CN109410441A - 一种型材 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种型材，型材的一侧设有嵌体结构、型材的另一侧设有受体结构，嵌体结构包括凸起Ⅰ、凸起Ⅱ，凸起Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形，凸起Ⅰ上设有外凸的弧面Ⅰ和内凹的弧面Ⅱ，凸起Ⅱ设有止退凹槽，止退凹槽在型材的长度方向上分布，受体结构包括凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ，凹槽Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形，型材在凹槽Ⅰ处设有外凸的弧面Ⅲ和内凹的弧面Ⅳ，弧面Ⅲ的半径等于弧面Ⅱ的半径，弧面Ⅳ的半径等于弧面Ⅰ，凹槽Ⅱ的宽度大于凸起Ⅱ的宽度，型材在凹槽Ⅱ处设有对应止退凹槽的止退凸起，止退凸起朝向凹槽Ⅱ内。型材的嵌体结构和受体结构得到优化，型材拼接以摆动方式操作完成，拼接组合操作简便快捷、省时省力。

Description

一种型材

技术领域

本发明涉及自动售货机的载物货盘，尤其涉及载物货盘上货道组件中的型材。

背景技术

自动售货机技术早在二战时期就得以推广，早期的自动售货机以贩卖玻璃瓶装的产品为主。到近代时期，自动售货机得益于工业零件的创新和工业产品多样化而出现了冷冻、冷藏功能，适用于贩卖各种饮料、冰淇淋、熟食、纪念品、药品等产品。再到现在，目前中国的互联网通讯技术、网络信息技术高速发展，存在很多技术条件可以实现机器换人以及创造新的智能化技术需求，自动售货机在该技术红利的推动下得到新生，在现今中国社会对自动售货机的需求越来越多。

自动售货机的结构较为简单，其整体包括了箱体、货盘、制冷、接驳出货、扫码等单元。货盘是放置产品的部件，在整机内部，货盘通常以层叠方式设置。货盘上的产品以前后方式直线排列，在控制货盘运转过程中产品可以被逐一输出。货盘按照动力传递方式可以分为，主动式结构和被动式结构；按照传动结构分，包括搬运式结构和推动式结构。常见的货盘有基于弹簧的货盘和基于输送带的货盘。

以基于弹簧的货盘技术为例。货盘由支撑板、挡板、电机组件、弹簧组成。支撑板的尺寸较大，其尺寸与自动售货机内容空间的宽度几乎一致。挡板以间隔排列方式放置在支撑板上，由此获得“货道”。每个货道配置一个电机组件和一个弹簧。通常支撑板采用一整块完整的板材制得，也有通过拼接方式制得。支撑板用拼接方式制得的，其采用型材拼接组合。现有技术中型材拼接技术都以一个型材从另一个型材的一侧的端部以笔直运动方式插入而使两者形成一体。这种拼接方式只适合于以整体方式用于安装挡板、电机组件、弹簧的结构，若以单个型材来服务于挡板、电机组件及弹簧的安装，则在后期拼接时会产生部件干涉的问题。另外，这种端部插入的结合方式在操作过程中存在不便，其原因在于两者结合的方式。两者结合占用的空间的长度大，虽然两者结合后所占空间仅多时它们各自体积之和，但是在安装出初期，一个型材位于另一个型材的一端，其中一个型材占用的空间在安装后并非为任意型材所占用的空间，也就是说，型材结合后所占空间加上安装初期其中一个型材占用的空间才是现有技术中型材结合所需的全部空间，该全部空间长度至少是两个型材长度之和，型材结合对于空间有要求。而且该方式的拼接操作不方便人工施力，很容易在操作中后期产生卡死堵塞的情况，原因在于型材与型材之间的相对的空间姿态必须保持一致，否则就引起局部接触部位接触程度增加而产生过大的摩擦力，阻碍拼接操作，尤其是型材相对于另一型材是倾斜的，那么两者之间结合是不可能正常进行，必须保证型材与另一型材是以相同空间姿态处于平行状态才能拼接成功。除此之外，结合时克服阻力做功的量巨大，试想以型材的端部部位为观察区域，克服端部部位从另一型材的一端滑动至另一端受到的阻力所需做功量最大，与该端部部位临近的部位在拼接操作时所需克服阻力做功的量次之，其它部位在拼接操作时所需克服阻力做功的量以此类推，从整体看，两个型材结合时克服阻力即摩擦力做功的总量非常明显且巨大；实际反映到操作时，就表现为费时费力的操作缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何降低型材结合时克服阻力做功的量，由此得到一种结构简单、操作方便的适用于自动售货机的载物货盘的型材。

为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：型材的一侧设有嵌体结构、所述型材的另一侧设有受体结构，所述嵌体结构包括凸起Ⅰ、凸起Ⅱ，所述凸起Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形，所述凸起Ⅰ上设有外凸的弧面Ⅰ和内凹的弧面Ⅱ，所述凸起Ⅱ设有止退凹槽，所述止退凹槽在型材的长度方向上分布，所述受体结构包括凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形，所述型材在凹槽Ⅰ处设有外凸的弧面Ⅲ和内凹的弧面Ⅳ，所述弧面Ⅲ的半径等于弧面Ⅱ的半径，所述弧面Ⅳ的半径等于弧面Ⅰ，所述凹槽Ⅱ的宽度大于凸起Ⅱ的宽度，所述型材在凹槽Ⅱ处设有对应止退凹槽的止退凸起，所述止退凸起朝向凹槽Ⅱ内。

型材具有的上述嵌体结构和受体结构是模块化设计和组合应用的最佳提升方案。相邻两个型材之间，一个型材的嵌体结构与另一个型材的受体结构结合，两者相互连接而形成一体。相邻型材结合，虽然采用相嵌的设计思路，但是在本技术方案中，不仅可以保证以一个型材从另一个型材的一侧的端部以笔直运动方式插入而使两者形成一体，还可以保证以一个型材的一边与另一个型材的一边先结合、再以结合部位为中心、一个型材相对另一个型材摆动运动方式扣入而使两者形成一体。相邻型材之间以扣入方式快速连接，型材的组合操作十分方便。

型材之间以摆动方式拼接，拼接初期其中一个型材占用的空间加上拼接后两个型材占用的空间是本技术方案中的型材拼接所需的全部空间，该全部空间长度与型材长度相同，相比于现有技术型材拼接所需的全部空间，长度显著减少一半。型材拼接操作所需空间小。

摆动方式拼接过程中一个型材的一侧依靠在另一个型材的一侧，所以外力保持两个型材紧挨在一起的就可以始终保持两者在接触部位具有合理的对应关系，并且摆动方式过程分步进行，先是凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ建立绕转的中心连接区域、然后是凸起Ⅱ插入凹槽Ⅱ建立锁紧的固定连接区域。凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ的时产生的运动距离非常短，克服阻力做功量极少；凸起Ⅱ插入凹槽Ⅱ的阻力虽大，但是阻力是来自于止退凹槽和止退凸起构成的卡扣结构，所以克服阻力做功量也极少。凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ的步骤中，凸起Ⅰ在凹槽Ⅰ内的运动行程极短，且凸起Ⅰ上有任意一处部位插入在凹槽Ⅰ中的，则凸起Ⅰ的其它部位顺势就会进入凹槽Ⅰ中；也就是建立绕转的中心连接区域时凸起Ⅰ极易对准凹槽Ⅰ且能顺利插入。摆动方式拼接操作方便且不费力。

在相邻两个型材之间还设有便于拧入螺丝的结构，具体的，所述凸起Ⅰ上设有弧形凹槽Ⅰ，所述弧形凹槽Ⅰ位于弧面Ⅰ所在位置，所述型材在凹槽Ⅰ处于还设有对应弧形凹槽Ⅰ的弧形凹槽Ⅱ，所述弧形凹槽Ⅱ位于弧面Ⅳ所在位置，所述凸起Ⅱ上设有弧形凹槽Ⅲ，所述凹槽Ⅱ还包括对应弧形凹槽Ⅲ的弧形凹槽Ⅳ，所述弧形凹槽Ⅳ和止退凹槽分布在凸起Ⅱ的两侧。当两个型材扣合后，弧形凹槽Ⅰ和弧形凹槽Ⅱ之间、弧形凹槽Ⅲ和弧形凹槽Ⅳ之间都可以形成用于拧入螺丝的螺孔结构。安装螺丝后，型材之间的连接紧固程度大大增加，极大地增加了型材组合成较大的支撑结构时整体的机械强度。

该载物货盘设有货道组件，相邻货道组件以相嵌方式活动连接，所述货道组件包括动力组件、支撑组件、载物组件，所述动力组件和载物组件安装在支撑组件上，所述支撑组件包括型材、主动端支撑件、从动端支撑件，所述主动端支撑件安装在型材的一端、所述从动端支撑件安装在型材的另一端，所述动力组件安装主动端支撑件上，所述型材整体为笔直状结构，所述型材的两侧都设有滑槽且两侧的滑槽之间对称分布，所述载物组件包括链条和链板，所述链板固定在链条上，所述链条安装在主动端支撑件、从动端支撑件上，所述链条嵌入在滑槽中、所述链板两侧与型材滑动连接，所述动力组件与链条连接并且动力组件驱动链条运动，所述链条上链板连接的部分在链板与型材连接而受到型材的支撑时脱离于型材，所述型材的一侧设有嵌体结构、所述型材的另一侧设有受体结构，相邻货道组件的型材通过其中一个型材的嵌体结构嵌入到另一个型材的受体结构中活动连接。

为了使型材能够适用于链条传动，所述型材上位置相对的另外两侧都设有滑槽且两侧的滑槽之间对称分布。

本发明采用上述技术方案：型材的嵌体结构和受体结构得到优化，型材拼接以摆动方式操作完成，拼接组合操作简便快捷、省时省力。

附图说明

下面结合符合和具体实施方式对本发明作进一步说明。

图1为本发明一种型材的第一种实施例在载物货盘的货道组件中的组合状态图Ⅰ；

图2为本发明一种型材的第一种实施例在载物货盘的货道组件中的组合状态图Ⅱ；

图3为本发明一种型材的第一种实施例的立体图；

图4为本发明一种型材的第一种实施例的结构示意图；

图5为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的链板的立体图Ⅰ；

图6为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的链板的立体图Ⅱ；

图7为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的调节挡板的立体图；

图8为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的弧形调节件的主视图；

图9为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的调节挡板和弧形调节件组合后的立体图；

图10为适用于包含本发明一种型材的第一种实施例的载物货盘的货道组件的调节挡板和弧形调节件的使用示意图；

图11为本发明一种型材的第一种实施例的组合过程变化示意图；

图12为本发明一种型材的第二种实施例的结构示意图。

具体实施方式

本发明第一种实施例。

载物货盘由多个货道组件以拼接方式组合而成。一个货道组件上设有一个货道，货道组件数量应实际需求而定。

每个货道组件由动力组件、支撑组件、载物组件组成。动力组件和载物组件安装在支撑组件上。

如图1、2所示，支撑组件包括型材1、主动端支撑件2、从动端支撑件3。

如图3、4所示，型材1整体为笔直状扁平结构，内部设有空腔，除了两端敞开呈现为开口结构、其它部位都为密实的一体结构。型材1上设有两道滑槽4，其中一个滑槽4位于型材1其中一个面积最大即宽度最大的表面所在该侧、另一个滑槽4位于型材1另一个面积最大即宽度最大的表面所在该侧，两侧的滑槽4之间对称分布。在型材1面积最小即宽度最小的两个表面分别设有嵌体结构和受体结构，嵌体结构与受体结构相互对应，嵌体结构可以与受体结构结合在一起形成稳定的连接结构。

嵌体结构包括凸起Ⅰ5、凸起Ⅱ6。凸起Ⅰ5的横截面的轮廓呈扇形，凸起Ⅰ5上设有外凸的弧面Ⅰ7、内凹的弧面Ⅱ8、弧形凹槽Ⅰ9。弧形凹槽Ⅰ9位于弧面Ⅰ7所在位置，弧形凹槽Ⅰ9的表面与弧面Ⅰ7平滑过渡。凸起Ⅱ6设有止退凹槽10和弧形凹槽Ⅲ11，止退凹槽10在型材1的长度方向上连续分布，止退凹槽10位于凸起Ⅱ6的一侧、弧形凹槽Ⅲ11位于凸起Ⅱ6的另一侧。受体结构包括凹槽Ⅰ12、凹槽Ⅱ13。凹槽Ⅰ12的横截面的轮廓呈扇形，型材1在凹槽Ⅰ12处设有外凸的弧面Ⅲ14、内凹的弧面Ⅳ15、弧形凹槽Ⅱ16。弧面Ⅲ14的半径等于弧面Ⅱ8的半径，弧面Ⅳ15的半径等于弧面Ⅰ7。弧形凹槽Ⅱ16位于弧面Ⅳ15所在位置，弧形凹槽Ⅱ16的表面与弧面Ⅳ15平滑过渡。凹槽Ⅱ13的宽度大于凸起Ⅱ6的宽度，型材1在凹槽Ⅱ13处设有对应止退凹槽10的止退凸起17，止退凸起17朝向凹槽Ⅱ13内。型材1在凹槽Ⅱ13还处设有对应弧形凹槽Ⅲ11的弧形凹槽Ⅳ18，弧形凹槽Ⅳ18和止退凸起17分布在凹槽Ⅱ13的两侧。

主动端支撑件2、从动端支撑件3都为注塑件，主动端支撑件2上设有齿轮、从动端支撑件3也设有齿轮。主动端支撑件2安装在型材1的一端、从动端支撑件3安装在型材1的另一端。主动端支撑件2和从动端支撑件3上的齿轮都刚好位于滑槽4的延伸方向上。动力组件是由电机、减速齿轮组合而成，它以齿轮为动力输出端，该动力输出端与主动端支撑件2安装齿轮的转轴连接。动力组件输出动力时，可驱动主动端支撑件2上的齿轮转动。从动端支撑件3上的齿轮则可以自由转动。

如图1、5、6所示，载物组件包括链条、链板20。

链条安装在主动端支撑件2、从动端支撑件3的齿轮上。动力组件可驱动链条运转，且可以在正反方向上自由运转。链条在与主动端支撑件2、从动端支撑件3的齿轮啮合连接外，链条的其它部位都脱离于型材1。

链板20包括载物部位21和夹持部位22。载物部位21为扁平的长方体结构，夹持部位22也为扁平的长方体结构。载物部位21的其中一个表面上设有两个夹持部位22，夹持部位22呈平行的状态，夹持部位22相对于载物部位21的中心线对称分布，链板20通过嵌入在夹持部位22内与链板20固定连接。每个夹持部位22上还设有两个通孔，通孔之间的距离与链条的链节上的两根连接轴之间的距离相同，两个夹持部件相向设置后两侧通孔分别处于两个中心线上，链板20与链条结合后每根连接轴的两端分别插入到一个夹持部位22的一个通孔中。

链板20集中分布在链条的局部部位，连续排列的链板20的排列长度为货道组件的长度。也就是说，链条上并没有布置满链板20，而是链条的一段分布有多个链板20。这样的设计符合载物货盘输出产品的操作特征，只有货道组件把所有产品都输出了才会通过回调链板20来上架产品，因此，货道组件的链板20即使是分布在整根链条上，依然在使用过程只使用了部分链板20，所以在本技术方案中链板20集中分布在链条的局部部位。链板20在型材1上做滑动运动，型材1支撑链板20时进一步保证了链条脱离于型材1。

如图5所示，载物部位21表面设有导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24。导向斜面Ⅰ23、导向斜面Ⅱ24和夹持部位22都位于载物部位21的同一侧。导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24位于载物部位21的同一对角线上，导向斜面Ⅰ23的朝向与导向斜面Ⅱ24的朝向呈相交状态。安装后导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24紧挨着型材1表面。链板20在被链条拖动而在型材1上滑动时，在导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24处都可以为链板20提供低阻力的连接部位，起到降低链板20从静止到运动的启动阶段的运转难度、同时起到引导链板20运动的作用。

载物部位21上设有三乘二矩阵排列的矩形的定位通孔25。在本实施例中，链板20上还可以设置调节挡板26，如图7所示。该调解挡板整体为扁平的板状结构，调节挡板26的一侧设有两个定位凸起Ⅰ27，定位凸起Ⅰ27的间距等于定位通孔25的间距。每个定位凸起Ⅰ27都呈L形，当调节挡板26通过定位凸起Ⅰ27插入定位通孔25后向一侧滑动便会在定位凸起Ⅰ27形成调节挡板26与链板20相嵌的活动连接，调节挡板26由此固定在链板20上。调节挡板26的另一侧设有两个定位凹口28、调节挡板26中间部位设有两个安装通孔29，一个定位凹口28对应一个安装通孔29。如图8、9、10所示，调节挡板26上可以安装弧形调节件30，该弧形调节件30设有弯曲部位31和夹持部位32，弧形调节件30的弯曲部位31整体呈弧形；弧形调节件30在夹持部位32处整体呈U形，夹持部位32设有夹持凹槽19，夹持凹槽19的开口的延伸方向与弯曲部位31的弯曲方向相同，夹持部位32在夹持凹槽19的末端即开口处设有定位凸起Ⅱ33。安装时弧形调节件30通过调节挡板26的定位凹口28嵌入在夹持部位32且定位凸起Ⅱ33嵌入在安装通孔29中与调节挡板26活动连接，该活动连接是指弧形调节件30可拆卸式的与调节挡板26连接。

如图10所示，在本技术方案中调节挡板26和弧形调节件30是根据实际情况而灵活安装使用的。调节挡板26是为了能更好的将产品限制在链板20上。通常情况，同一货道组件上放置同样的产品，尺寸统一，如此便可以调节链板20上的调节挡板26，使相邻调节挡板26的间距尽量等于产品的宽度，相邻调节挡板26夹持或限制产品。产品如果具有扁平的外形，且在竖立放置时能够获得最佳的销售展示效果的，相邻调节挡板26之间的用于夹持或者限制产品的空间还可以通过弧形调节件30来进行小范围调节，一个调节挡板26上可以安装两个弧形调节件30，利用弧形调节件30与相邻调节挡板26之间空间来夹持扁平外形的产品。

在本技术方案中只有一排链板20形成的货道，而为了获取更多货道，可以将与所需货道数量相同的货道组件以拼接方式组合使用。这得益于型材1两侧的嵌体结构和受体结构。

相邻两个货道组件组合在一起时，如图11所示，先将一个货道组件的型材1的嵌体结构的凸起Ⅰ5插入到另一个货道组件的型材1的受体结构的凹槽Ⅰ12，由于凹槽Ⅰ12的横截面的轮廓呈扇形、凸起Ⅰ5的横截面的轮廓也呈扇形，并且弧面Ⅲ14的半径等于弧面Ⅱ8的半径、弧面Ⅳ15的半径等于弧面Ⅰ7，所以，两个货道组件的组合操作在起初以围绕一个中心做摆动运动。随即两个货道组件的型材1越来越靠近，直至一个货道组件的型材1的嵌体结构的凸起Ⅱ6插入到另一个货道组件的型材1的受体结构的凹槽Ⅱ13中。止退凸起17嵌入到止退凹槽10内。相嵌后，两个型材1之间紧密连接；弧形凹槽Ⅰ9和弧形凹槽Ⅱ16之间处于相对状态，弧形凹槽Ⅲ11和弧形凹槽Ⅳ18之间也处于相对的状态。弧形凹槽Ⅰ9和弧形凹槽Ⅱ16之间形成的区域可用于拧入螺钉，弧形凹槽Ⅲ11和弧形凹槽Ⅳ18之间形成的区域也可用于拧入螺钉，以此既可以用于固定其它部件、又可以加固两个型材1之间的连接程度。组合后的载物货盘再安装到自动售货机内部。

如图12所示，本发明第二种实施例。

该实施例与第一种实施例不同之处在于型材上设置的滑槽数量是第一种实施例中滑槽数量的整数倍，滑槽也成对称分布，同一侧相邻滑槽之间的距离大于链板的长度，这样装在型材上的相邻链条上的链板不会相互干涉。由此得到在同一货道组件上获得多个货道。

Claims (3)

1.一种型材，其特征在于：所述型材(1)的一侧设有嵌体结构、所述型材(1)的另一侧设有受体结构，所述嵌体结构包括凸起Ⅰ(5)、凸起Ⅱ(6)，所述凸起Ⅰ(5)的横截面的轮廓呈扇形，所述凸起Ⅰ(5)上设有外凸的弧面Ⅰ(7)和内凹的弧面Ⅱ(8)，所述凸起Ⅱ(6)设有止退凹槽(10)，所述止退凹槽(10)在型材(1)的长度方向上分布，所述受体结构包括凹槽Ⅰ(12)、凹槽Ⅱ(13)，所述凹槽Ⅰ(12)的横截面的轮廓呈扇形，所述型材(1)在凹槽Ⅰ(12)处设有外凸的弧面Ⅲ(14)和内凹的弧面Ⅳ(15)，所述弧面Ⅲ(14)的半径等于弧面Ⅱ(8)的半径，所述弧面Ⅳ(15)的半径等于弧面Ⅰ(7)，所述凹槽Ⅱ(13)的宽度大于凸起Ⅱ(6)的宽度，所述型材(1)在凹槽Ⅱ(13)处设有对应止退凹槽(10)的止退凸起(17)，所述止退凸起(17)朝向凹槽Ⅱ(13)内。

2.根据权利要求1所述型材，其特征在于：所述凸起Ⅰ(5)上设有弧形凹槽Ⅰ(9)，所述弧形凹槽Ⅰ(9)位于弧面Ⅰ(7)所在位置，所述型材(1)在凹槽Ⅰ(12)处于还设有对应弧形凹槽Ⅰ(9)的弧形凹槽Ⅱ(16)，所述弧形凹槽Ⅱ(16)位于弧面Ⅳ(15)所在位置，所述凸起Ⅱ(6)上设有弧形凹槽Ⅲ(11)，所述凹槽Ⅱ(13)还包括对应弧形凹槽Ⅲ(11)的弧形凹槽Ⅳ(18)，所述弧形凹槽Ⅳ(18)和止退凸起(17)分布在凹槽Ⅱ(13)的两侧。

3.根据权利要求1所述型材，其特征在于：所述型材(1)上位置相对的另外两侧都设有滑槽(4)且两侧的滑槽(4)之间对称分布。