基部上设置造型部来制造所述浇道套，

在所述造型部，设置相当于所述浇道套的原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且设置位于该下游原料树脂流路部的周围且相当于该浇道套的冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及

以围绕所述下游原料树脂流路部的方式设置所述下游冷却介质流路部。

第2方式：

在上述第1方式的浇道套的制造方法中，以具有小于所述浇道套的高度尺寸的二分之一的尺寸的方式在所述基部上设置所述造型部。

第3方式：

在上述第1方式或第2方式的浇道套的制造方法中，通过在所述基部上实施所述造型部的形成，从而在所述基部上设置所述造型部。

第4方式：

在上述第3方式的浇道套的制造方法中，在形成所述造型部之前，对要设置所述造型部的所述基部的面施行表面粗糙加工。

第5方式：

在上述第1方式或第2方式的浇道套的制造方法中，在所述基部上以外的地方形成所述造型部，在该基部上设置该形成的该造型部。

第6方式：

在上述第1方式～第5方式的任一方式的浇道套的制造方法中，在所述基部上设置所述造型部之前，对所述基部施行切削加工来减少该基部的高度尺寸。

第7方式：

在上述第1方式～第6方式的任一方式的浇道套的制造方法中，通过粉末烧结层叠法形成所述造型部。

第8方式：

一种浇道套，具备原料树脂流路以及位于该原料树脂流路的周围的冷却介质流路，

所述浇道套由基部以及设在该基部上的造型部构成，

所述基部具有相当于原料树脂流路的上游侧区域的上游原料树脂流路部，并且具有位于该上游原料树脂流路部的周围且相当于所述冷却介质流路的上游侧区域的上游冷却介质流路部，

所述造型部具有相当于所述原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且具有位于该下游原料树脂流路部的周围且相当于所述冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及

所述造型部的所述下游冷却介质流路部设为围绕所述下游原料树脂流路部。

第9方式：

在上述第8方式的浇道套中，在所述浇道套的所述下游侧区域，所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的间隔距离在所述原料树脂流路的长度方向的任意处大致一定。

第10方式：

在上述第8方式或第9方式的浇道套中，所述造型部构成为具有小于所述浇道套的高度尺寸的二分之一的尺寸。

工业实用性

本发明的一实施方式所涉及的浇道套用于向由注射成型用模具的一方的模具(模心侧模具)与另一方的模具(模腔侧模具)构成的模具模腔内导入从注射机注射出的熔融树脂原料。

Claims

1.一种浇道套的制造方法，

2.如权利要求1所述的浇道套的制造方法，

以所述造型部具有小于所述浇道套的高度尺寸的二分之一的尺寸的方式，在所述基部上设置所述造型部。

3.如权利要求1所述的浇道套的制造方法，

通过在所述基部上实施所述造型部的形成，从而在所述基部上设置所述造型部。

4.如权利要求3所述的浇道套的制造方法，

在形成所述造型部之前，对要设置所述造型部的所述基部的面施行表面粗糙加工。

5.如权利要求1所述的浇道套的制造方法，

在所述基部上以外的地方形成所述造型部，在该基部上设置该形成的该造型部。

6.如权利要求1所述的浇道套的制造方法，

在所述基部上设置所述造型部之前，对所述基部施行切削加工来减少该基部的高度尺寸。

7.如权利要求1所述的浇道套的制造方法，

通过粉末烧结层叠法形成所述造型部。

8.一种浇道套，具备原料树脂流路以及位于该原料树脂流路的周围的冷却介质流路，

所述浇道套由基部以及设在该基部上的造型部构成，

9.如权利要求8所述的浇道套，

在所述浇道套的所述下游侧区域，所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的间隔距离在所述原料树脂流路的长度方向的任意处大致一定。

10.如权利要求8所述的浇道套，

所述造型部构成为具有小于所述浇道套的高度尺寸的二分之一的尺寸。