CN109402460B - 合金化高剥离强度高热封强度sp药包用双零铝箔 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，优化其成分控制范围，采用铝箔退火起杠预防技术加工生产而成，简单易行、效果极佳，解决了原退火工艺在生产实施过程中，退火周期长、退火效率低、能耗大、生产成本高的问题。采用该生产方法，退火周期比原来采用的炉内缓慢升降温法的周期缩短20%～30%，退火成本下降近25%，减少了退火炉的再投资，且产品的起杠情况比原先减少80%，由此而扒废的铝箔重量也比原先减少80%，铝箔的整体质量得到较大提升，高档铝箔市场得到进一步拓展，经济效益明显提高。

Description

合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔

技术领域

本发明涉及一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，属于铝箔生产技术领域。

背景技术

铝箔是将金属铝直接压延成薄片，其厚度小于或等于0.2mm的薄带铝材。各国对铝箔厚度的规定并不一致，中国、法国、俄罗斯的上限为0.2mm；美国、英国与日本的上限为0.15mm；德国的上限为0.02mm。在中国，通常把厚度小于0.01mm即小数点后有两个零的铝箔(如0.0055～0.009mm)，称为双零铝箔，国际上则称为薄箔；而把厚度0.01mm～0.1mm的箔称为单零铝箔，国际上称为厚箔，也有称为中厚箔的；把厚度不小于0.1mm的箔称为厚箔。铝箔产品按其最终用途一般分为烟用铝箔、软包装铝箔(可应用于食品、药品等包装)、电容器用铝箔等，各类铝箔根据其最终使用用途，对铝箔生产过程和工艺参数有着不同的要求。从技术角度来看，目前电容器用铝箔厚度已达到0.0045mm。在生产软包装用0.006～0.0065mm厚度铝箔时，技术难度并不算大，但要大规模、有效益的生产此类高品质铝箔却并不容易。随着SP药品包装在卫生、安全性要求的日益强化，对复合所使用的粘合剂中提高贴合强度的各类添加剂的使用限制增多，以及复合后剥离强度指标要求越来越严，应用于药品包装产业时，要求铝箔本身具有较高的易贴合属性，包装厂家在复合后采用剥离强度指标检测铝箔的贴合性，同时对热封强度、阻隔性指标要求越来越严。目前，传统铝箔生产工艺无法对针孔、表面洁净度、机械性能，成品复合后，特别是复合的剥离强度、热封强度达到较高要求标准。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产效率高、成品率高、生产成本低、针孔少、机械性能均匀、表面洁净度高、质量稳定的合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔。

本发明的目的是这样实现的：一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其化学成分按重量百分比计为：Si：0.3～0.4%，Fe：1.2～ 2.0%，Cu：0.1～0.3%，Mn：0.15～0.5%，Ni：0.0015～0.005%，Zn：＜0.001%、Ti：0.02～0.05%，Zr：＜0.0003% ，余量为Al。

本发明化学元素在铝箔中的作用如下：

Si：硅具有较强的固溶强化作用，可以提高常温强度和硬度，本发明硅含量控制在0.3～0.4%。

Fe：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，本发明铁含量控制在1.2～2.0%。

Cu：铜具有一定的固溶强化效果，本发明铜含量控制在0.1～0.3%。

Mn：锰能阻止铝的再结晶过程，可提高再结晶温度，并能显著细化再结晶晶粒，再结晶晶粒的细化主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶晶粒长大起阻碍作用，MnAl6的另一作用是能溶解杂质铁，形成（Fe、Mn）Al6，减小铁的有害影响，本发明锰含量控制在0.15～0.5%。

Ni：镍可以改善铝高温中的机械性质，但是添加量过高时，铝箔容易产生缩孔，应尽量降低，本发明镍含量控制在0.0015～0.005%。

Zn：锌和镁一起添加可以改善铝箔的机械性质，但是耐腐蚀性下降，而且添加量过多的话容易产生缩孔，应尽量降低，本发明锌含量控制在0.001%以下。

Ti：钛与铝形成 TiAl2相，成为结晶时的非自发核心，起细化铸造组织和焊缝组织的作用，本发明钛含量控制在0.02～0.05%。

Zr：锆和铝形成ZrAl3化合物，可阻碍再结晶过程，细化再结晶晶粒，本发明锆含量控制在0.0003%以下。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，优化其成分控制范围，采用铝箔退火起杠预防技术加工生产而成，简单易行、效果极佳，解决了原退火工艺在生产实施过程中，退火周期长、退火效率低、能耗大、生产成本高的问题。采用该生产方法，退火周期比原来采用的炉内缓慢升降温法的周期缩短20%～30%，退火成本下降近25%，减少了退火炉的再投资，且产品的起杠情况比原先减少80%，由此而扒废的铝箔重量也比原先减少80%，铝箔的整体质量得到较大提升，高档铝箔市场得到进一步拓展，经济效益明显提高。

附图说明

图1为本发明一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔生产线的流程图；

图2为退火炉的结构示意图；

图3为退火炉的局部设备放大结构示意图；

图4为退火炉的旋转密封盖结构示意图；

图5为退火炉的固定密封箱装置结构示意图；

图6为热轧装置的结构示意图；

图7为热轧装置中固定轴的结构示意图；

图8为热轧装置中旋转机构的结构示意图；

图9为热轧装置中调节机构的结构示意图；

图10为冷轧装置的结构示意图；

图11为冷轧装置的铝箔胚料加工结构示意图；

图12为冷轧装置的第一轧辊结构示意图；

图13为冷轧装置的传动轴结构示意图；

图14为喷淋系统的整体结构示意图；

图15为喷淋系统中升降装置整体结构示意图；

图16为喷淋系统中升降装置俯视结构示意图；

图17为喷淋系统中管道结构示意图；

图18为成品包装装置的立体结构示意图；

图19为成品包装装置的箱体内部结构示意图；

图20为成品包装装置的盖板结构示意图；

图21为成品包装装置的正视平面结构示意图；

图22为成品包装装置的免校对装置结构示意图。

其中：

熔铸装置1

铣面装置2

退火炉3；固定板3.1；旋转密封盖3.2；密封固定盖3.21；旋转轴3.22；密封垫3.23；固定通孔3.24；固定密封箱装置3.3；固定孔3.31；轴承3.32；固定箱3.33；支撑架3.4；L型支撑台3.5；支撑脚3.6；旋转电机3.7；钢网传送带3.8；固定支撑板3.9；散热罩3.10；散热管3.11；旋转风机3.12；旋转钢辊3.13

热轧装置4、支架4.1；固定轴4.2；固定部4.21；卡槽4.22；限位挡板4.23；连接块4.24；挡板4.3；进料辊4.4；热轧装置第一轧辊4.5；旋转机构4.6；固定块4.61；复位弹簧4.62；旋转手柄4.63；连接件4.64；支撑板4.65；螺纹柱4.66；调节机构4.7；调节机构固定座4.71；卡块4.72；紧固螺母4.73；滑块4.74；连接板4.75；螺旋弹簧4.76；控制箱4.8；控制板4.9；热轧装置第二轧辊4.10；出料辊4.11

冷轧装置5、冷轧装置底座5.1；固定座5.2；固定轴部5.3；压力表5.4；端头5.5；传料辊5.6；调节旋钮5.7；压力阀5.8；冷轧装置第一轧辊5.9；连接部5.91；主体5.92；连接轴5.93；冷轧装置喷淋系统固定杆7.5.94；冷轧装置第二轧辊5.10；传动轴5.11；螺纹柱5.11.1；传动部5.11.2；支杆5.11.3；固定卡扣5.11.4；铝箔胚料5.12

箔轧装置6

喷淋系统7、喷嘴7.1；喷淋架7.2；支撑框架7.3；升降机构7.4；套杆7.41；轴承装置7.42；升降机构底座7.43；贯穿孔7.44；定杆7.45；螺纹杆7.46；喷淋系统固定杆7.5；盛液池7.6；下排管7.7；喷淋管7.8

成品分切装置8

成品退火装置9

成品包装装置10；对角包边10.1；底板10.2；箱体10.3；底脚木10.4；免校对装置10.5；固定插片10.6；盖板10.7；连接包边10.8；固定插块10.9；固定钉10.10；固定插孔10.11；锁定孔10.12；插板10.13；挡条10.14；校对框10.15；固定块10.16；弹簧室10.17；限位挡圈10.18；限位挡片10.19；压力弹簧10.20。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图22，本发明涉及的一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其化学成分按重量百分比计为：Si：0.3～0.4%，Fe：1.2～ 2.0%，Cu：0.1～0.3%，Mn：0.15～0.5%，Ni：0.0015～0.005%，Zn：＜0.001%、Ti：0.02～0.05%，Zr：＜0.0003% ，余量为Al。

该双零铝箔采用合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔生产线进行生产作业，包括熔铸装置1、铣面装置2、退火炉3、热轧装置4、冷轧装置5、箔轧装置6、喷淋系统7、成品分切装置8、成品退火装置9和成品包装装置10，

所述退火炉3包括L型支撑台3.5和旋转风机3.12，L型支撑台3.5前侧下端左右两侧位置处设置有支撑脚3.6，为了更好地进行支撑工作，L型支撑台3.5下端中间位置处和下端后侧位置处设置有支撑架3.4，L型支撑台3.5前侧内部上端右侧位置处设置有旋转电机3.7，为了更好地进行旋转工作，L型支撑台3.5左右两侧中上方内壁位置处设置有固定支撑板3.9，两个固定支撑板3.9前后两侧内部位置处设置有旋转钢辊3.13，两个旋转钢辊3.13外壁位置处套接有钢网传送带3.8，为了更好地输出铝箔，使得铝箔更好地进行工作，钢网传送带3.8位于固定支撑板3.9内部位置处，L型支撑台3.5和固定支撑板3.9上端位置处设置有固定密封箱装置3.3，固定密封箱装置3.3位于钢网传送带3.8上方位置处，固定密封箱装置3.3前端位置处设置有散热罩3.10，为了更好地进行散热工作，散热罩3.10中间位置处设置有散热管3.11，固定密封箱装置3.3上方中间内部位置处套接有旋转密封盖3.2，旋转密封盖3.2上端前后两侧位置处设置有旋转风机3.12，后方旋转风机3.12后侧位置处设置有固定板3.1，固定板3.1位于旋转密封盖3.2上端后侧中间位置处，通过轴承3.32和旋转轴3.22旋转连接，使得旋转密封盖3.2与固定密封箱装置3.3旋转固定连接，方便了加热管可以更好地进行拆装工作。

进一步，旋转密封盖3.2包括密封固定盖3.21、旋转轴3.22、密封垫3.23和固定通孔3.24，密封固定盖3.21下端位置处设置有密封垫3.23，为了更好地进行密封作用，密封固定盖3.21和密封垫3.23中间前后两侧内部位置处设置有固定通孔3.24，固定通孔3.24左侧内部位置处套接有旋转轴3.22，旋转密封盖3.2通过旋转轴3.22与固定密封箱装置3.3旋转固定连接，通过轴承3.32和旋转轴3.22旋转连接，使得旋转密封盖3.2与固定密封箱装置3.3旋转固定连接。

进一步，固定密封箱装置3.3包括固定孔3.31、轴承3.32和固定箱3.33，固定箱3.33上方左右两侧内部位置处设置有轴承3.32，固定箱3.33中下方左右内部位置处设置有固定孔3.31，固定密封箱装置3.3通过轴承3.32与旋转密封盖3.2固定连接，通过轴承3.32和旋转轴3.22旋转连接，使得旋转密封盖3.2与固定密封箱装置3.3旋转固定连接。

进一步，固定孔3.31设置为十六个，十六个固定孔3.31位于固定箱3.33左右两侧内部，轴承3.32设置为两个，两个轴承3.32的内外直径分别设置为五厘米和三厘米，通过十六个固定孔3.31与加热管电信固定连接，使得加热管可以更好地进行拆装。

进一步，旋转风机3.12设置为两个，两个旋转风机3.12通过固定螺母与旋转密封盖3.2固定连接，为了更好地进行旋转和热吹风工作。

进一步，旋转钢辊3.13设置为两个，前方旋转钢辊3.13右侧外壁位置处套接有从传动轮，通过旋转钢辊3.13的旋转，使得钢网传送带3.8更好地旋转。

进一步，旋转电机3.7通过固定螺母与L型支撑台3.5固定连接，旋转电机3.7右侧外壁位置处套接有主传动轮，旋转电机3.7通过主传动轮和传动带与旋转钢辊3.13传动连接，通过旋转电机3.7的旋转，使得旋转钢辊3.13更好地旋转。

进一步，散热罩3.10由三零四号不锈钢材料构成，散热罩3.10通过固定螺母与固定密封箱装置3.3固定连接，为了更好地进行散热工作。

所述热轧装置4包括支架4.1与挡板4.3，支架4.1的右端设置有挡板4.3，支架4.1与挡板4.3通过焊接连接，挡板4.3的右端设置有固定轴4.2，固定轴4.2的右端设置有进料辊4.4，进料辊4.4的左右两端各设置有一个旋转机构4.6，进料辊4.4的右端设置有控制箱4.8，通过控制箱4.8的设置，从而可以使得热轧装置第一轧辊4.5与热轧装置第二轧辊4.10可以进行运转，控制箱4.8的表端下侧设置有控制板4.9，进料辊4.4的下端设置有热轧装置第一轧辊4.5，热轧装置第一轧辊4.5的左右两端各设置有一个调节机构4.7，热轧装置第一轧辊4.5的下端设置有热轧装置第二轧辊4.10，热轧装置第二轧辊4.10的下端设置有出料辊4.11。

进一步，固定轴4.2的组成包括有固定部4.21、卡槽4.22、限位挡板4.23和连接块4.24，固定部4.21的上端设置有卡槽4.22，从而可以使得将热轧装置第一轧辊4.5与热轧装置第二轧辊4.10可以放置在卡槽4.22的内部，卡槽4.22的内部设置有限位挡板4.23，限位挡板4.23的内部设置有连接块4.24，固定轴4.2通过固定部4.21与挡板4.3通过焊接连接。

进一步，旋转机构4.6的组成包括有固定块4.61、复位弹簧4.62、旋转手柄4.63、连接件4.64、支撑板4.65和螺纹柱4.66，连接件4.64的左右两端设置有旋转手柄4.63，连接件4.64的下端设置有支撑板4.65，通过支撑板4.65的设置，从而可以使得螺纹柱4.66与连接件4.64分开，支撑板4.65的下端设置有螺纹柱4.66，螺纹柱4.66的左右两端各设置有一个复位弹簧4.62，螺纹柱4.66的下端设置有固定块4.61，旋转机构4.6通过固定块4.61与进料辊4.4通过焊接连接。

进一步，调节机构4.7的组成包括有调节机构固定座4.71、卡块4.72、紧固螺母4.73、滑块4.74、连接板4.75和螺旋弹簧4.76，紧固螺母4.73的下端设置有滑块4.74，滑块4.74的左右两端设置有卡块4.72，滑块4.74的下端设置有连接板4.75，连接板4.75的下端设置有螺旋弹簧4.76，从而使得得到缓冲的作用，螺旋弹簧4.76的外部一周设置有调节机构固定座4.71，调节机构4.7通过调节机构固定座4.71与热轧装置第一轧辊4.5固定连接。

进一步，复位弹簧4.62共设置有两个，两个复位弹簧4.62分别呈对称设置在螺纹柱4.66的左右两端，从而可以使得不会发生螺纹柱4.66发生倾斜的情况。

进一步，螺纹柱4.66为圆柱体结构，螺纹柱4.66的外侧表端设置有螺纹槽，螺纹柱4.66的高度为四厘米，从而可以使得更好的进行旋转使得更好的进行定位的作用。

进一步，热轧装置第一轧辊4.5与热轧装置第二轧辊4.10均为圆柱体结构，从而可以使得更好的进行工作，热轧装置第一轧辊4.5与热轧装置第二轧辊4.10均与固定轴4.2通过套接连接。

进一步，调节机构4.7共设置有两个，从而可以起到更好的调节的作用，两个调节机构4.7分别呈对称设置在热轧装置第一轧辊4.5的左右两侧。

所述冷轧装置5包括固定座5.2与冷轧装置底座5.1，冷轧装置底座5.1的上端设置有固定座5.2，固定座5.2与冷轧装置底座5.1通过螺栓固定连接，固定座5.2的上端设置有冷轧装置第二轧辊5.10，冷轧装置第二轧辊5.10的上端设置有铝箔胚料5.12，冷轧装置第二轧辊5.10的右端设置有传动轴5.11，铝箔胚料5.12的上端设置有冷轧装置第一轧辊5.9，冷轧装置第一轧辊5.9的左端设置有固定轴部5.3，冷轧装置第一轧辊5.9的上端设置有传料辊5.6，冷轧装置第一轧辊5.9和冷轧装置第二轧辊5.10可以将铝箔胚料5.12可以更好的进行压制，传料辊5.6的左右两端各设置有一个调节旋钮5.7，两个调节旋钮5.7的上端均设置有一个压力阀5.8，两个压力阀5.8远离传料辊5.6的一端各设置有一个压力表5.4，压力阀5.8的上端设置有端头5.5。

进一步，冷轧装置第一轧辊5.9的组成包括有连接部5.91、主体5.92、连接轴5.93和冷轧装置喷淋系统固定杆5.94，主体5.92的左右两端各设置有一个连接部5.91，两个连接部5.91远离主体5.92的一端各设置有一个连接轴5.93，两个连接轴5.93远离主体5.92的一端各设置有一个冷轧装置喷淋系统固定杆5.94，冷轧装置喷淋系统固定杆5.94可以将冷轧装置第一轧辊5.9固定的更加的稳定，冷轧装置第一轧辊5.9通过冷轧装置喷淋系统固定杆5.94与固定轴部5.3通过套接连接。

进一步，传动轴5.11的组成包括有螺纹柱5.11.1、传动部5.11.2、支杆5.11.3和固定卡扣5.11.4，螺纹柱5.11.1的右端设置有传动部5.11.2，通过传动部5.11.2的设置，从而可以带动冷轧装置第一轧辊5.9和冷轧装置第二轧辊5.10进行运动，传动部5.11.2的右端设置有支杆5.11.3，支杆5.11.3的右端设置有固定卡扣5.11.4，传动轴5.11通过螺纹柱5.11.1与冷轧装置第二轧辊5.10固定连接。

进一步，固定座5.2共设置有两个，两个固定座5.2分别呈对称设置在冷轧装置底座5.1的上端左右两侧，固定座5.2的内部设置有固定螺栓，从而可以使得固定座5.2可以固定的更加的稳定。

进一步，冷轧装置底座5.1为内部矩形体结构，冷轧装置底座5.1的一周均匀设置有斜撑，冷轧装置底座5.1是由三零四不锈钢材料制成的，从而可以使得冷轧装置底座5.1具有更好的坚固性。

进一步，连接轴5.93为圆柱体结构，连接轴5.93共设置有两个，从而可以使得连接轴5.93可以使得更好的进行工作，两个连接轴5.93分别呈对称设置在主体5.92的左右两端。

进一步，冷轧装置第一轧辊5.9与冷轧装置第二轧辊5.10均为圆柱体结构，冷轧装置第一轧辊5.9与冷轧装置第二轧辊5.10均与固定轴部5.3通过套接连接，从而在冷轧装置第一轧辊5.9和冷轧装置第二轧辊5.10可以将铝箔胚料5.12可以更好的进行压制。

所述喷淋系统7包括支撑框架7.3和喷淋架7.2，支撑框架7.3的内部设置有纵向的喷淋架7.2，喷淋架7.2的前后两端通过焊接固定连接在支撑框架7.3的内部，喷淋架7.2的底端设置均匀设置有喷嘴7.1，喷嘴7.1贯穿连接在喷淋架7.2的底端，喷淋架7.2和支撑框架7.3的内部均设置有设置有喷淋管7.8，喷淋管7.8套接在喷淋架7.2和支撑框架7.3的内部，支撑框架7.3的底端边角处通过焊接固定连接升降机构7.4，升降机构7.4的底端则通过螺栓转动进行固定，支撑框架7.3的下方设置有盛液池7.6，盛液池7.6的底端中心位置处贯穿连接下排管7.7，盛液池7.6的边沿顶端通过焊接固定连接喷淋系统固定杆7.5，喷淋系统固定杆7.5的顶端则通过螺栓转动固定连接在支撑框架7.3的底端端面处。

进一步，升降机构7.4包括套杆7.41、轴承装置7.42、升降机构底座7.43、贯穿孔7.44、定杆7.45和螺纹杆7.46，支撑框架7.3的底端边角处通过焊接固定连接螺纹杆7.46，螺纹杆7.46的下方设置有升降机构底座7.43，升降机构底座7.43的顶端中心位置处通过焊接固定连接定杆7.45，定杆7.45的环形外表面被轴承装置7.42所包裹，轴承装置7.42通过焊接套接在定杆7.45的环形外表面，轴承装置7.42可在力的作用下相对于升降机构底座7.43进行转动，升降机构底座7.43的顶端在位于轴承装置7.42的外侧贯穿连接有贯穿孔7.44，升降机构底座7.43通过插接螺栓在贯穿孔7.44内进行固定，轴承装置7.42的顶端在位于定杆7.45的外侧焊接有套杆7.41，套杆7.41的内壁为螺纹状，套杆7.41的内部套接螺纹杆7.46，螺纹杆7.46可通过在套杆7.41内部进行旋转相对于升降机构底座7.43进行上下移动,其中使用了升降机构底座7.43，升降机构底座7.43通过其表面贯穿孔7.44内插接螺栓进行固定，固定后，为了能够与轧辊的尺寸相配套，使用了套杆7.41、轴承装置7.42、定杆7.45以及螺纹杆7.46，螺纹杆7.46在使用中通过焊接连接在支撑框架7.3的底端端面，并且螺纹杆7.46的底端套接了套杆7.41，套杆7.41在使用中可通过轴承装置7.42相对于定杆7.45进行转动，在转动的过程中即可促使螺纹杆7.46进行上下移动，从而始终保持支撑框架7.3与轧辊之间保持合适的位置，利于进行喷淋降温作业。

进一步，升降机构7.4共设置有四个，升降机构7.4的大小、规格尺寸均相同，这样在使用中可根据对应的尺寸进行调节。

进一步，喷淋系统固定杆7.5共设置有四根，喷淋系统固定杆7.5的大小、规格尺寸均相同，这样在使用中可起到将盛液池7.6进行连接的作用。

进一步，喷嘴7.1贯穿喷淋架7.2的底端端面与处于喷淋架7.2内部的喷淋管7.8进行连接。

进一步，喷淋管7.8的内部流通有冷却液，喷淋管7.8内部流通的冷却液由短链烷烃组成的基础油和长碳链的酯和醇组成的添加剂组成，这样的组合搭配能够有效进行喷淋降温。

进一步，下排管7.7的一端贯穿在盛液池7.6的底端，下排管7.7的另一端插接在冷却泵处，这样能够将降温后液体进行收集，收集后进行循环使用。

所述成品包装装置包括底板10.2和箱体10.3，箱体10.3安装在底板10.2的上端，底板10.2左右两端底部均设置有底脚木10.4，底脚木10.4和底板10.2通过螺钉固定连接，箱体10.3周长外壁四角处外壁上均设置有对角包边10.1，对角包边10.1和箱体10.3通过固定钉10.10固定连接，箱体10.3的上端设置有横向平放的盖板10.7，盖板10.7的周长外部连接有连接包边10.8，连接包边10.8和盖板10.7通过固定钉10.10固定连接，连接包边10.8前后两端的靠近左右两端和中心处外壁上均连接有固定插块10.9，连接包边10.8左右两端靠近前后两侧外壁处均连接有另外两组固定插块10.9，固定插块10.9的周长内部设置有竖向的固定插孔10.11，连接包边10.8周长外壁上的固定插块10.9上的固定插孔10.11周长内部均设置有竖向的固定插片10.6，固定插片10.6的上端穿过固定插孔10.11并设置在固定插块10.9的上端外部，固定插块10.9上端外部的固定插片10.6上还设置有横向的锁定孔10.12，固定插片10.6的下端穿过固定插孔10.11并设置在箱体10.3靠近上端的周长外壁外部，固定插片10.6的下端周长外部套接有竖向的免校对装置10.5，免校对装置10.5固定安装在箱体10.3靠近上端的周长外壁上。

进一步，箱体10.3周长内部的左右两端内壁上均设置有竖向的插板10.13，两个插板10.13前后两端的对向处外侧均设置有竖向的挡条10.14，两个插板10.13前后两端对向处外侧的两个挡条10.14均通过螺钉分别固定安装在箱体10.3前端后端周长内壁上，挡条10.14设置在箱体10.3周长内部且设置在盖板10.7的下侧。

进一步，盖板10.7底部靠近周长外壁处的底部外壁上连接有校对框10.15，校对框10.15和盖板10.7通过螺钉固定连接，校对框10.15设置在箱体10.3周长内部的两组挡条10.14的正上侧，当把盖板10.7之间盖在箱体10.3上端后，只需要轻微的移动盖板10.7使得盖板10.7底部的校对框10.15被插入到盖板10.7的周长内部即可使得盖板10.7被矫正而准确的盖在箱体10.3上，而此时被校对框10.15而校对的盖板10.7上的固定插孔10.11会与固定插片10.6保持竖向重合，从而使得此时的固定插片10.6不受盖板10.7的覆盖，而此时固定插片10.6不受盖板10.7重量后则会通过弹簧室10.17内部的压力弹簧10.20作用而向上弹升，从而使得固定插片10.6被准确的插入到盖板10.7上的固定插孔10.11内部，从而使得盖板10.7与箱体10.3被固定插片10.6给锁定在一起，这样就能够免去传统的盖板10.7需要盖在箱体10.3上时还需要把盖板10.7上的固定插孔10.11对准箱体10.3上的固定插片10.6才能使得两者连接固定的繁琐操作，从而增加整个的铝箔周转包装箱的使用便捷性。

进一步，免校对装置10.5上设置有竖向的固定块10.16，固定块10.16通过螺钉固定安装在箱体10.3靠近上端的周长外壁上，固定块10.16的周长内部设置有开口向上的弹簧室10.17，弹簧室10.17周长内壁最上端连接有限位挡圈10.18，弹簧室10.17的周长内部设置有压力弹簧10.20，压力弹簧10.20的上端设置有限位挡片10.19，固定插片10.6的最下端穿过弹簧室10.17的开口并通过焊接与限位挡片10.19固定连接，当需要把盖板10.7盖在箱体10.3上端时，此时只需要把盖板10.7直接盖在箱体10.3上，此时箱体10.3上的固定插片10.6会不一定能够准确的插入到盖板10.7上的固定插孔10.11内部，而此时免校对装置10.5则会进行校对，具体为当盖板10.7按压在固定插片10.6上时，固定插片10.6受到盖板10.7的重量而通过免校对装置10.5上的压力弹簧10.20作用而向下压动，直到固定插片10.6因为盖板10.7重要而收缩到免校对装置10.5的固定块10.16上的弹簧室10.17内部，在固定插片10.6不受盖板10.7重量后则会通过弹簧室10.17内部的压力弹簧10.20作用而向上弹升，从而使得固定插片10.6被准确的插入到盖板10.7上的固定插孔10.11内部，从而使得盖板10.7与箱体10.3被固定插片10.6给锁定在一起，这样就能够免去传统的盖板10.7需要盖在箱体10.3上时还需要把盖板10.7上的固定插孔10.11对准箱体10.3上的固定插片10.6才能使得两者连接固定的繁琐操作。

进一步，挡条10.14最上端与箱体10.3最上端之间的距离等于校对框10.15的高度，校对框10.15的外部周长与箱体10.3内部周长相等，校对框10.15周长外部的长宽与箱体10.3周长内部的长宽相等，这样当盖板10.7通过底部的校对框10.15安装在箱体10.3上端时，此时校对框10.15的周长外壁能够完整的贴合在箱体10.3的周长内壁上，且校对框10.15的底部能够与挡条10.14接触，这样能够增加盖板10.7的承重能力，从而保护箱体10.3内部的铝箔在运输时不受损伤。

进一步，底板10.2和盖板10.7除了两个底脚木10.4不同以外其余部分的结构组成和形状大小均相同，这样能够使得底板10.2与盖板10.7在箱体10.3上下两端能够保持一致性，从而使得箱体10.3内部装载的铝箔被保持完好的进行周转运输。

进一步，箱体10.3周长内部共设置有两组插板10.13，两组插板10.13均通过两组各两个挡条10.14与箱体10.3固定连接，箱体10.3周长内部的两个插板10.13能够保护铝箔在周转时免受损伤，并且插板10.13被箱体10.3周长内壁上的挡条10.14进行固定，且在不需要使用插板10.13时只需要把插板10.13从挡条10.14与箱体10.3内壁夹层处抽出即可。

该合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝的生产工艺流程为：熔铸-铣面-均匀化退火-热轧-冷轧-箔轧-成品分切-成品退火-检查包装，其具体操作如下：

S1:熔铸工序

该双零铝箔的配料按重量百分比计为：Si：0.3～0.4%，Fe：1.2～ 2.0%，Cu：0.1～0.3%，Mn：0.15～0.5%，Ni：0.0015～0.005%，Zn：＜0.001%、Ti：0.02～0.05%，Zr：＜0.0003%，余量为Al，通常控制Fe /Si 3-5；

在熔炼过程中，采用45-65％比例电解铝液加20-40％固体料的配料方案，所述固体料为重熔用铝锭、铸锭锯切头尾料、热轧厚板切头尾料中的一种，熔铸装置的熔炼炉和保温炉内不采用任何盐类精炼剂，从而有效地防止了盐类精炼剂对8006A合金熔体的污染，同时也有效防止了精炼剂对燃烧系统的损害；另外，在熔炼炉配置底置式电磁搅拌系统，当炉料温度达750℃以上后，启动电磁搅拌系统30-50分钟以加速熔化、达到使合金熔体成分均匀、炉内溶体温度均匀，之后打开炉门进行扒渣，根据需要向炉内加入合金添加剂(铁、铜、锰剂)或中间合金(铝硅中间合金)，再次搅拌、控温、扒渣，炉前取样、分析，成分全部符合上述成分控制要求，打开放流塞将熔炼炉内熔体转炉至保温炉；

在保温炉启动炉内精炼系统(炉底透气塞)进行30-60分钟的炉内精炼，之后在保温炉内扒渣、取样、分析熔体成分，成分完全符合上述合金成分控制要求，之后控制炉内熔体温度在710-720℃准备启动铸造，待铸造准备工作全部就绪后，启动铸造，保温炉内熔体沿铸造流槽流经SNIF双室双转子在线精炼系统进行进一步的在线除气除渣处理，在精炼过程中，对8006A合金熔体在保温炉内采用炉底透气塞通入90-95％高纯氮气与5-8％的氯气(按照体积百分比)对合金熔体进行炉内精炼，之后再采用在SNIF系统的双室双转子通入98.6-99.2％高纯氩气与0.3-0.5％的氯气(按照体积百分比)混合精炼及经过泡沫陶瓷过滤板+管式过滤器真正意义上的双级过滤的8006A合金熔体在线处理方案，极大地提高了8006A合金熔体清洁度，8006A合金铝箔(≤6.5μm针孔率≤200/㎡)；

优选的，所述高纯氮气、高纯氩气均指纯度大于99.998％；

之后在精炼系统入口加入比例为1.4-1.6Kg/ t.AL的晶粒细化丝-铝钛硼丝(AL-5Ti-0.2B)，随后熔体流经泡沫陶瓷过滤系统(CFF)进行第一级熔体过滤处理，之后熔体流经管式过滤器再次进行第二级熔体过滤处理，之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

在细化丝加入过程中，弃用传统的铝钛硼丝AL-5Ti-1B而采用铝钛硼丝AL-5Ti-0.2B作为8006A合金熔体的晶粒细化材料，同时严格执行0.6-1.0Kg /t.AL的添加量，有效地减小硼元素对双零铝箔针孔的影响；

另外，除了配置熔体在线氢含量检测仪器外，本发明还配置了熔体渣含量在线检测系统，从而能及时准确量化8006A合金熔体清洁度质量指标，并指导生产工艺的及时调整与优化，依据较长时间的生产实践，对8006A合金熔体清洁度质量指标确定为：氢含量(H2)：≤0.8ml/120g.AL，渣含量(LIMCA)：≤3.0K/Kg.AL；

S2: 铣面工序

铸锭在进行热轧前必须铣面，铣去大面夹杂和表面氧化皮，以防止料卷在后续生产过程中造成孔洞等严重质量缺陷；

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在550～650℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为8～45h，升温时间为12～25h；

S4: 热轧工序

在520～550℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为250～320℃，热轧道次为25～40次，制得厚度为3.5～7.5mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

所述冷轧步骤包括五个道次，第一道次对所述卷材的压下率 51.5-53.5％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x22mm-2x32mm， 再经后两道次冷轧，制得0.4±0.005mm的成卷冷轧板；

在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至3.0～6.0mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在500～580℃条件下，保温16～25小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.62～0.68mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在380～420℃条件下，保温16～22小时；

S6: 箔轧工序

所述箔轧工序主要包括四道次轧制，第一道次轧制，将所述成卷冷轧板送入箔轧装置中进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为110-135um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.24um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为55-60um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.15um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为15-20um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.1-4.6％，该道次轧制时厚度压下率为62-68％；

合卷，将两张厚度在15-20um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占双合油质量分数的1.8-2.4％；

第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入箔轧装置中进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.03um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为5-8um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.8-5.1％；

S7: 成品分切工序

分切前检查并清擦各导路辊，不允许有麻点、印痕等缺陷产生，分切错层必须小于0.3mm，分切边部不允许有毛刺、塔形、碎浪、皱印等产品缺陷；分切打底不允许有胶带印，使用横向两面胶带处理，保证分切打底的牢固性，分切后铝卷必须在地上垫上一块珍珠棉，不允许直接落地，防止地面异物杠伤铝卷表面；

S8: 成品退火工序

成品退火装置内设置有多个区域，包括进料区、升温区、保温区、降温区和出料区，首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至22℃-32℃时，开启进料区与升温区之间的炉门，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至150-180℃时，开启升温区与保温区之间的炉门，第一个料架被推入保温区；4-6h后，开启保温区与降温区之间的炉门，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至50℃-70℃时，开启降温区与出料区之间的炉门，第一个料架被推入出料区；

在成品退火过程中，退火操作人员必须检查来料是否有撞伤，外圈是否松层，装炉时铝卷必须上料架，退火出炉后铝卷不能下料架；

S9: 检查包装工序

针对尺寸、表面质量和端面质量进行检查，其中尺寸检查主要包括厚度公差、宽度公差、米数；表面质量检查主要包括表面不能有亮线、条纹、擦划伤、黑丝黑条等影响表面外观质量的缺陷；端面质量检查主要包括端面平整、干净、不能有错层、皱印、塔形、污迹等，还不能有荷叶边、碎浪接头等；检查完之后进行成品包装。

实施例一

S1:熔铸工序

该双零铝箔的配料按重量百分比计为：Si：0.32%，Fe：1.3%，Cu：0.18%，Mn：0.2%，Ni：0.0026%，Zn：0.0002%、Ti：0.027%，Zr：0.00018% ，余量为Al；

在熔炼过程中，采用48％比例电解铝液加23％固体料的配料方案，当炉料温度达765℃时，启动电磁搅拌系统搅拌32分钟，在保温炉启动炉内精炼系统进行35分钟的炉内精炼，之后控制炉内熔体温度在712℃准备启动铸造，在精炼过程中，采用炉底透气塞通入92％高纯氮气与5.4％的氯气，之后再通入98.8％高纯氩气与0.35％的氯气混合精炼及双级过滤； 之后在精炼系统入口加入比例为1.4Kg/ t.AL的铝钛硼丝，经过滤之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

S2: 铣面工序

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在565℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为15h，升温时间为12h；

S4: 热轧工序

在525℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为260℃，热轧道次为28次，制得厚度为3.5mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

第一道次对所述卷材的压下率 51.9％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x24mm， 再经后两道次冷轧，制得0.396mm的成卷冷轧板；在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至5.95mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在515℃条件下，保温21小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.63mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在390℃条件下，保温17小时；

S6: 箔轧工序

第一道次轧制完成后的料卷厚度为115um，所述添加剂占冷却液质量分数的5.6％；第二道次轧制完成后的料卷厚度为56um，所述添加剂占冷却液质量分数的5.6％；第三道次轧制完成后的料卷厚度为17um，所述添加剂占冷却液质量分数的4.2％，该道次轧制时厚度压下率为63％；合卷，将两张厚度在17um的料卷放在合卷机上进行合卷，所述添加剂占双合油质量分数的1.8％；第四道次轧制完成后的料卷厚度为5-8um，所述添加剂占冷却液质量分数的4.85％；

S7: 成品分切工序

分切错层0.28mm；

S8: 成品退火工序

首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至25℃时，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至155℃时，第一个料架被推入保温区；4.5h后，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至55℃时，第一个料架被推入出料区；

S9: 检查包装工序

实施例二

S1:熔铸工序

该双零铝箔的配料按重量百分比计为：Si：0.35%，Fe：1.6%，Cu：0.21%，Mn：0.38%，Ni：0.0039%，Zn：0.0005%、Ti：0.043%，Zr：＜0.00025% ，余量为Al；

在熔炼过程中，采用52％比例电解铝液加31％固体料的配料方案，当炉料温度达772℃以上后，启动电磁搅拌系统搅拌40分钟；在保温炉启动炉内精炼系统进行50分钟的炉内精炼，之后控制炉内熔体温度在716℃准备启动铸造，在精炼过程中，采用炉底透气塞通入93％高纯氮气与7％的氯气，之后再通入99.1％高纯氩气与0.4％的氯气混合精炼及双级过滤； 之后在精炼系统入口加入比例为1.5Kg/ t.AL的铝钛硼丝，经过滤之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

S2: 铣面工序

铸锭在进行热轧前必须铣面，铣去大面夹杂和表面氧化皮，以防止料卷在后续生产过程中造成孔洞等严重质量缺陷；

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在610℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为34h，升温时间为20h；

S4: 热轧工序

在540℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为290℃，热轧道次为35次，制得厚度为4.5mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

第一道次对所述卷材的压下率 52.2％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x28mm， 再经后两道次冷轧，制得0.402mm的成卷冷轧板；在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至5.16mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在550℃条件下，保温22小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.65mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在400℃条件下，保温19小时；

S6: 箔轧工序

第一道次轧制完成后的料卷厚度为125um，所述添加剂占冷却液质量分数的5.8％；第二道次轧制完成后的料卷厚度为55um，所述添加剂占冷却液质量分数的5.8％；第三道次轧制完成后的料卷厚度为18um，所述添加剂占冷却液质量分数的4.4％，该道次轧制时厚度压下率为65％；合卷，将两张厚度在18um的料卷放在合卷机上进行合卷，所述添加剂占双合油质量分数的2.1％；第四道次轧制完成后的料卷厚度为7um，所述添加剂占冷却液质量分数的4.9％；

S7: 成品分切工序

分切错层0.27mm；

S8: 成品退火工序

首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至28℃时，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至170℃时，第一个料架被推入保温区；5h后，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至62℃时，第一个料架被推入出料区；

S9: 检查包装工序

实施例三

S1:熔铸工序

Si：0.38%，Fe：1.95%，Cu：0.27%，Mn：0.46%，Ni：0.0045%，Zn： 0.0008%、Ti：0.0485%，Zr： 0.00029% ，余量为Al；

在熔炼过程中，采用62％比例电解铝液加38％固体料的配料方案，当炉料温度达780，启动电磁搅拌系统搅拌46分钟；在保温炉启动炉内精炼系统进行55分钟的炉内精炼，之后控制炉内熔体温度在718℃准备启动铸造，在精炼过程中，采用炉底透气塞通入94％高纯氮气与8％的氯气，之后再通入99.1％高纯氩气与0.45％的氯气混合精炼及双级过滤；之后在精炼系统入口加入比例为1.6Kg/ t.AL的铝钛硼丝，经过滤之后，之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

S2: 铣面工序

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在630℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为42h，升温时间为24h；

S4: 热轧工序

在545℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为310℃，热轧道次为38次，制得厚度为5.6mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

第一道次对所述卷材的压下率 53.2％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x30mm， 再经后两道次冷轧，制得0.403mm的成卷冷轧板；在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至5.2mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在570℃条件下，保温24小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.68mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在410℃条件下，保温21小时；

S6: 箔轧工序

第一道次轧制完成后的料卷厚度为130um，所述添加剂占冷却液质量分数的6.1％；第二道次轧制完成后的料卷厚度为59um，所述添加剂占冷却液质量分数的6.1％；第三道次轧制完成后的料卷厚度为20um，所述添加剂占冷却液质量分数的4.5％，该道次轧制时厚度压下率为68％；合卷，将两张厚度在20um的料卷放在合卷机上进行合卷，所述添加剂占双合油质量分数的2.3％；第四道次轧制完成后的料卷厚度为7.5um，所述添加剂占冷却液质量分数的5.0％；

S7: 成品分切工序

分切错层0.25mm；

S8: 成品退火工序

首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至30℃时，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至175℃时，第一个料架被推入保温区； 6h后，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至68℃时，第一个料架被推入出料区；

S9: 检查包装工序

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (2)

1.一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其特征在于：其化学成分按重量百分比计为：Si：0.3～0.4%，Fe：1.2～ 2.0%，Cu：0.1～0.3%，Mn：0.15～0.5%，Ni：0.0015～0.005%，Zn：＜0.001%、Ti：0.02～0.05%，Zr：＜0.0003% ，余量为Al；

合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔采用合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔生产线进行生产作业，生产线包括熔铸装置（1）、铣面装置（2）、退火炉（3）、热轧装置（4）、冷轧装置（5）、箔轧装置（6）、喷淋系统（7）、成品分切装置（8）、成品退火装置（9）和成品包装装置（10），

所述退火炉（3）包括L型支撑台（3.5）和旋转风机（3.12），L型支撑台（3.5）前侧下端左右两侧位置处设置有支撑脚（3.6）， L型支撑台（3.5）下端中间位置处和下端后侧位置处设置有支撑架（3.4），L型支撑台（3.5）前侧内部上端右侧位置处设置有旋转电机（3.7），为了更好地进行旋转工作，L型支撑台（3.5）左右两侧中上方内壁位置处设置有固定支撑板（3.9），两个固定支撑板（3.9）前后两侧内部位置处设置有旋转钢辊（3.13），两个旋转钢辊（3.13）外壁位置处套接有钢网传送带（3.8），钢网传送带（3.8）位于固定支撑板（3.9）内部位置处，L型支撑台（3.5）和固定支撑板（3.9）上端位置处设置有固定密封箱装置（3.3），固定密封箱装置（3.3）位于钢网传送带（3.8）上方位置处，固定密封箱装置（3.3）前端位置处设置有散热罩（3.10），散热罩（3.10）中间位置处设置有散热管（3.11），固定密封箱装置（3.3）上方中间内部位置处套接有旋转密封盖（3.2），旋转密封盖（3.2）上端前后两侧位置处设置有旋转风机（3.12），后方旋转风机（3.12）后侧位置处设置有固定板（3.1），固定板（3.1）位于旋转密封盖（3.2）上端后侧中间位置处，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

旋转密封盖（3.2）包括密封固定盖（3.21）、旋转轴（3.22）、密封垫（3.23）和固定通孔（3.24），密封固定盖（3.21）下端位置处设置有密封垫（3.23），密封固定盖（3.21）和密封垫（3.23）中间前后两侧内部位置处设置有固定通孔（3.24），固定通孔（3.24）左侧内部位置处套接有旋转轴（3.22），旋转密封盖（3.2）通过旋转轴（3.22）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

固定密封箱装置（3.3）包括固定孔（3.31）、轴承（3.32）和固定箱（3.33），固定箱（3.33）上方左右两侧内部位置处设置有轴承（3.32），固定箱（3.33）中下方左右内部位置处设置有固定孔（3.31），固定密封箱装置（3.3）通过轴承（3.32）与旋转密封盖（3.2）固定连接，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

固定孔（3.31）设置为十六个，十六个固定孔（3.31）位于固定箱（3.33）左右两侧内部，轴承（3.32）设置为两个，两个轴承（3.32）的内外直径分别设置为五厘米和三厘米；

旋转风机（3.12）设置为两个，两个旋转风机（3.12）通过固定螺母与旋转密封盖（3.2）固定连接；

旋转钢辊（3.13）设置为两个，前方旋转钢辊（3.13）右侧外壁位置处套接有从传动轮，通过旋转钢辊（3.13）的旋转，使得钢网传送带（3.8）更好地旋转；

旋转电机（3.7）通过固定螺母与L型支撑台（3.5）固定连接，旋转电机（3.7）右侧外壁位置处套接有主传动轮，旋转电机（3.7）通过主传动轮和传动带与旋转钢辊（3.13）传动连接，通过旋转电机（3.7）的旋转，使得旋转钢辊（3.13）更好地旋转；

散热罩（3.10）由三零四号不锈钢材料构成，散热罩（3.10）通过固定螺母与固定密封箱装置（3.3）固定连接；

所述热轧装置（4）包括支架（4.1）与挡板（4.3），支架（4.1）的右端设置有挡板（4.3），支架（4.1）与挡板（4.3）通过焊接连接，挡板（4.3）的右端设置有固定轴（4.2），固定轴（4.2）的右端设置有进料辊（4.4），进料辊（4.4）的左右两端各设置有一个旋转机构（4.6），进料辊（4.4）的右端设置有控制箱（4.8），通过控制箱（4.8）的设置，从而可以使得热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）可以进行运转，控制箱（4.8）的表端下侧设置有控制板（4.9），进料辊（4.4）的下端设置有热轧装置第一轧辊（4.5），热轧装置第一轧辊（4.5）的左右两端各设置有一个调节机构（4.7），热轧装置第一轧辊（4.5）的下端设置有热轧装置第二轧辊（4.10），热轧装置第二轧辊（4.10）的下端设置有出料辊（4.11）；

固定轴（4.2）的组成包括有固定部（4.21）、卡槽（4.22）、限位挡板（4.23）和连接块（4.24），固定部（4.21）的上端设置有卡槽（4.22），从而可以使得将热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）可以放置在卡槽（4.22）的内部，卡槽（4.22）的内部设置有限位挡板（4.23），限位挡板（4.23）的内部设置有连接块（4.24），固定轴（4.2）通过固定部（4.21）与挡板（4.3）通过焊接连接；

旋转机构（4.6）的组成包括有固定块（4.61）、复位弹簧（4.62）、旋转手柄（4.63）、连接件（4.64）、支撑板（4.65）和螺纹柱（4.66），连接件（4.64）的左右两端设置有旋转手柄（4.63），连接件（4.64）的下端设置有支撑板（4.65），通过支撑板（4.65）的设置，从而可以使得螺纹柱（4.66）与连接件（4.64）分开，支撑板（4.65）的下端设置有螺纹柱（4.66），螺纹柱（4.66）的左右两端各设置有一个复位弹簧（4.62），螺纹柱（4.66）的下端设置有固定块（4.61），旋转机构（4.6）通过固定块（4.61）与进料辊（4.4）通过焊接连接；

调节机构（4.7）的组成包括有调节机构固定座（4.71）、卡块（4.72）、紧固螺母（4.73）、滑块（4.74）、连接板（4.75）和螺旋弹簧（4.76），紧固螺母（4.73）的下端设置有滑块（4.74），滑块（4.74）的左右两端设置有卡块（4.72），滑块（4.74）的下端设置有连接板（4.75），连接板（4.75）的下端设置有螺旋弹簧（4.76），螺旋弹簧（4.76）的外部一周设置有调节机构固定座（4.71），调节机构（4.7）通过调节机构固定座（4.71）与热轧装置第一轧辊（4.5）固定连接；

复位弹簧（4.62）共设置有两个，两个复位弹簧（4.62）分别呈对称设置在螺纹柱（4.66）的左右两端；

螺纹柱（4.66）为圆柱体结构，螺纹柱（4.66）的外侧表端设置有螺纹槽，螺纹柱（4.66）的高度为四厘米；

热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）均为圆柱体结构，热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）均与固定轴（4.2）通过套接连接；

调节机构（4.7）共设置有两个，从而可以起到更好的调节的作用，两个调节机构（4.7）分别呈对称设置在热轧装置第一轧辊（4.5）的左右两侧；

所述冷轧装置（5）包括固定座（5.2）与冷轧装置底座（5.1），冷轧装置底座（5.1）的上端设置有固定座（5.2），固定座（5.2）与冷轧装置底座（5.1）通过螺栓固定连接，固定座（5.2）的上端设置有冷轧装置第二轧辊（5.10），冷轧装置第二轧辊（5.10）的上端设置有铝箔胚料（5.12），冷轧装置第二轧辊（5.10）的右端设置有传动轴（5.11），铝箔胚料（5.12）的上端设置有冷轧装置第一轧辊（5.9），冷轧装置第一轧辊（5.9）的左端设置有固定轴部（5.3），冷轧装置第一轧辊（5.9）的上端设置有传料辊（5.6），冷轧装置第一轧辊（5.9）和冷轧装置第二轧辊（5.10）可以将铝箔胚料（5.12）可以更好的进行压制，传料辊（5.6）的左右两端各设置有一个调节旋钮（5.7），两个调节旋钮（5.7）的上端均设置有一个压力阀（5.8），两个压力阀（5.8）远离传料辊（5.6）的一端各设置有一个压力表（5.4），压力阀（5.8）的上端设置有端头（5.5）；

冷轧装置第一轧辊（5.9）的组成包括有连接部（5.91）、主体（5.92）、连接轴（5.93）和冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94），主体（5.92）的左右两端各设置有一个连接部（5.91），两个连接部（5.91）远离主体（5.92）的一端各设置有一个连接轴（5.93），两个连接轴（5.93）远离主体（5.92）的一端各设置有一个冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94），冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94）可以将冷轧装置第一轧辊（5.9）固定的更加的稳定，冷轧装置第一轧辊（5.9）通过冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94）与固定轴部（5.3）通过套接连接；

传动轴（5.11）的组成包括有螺纹柱（5.11.1）、传动部（5.11.2）、支杆（5.11.3）和固定卡扣（5.11.4），螺纹柱（5.11.1）的右端设置有传动部（5.11.2），通过传动部（5.11.2）的设置，从而可以带动冷轧装置第一轧辊（5.9）和冷轧装置第二轧辊（5.10）进行运动，传动部（5.11.2）的右端设置有支杆（5.11.3），支杆（5.11.3）的右端设置有固定卡扣（5.11.4），传动轴（5.11）通过螺纹柱（5.11.1）与冷轧装置第二轧辊（5.10）固定连接；

固定座（5.2）共设置有两个，两个固定座（5.2）分别呈对称设置在冷轧装置底座（5.1）的上端左右两侧，固定座（5.2）的内部设置有固定螺栓；

冷轧装置底座（5.1）为内部矩形体结构，冷轧装置底座（5.1）的一周均匀设置有斜撑，冷轧装置底座（5.1）是由三零四不锈钢材料制成的；

进一步，连接轴（5.93）为圆柱体结构，连接轴（5.93）共设置有两个，两个连接轴（5.93）分别呈对称设置在主体（5.92）的左右两端；

冷轧装置第一轧辊（5.9）与冷轧装置第二轧辊（5.10）均为圆柱体结构，冷轧装置第一轧辊（5.9）与冷轧装置第二轧辊（5.10）均与固定轴部（5.3）通过套接连接；

所述喷淋系统（7）包括支撑框架（7.3）和喷淋架（7.2），支撑框架（7.3）的内部设置有纵向的喷淋架（7.2），喷淋架（7.2）的前后两端通过焊接固定连接在支撑框架（7.3）的内部，喷淋架（7.2）的底端设置均匀设置有喷嘴（7.1），喷嘴（7.1）贯穿连接在喷淋架（7.2）的底端，喷淋架（7.2）和支撑框架（7.3）的内部均设置有喷淋管（7.8），喷淋管（7.8）套接在喷淋架（7.2）和支撑框架（7.3）的内部，支撑框架（7.3）的底端边角处通过焊接固定连接升降机构（7.4），升降机构（7.4）的底端则通过螺栓转动进行固定，支撑框架（7.3）的下方设置有盛液池（7.6），盛液池（7.6）的底端中心位置处贯穿连接下排管（7.7），盛液池（7.6）的边沿顶端通过焊接固定连接喷淋系统固定杆（7.5），喷淋系统固定杆（7.5）的顶端则通过螺栓转动固定连接在支撑框架（7.3）的底端端面处；

升降机构（7.4）包括套杆（7.41）、轴承装置（7.42）、升降机构底座（7.43）、贯穿孔（7.44）、定杆（7.45）和螺纹杆（7.46），支撑框架（7.3）的底端边角处通过焊接固定连接螺纹杆（7.46），螺纹杆（7.46）的下方设置有升降机构底座（7.43），升降机构底座（7.43）的顶端中心位置处通过焊接固定连接定杆（7.45），定杆（7.45）的环形外表面被轴承装置（7.42）所包裹，轴承装置（7.42）通过焊接套接在定杆（7.45）的环形外表面，轴承装置（7.42）可在力的作用下相对于升降机构底座（7.43）进行转动，升降机构底座（7.43）的顶端在位于轴承装置（7.42）的外侧贯穿连接有贯穿孔（7.44），升降机构底座（7.43）通过插接螺栓在贯穿孔（7.44）内进行固定，轴承装置（7.42）的顶端在位于定杆（7.45）的外侧焊接有套杆（7.41），套杆（7.41）的内壁为螺纹状，套杆（7.41）的内部套接螺纹杆（7.46），螺纹杆（7.46）可通过在套杆（7.41）内部进行旋转相对于升降机构底座（7.43）进行上下移动,其中使用了升降机构底座（7.43），升降机构底座（7.43）通过其表面贯穿孔（7.44）内插接螺栓进行固定；

升降机构（7.4）共设置有四个，升降机构（7.4）的大小、规格尺寸均相同；

喷淋系统固定杆（7.5）共设置有四根，喷淋系统固定杆（7.5）的大小、规格尺寸均相同；

喷嘴（7.1）贯穿喷淋架（7.2）的底端端面与处于喷淋架（7.2）内部的喷淋管（7.8）进行连接；

下排管（7.7）的一端贯穿在盛液池（7.6）的底端，下排管（7.7）的另一端插接在冷却泵处；

所述成品包装装置（10）包括底板（10.2）和箱体（10.3），所述箱体（10.3）安装在底板（10.2）的上端，所述底板（10.2）左右两端底部均设置有底脚木（10.4），所述底脚木（10.4）和底板（10.2）通过螺钉固定连接，所述箱体（10.3）周长外壁四角处外壁上均设置有对角包边（10.1），所述对角包边（10.1）和箱体（10.3）通过固定钉（10.10）固定连接，所述箱体（10.3）的上端设置有横向平放的盖板（10.7），所述盖板（10.7）的周长外部连接有连接包边（10.8），所述连接包边（10.8）和盖板（10.7）通过固定钉（10.10）固定连接，所述连接包边（10.8）前后两端的靠近左右两端和中心处外壁上均连接有固定插块（10.9），所述连接包边（10.8）左右两端靠近前后两侧外壁处均连接有另外两组固定插块（10.9），所述固定插块（10.9）的周长内部设置有竖向的固定插孔（10.11），所述连接包边（10.8）周长外壁上的固定插块（10.9）上的固定插孔（10.11）周长内部均设置有竖向的固定插片（10.6），所述固定插片（10.6）的上端穿过固定插孔（10.11）并设置在固定插块（10.9）的上端外部，所述固定插块（10.9）上端外部的固定插片（10.6）上还设置有横向的锁定孔（10.12），所述固定插片（10.6）的下端穿过固定插孔（10.11）并设置在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁外部，所述固定插片（10.6）的下端周长外部套接有竖向的免校对装置（10.5），所述免校对装置（10.5）固定安装在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁上；

进一步，所述箱体（10.3）周长内部的左右两端内壁上均设置有竖向的插板（10.13），两个所述插板（10.13）前后两端的对向处外侧均设置有竖向的挡条（10.14），两个所述插板（10.13）前后两端对向处外侧的两个挡条（10.14）均通过螺钉分别固定安装在箱体（10.3）前端后端周长内壁上，所述挡条（10.14）设置在箱体（10.3）周长内部且设置在盖板（10.7）的下侧；

所述盖板（10.7）底部靠近周长外壁处的底部外壁上连接有校对框（10.15），所述校对框（10.15）和盖板（10.7）通过螺钉固定连接，所述校对框（10.15）设置在箱体（10.3）周长内部的两组挡条（10.14）的正上侧；

所述免校对装置（10.5）上设置有竖向的固定块（10.16），所述固定块（10.16）通过螺钉固定安装在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁上，所述固定块（10.16）的周长内部设置有开口向上的弹簧室（10.17），所述弹簧室（10.17）周长内壁最上端连接有限位挡圈（10.18），所述弹簧室（10.17）的周长内部设置有压力弹簧（10.20），所述压力弹簧（10.20）的上端设置有限位挡片（10.19），所述固定插片（10.6）的最下端穿过弹簧室（10.17）的开口并通过焊接与限位挡片（10.19）固定连接；

所述挡条（10.14）最上端与箱体（10.3）最上端之间的距离等于校对框（10.15）的高度，所述校对框（10.15）的外部周长与箱体（10.3）内部周长相等，所述校对框（10.15）周长外部的长宽与箱体（10.3）周长内部的长宽相等；

所述底板（10.2）和盖板（10.7）除了两个底脚木（10.4）不同以外其余部分的结构组成和形状大小均相同；

所述箱体（10.3）周长内部共设置有两组插板（10.13），两组所述插板（10.13）均通过两组各两个挡条（10.14）与箱体（10.3）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其特征在于：其生产工艺流程为：熔铸-铣面-均匀化退火-热轧-冷轧-箔轧-成品分切-成品退火-检查包装，具体操作如下：

S1:熔铸工序

在熔炼过程中，采用45-65％比例电解铝液加20-40％固体料的配料方案，所述固体料为重熔用铝锭、铸锭锯切头尾料、热轧厚板切头尾料中的一种，熔铸装置的熔炼炉和保温炉内不采用任何盐类精炼剂，从而有效地防止了盐类精炼剂对8006A合金熔体的污染，同时也有效防止了精炼剂对燃烧系统的损害；另外，在熔炼炉配置底置式电磁搅拌系统，当炉料温度达750℃以上后，启动电磁搅拌系统30-50分钟以加速熔化、达到使合金熔体成分均匀、炉内溶体温度均匀，之后打开炉门进行扒渣，根据需要向炉内加入合金添加剂或中间合金，再次搅拌、控温、扒渣，炉前取样、分析，成分全部符合上述成分控制要求，打开放流塞将熔炼炉内熔体转炉至保温炉；

在保温炉启动炉内精炼系统进行30-60分钟的炉内精炼，之后在保温炉内扒渣、取样、分析熔体成分，成分完全符合上述合金成分控制要求，之后控制炉内熔体温度在710-720℃准备启动铸造，待铸造准备工作全部就绪后，启动铸造，保温炉内熔体沿铸造流槽流经SNIF双室双转子在线精炼系统进行进一步的在线除气除渣处理，在精炼过程中，对8006A合金熔体在保温炉内采用炉底透气塞通入90-95％高纯氮气与5-8％的氯气对合金熔体进行炉内精炼，之后再采用在SNIF系统的双室双转子通入98.6-99.2％高纯氩气与0.3-0.5％的氯气混合精炼及经过泡沫陶瓷过滤板+管式过滤器真正意义上的双级过滤的8006A合金熔体在线处理方案，极大地提高了8006A合金熔体清洁度，8006A合金铝箔；

之后在精炼系统入口加入比例为1.4-1.6Kg/ t.Al的晶粒细化丝-铝钛硼丝(Al-5Ti-0.2B)，随后熔体流经泡沫陶瓷过滤系统(CFF)进行第一级熔体过滤处理，之后熔体流经管式过滤器再次进行第二级熔体过滤处理，之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

S2: 铣面工序

铸锭在进行热轧前必须铣面，铣去大面夹杂和表面氧化皮，以防止料卷在后续生产过程中造成孔洞等严重质量缺陷；

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在550～650℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为8～45h，升温时间为12～25h；

S4: 热轧工序

在520～550℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为250～320℃，热轧道次为25～40次，制得厚度为3.5～7.5mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

所述冷轧步骤包括五个道次，第一道次对所述卷材的压下率 51.5-53.5％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x22mm-2x32mm， 再经后两道次冷轧，制得0.4±0.005mm的成卷冷轧板；

在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至3.0～6.0mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在500～580℃条件下，保温16～25小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.62～0.68mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在380～420℃条件下，保温16～22小时；

S6: 箔轧工序

所述箔轧工序主要包括四道次轧制，第一道次轧制，将所述成卷冷轧板送入箔轧装置中进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为110-135um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.24um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为55-60um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.15um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为15-20um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.1-4.6％，该道次轧制时厚度压下率为62-68％；

合卷，将两张厚度在15-20um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占双合油质量分数的1.8-2.4％；

第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入箔轧装置中进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.03um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为5-8um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.8-5.1％；

S7: 成品分切工序

分切前检查并清擦各导路辊，不允许有麻点、印痕等缺陷产生，分切错层必须小于0.3mm，分切边部不允许有毛刺、塔形、碎浪、皱印等产品缺陷；分切打底不允许有胶带印，使用横向两面胶带处理，保证分切打底的牢固性，分切后铝卷必须在地上垫上一块珍珠棉，不允许直接落地，防止地面异物杠伤铝卷表面；

S8: 成品退火工序

成品退火装置内设置有多个区域，包括进料区、升温区、保温区、降温区和出料区，首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至22℃-32℃时，开启进料区与升温区之间的炉门，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至150-180℃时，开启升温区与保温区之间的炉门，第一个料架被推入保温区；4-6h后，开启保温区与降温区之间的炉门，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至50℃-70℃时，开启降温区与出料区之间的炉门，第一个料架被推入出料区；

在成品退火过程中，退火操作人员必须检查来料是否有撞伤，外圈是否松层，装炉时铝卷必须上料架，退火出炉后铝卷不能下料架；

S9: 检查包装工序

针对尺寸、表面质量和端面质量进行检查，其中尺寸检查主要包括厚度公差、宽度公差、米数；表面质量检查主要包括表面不能有亮线、条纹、擦划伤、黑丝黑条等影响表面外观质量的缺陷；端面质量检查主要包括端面平整、干净、不能有错层、皱印、塔形、污迹等，还不能有荷叶边、碎浪接头等；检查完之后进行成品包装。

Images