CN109400113A - 一种矿粉回收制砖方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种矿粉回收制砖方法，包括以下步骤：S1:将高岭土、生石灰、铁矿石磨制成粉，并混合均匀；S2:在上述混合物中加入回收的矿粉后，进入炉内进行煅烧；S3:将煅烧后的产物加入骨料，混合均匀；S4:加入水和纤维，混合后注入砖模中成型；S5:将成型后的砖晾晒3‑5天后，进入砖窑内煅烧24‑36h；S6:取出砖，自然冷却24‑48h后，即得。本方法可以将回收的矿粉进行回收再利用，提高其经济价值，减少污染。

Description

一种矿粉回收制砖方法
技术领域
本发明涉及一种矿粉回收利用的方法，具体涉及一种矿粉回收制砖方法。
背景技术
随着对环保的要求越来越高，高炉中产生的矿粉等不能再随意排放至大气中。目前，在车间、高炉等处都需要安装除尘设备，从而将矿粉颗粒进行回收，由于矿粉粒径较小，若收集后不能对其进行有效处理，则矿粉容易重新扬起，再度形成污染。针对该种情况，目前没有很好的处理方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种矿粉回收制砖方法，可以将回收的矿粉进行回收再利用，提高其经济价值，减少污染。
为实现上述目的，本发明采用的一种矿粉回收制砖方法，包括以下步骤：
S1:将高岭土、生石灰、铁矿石磨制成粉，并混合均匀；
S2:在上述混合物中加入回收的矿粉后，进入炉内进行煅烧；
S3:将煅烧后的产物加入骨料，混合均匀；
S4:加入水和纤维，混合后注入砖模中成型；
S5:将成型后的砖晾晒3-5天后，进入砖窑内煅烧24-36h；
S6:取出砖，自然冷却24-48h后，即得。
进一步的，所述步骤S1中，高岭土、生石灰、铁矿石的重量之比为4:20:1。
进一步的，所述步骤S2中，矿粉重量占混合物重量的5-10％。
进一步的，所述步骤S2中，炉内煅烧温度为120-1400℃，煅烧时间为12-18h；所述步骤S5中，砖窑内煅烧温度为500-600℃。
进一步的，所述步骤S3中，骨料为粉煤灰，重量与煅烧后产物重量比为3:1。
进一步的，所述步骤S4中，纤维选用玻璃纤维。
进一步的，所述步骤水、玻璃纤维和S2煅烧产物的重量比为1:0.2:5。
矿粉中含有铁、铜、猛等元素，有效提高了成品砖的强度及耐久性。经过本方法，不仅可以解决矿粉的回收利用问题，也提供出一种高强度的砖，不仅解决了矿粉污染问题，也提高了其经济价值。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
一种矿粉回收制砖方法，包括以下步骤：
S1:将高岭土、生石灰、铁矿石按照重量比为4:20:1磨制成粉，并混合均匀；
S2:在上述混合物中加入占其重量5-10％的回收的矿粉后，进入炉内进行煅烧，煅烧温度为120-1400℃，煅烧时间为12-18h；
S3:将煅烧后的产物加入占其重量1/4的粉煤灰骨料，混合均匀；
S4:加入水和玻璃纤维，混合后注入砖模中成型，其中水、玻璃纤维和S2煅烧产物的重量比为1:0.2:5；
S5:将成型后的砖晾晒3-5天后，进入砖窑内煅烧24-36h，煅烧温度为500-600℃；
S6:取出砖，自然冷却24-48h后，即得。
砖模可以优选选用空心砖砖模，制成的成品砖强度经测试，较其他类型的空心砖强度提高15-20％，总成本高于其他空心砖成本5％左右。因此，具有较大的经济价值。

Claims (7)

1.一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1:将高岭土、生石灰、铁矿石磨制成粉，并混合均匀；
S2:在上述混合物中加入回收的矿粉后，进入炉内进行煅烧；
S3:将煅烧后的产物加入骨料，混合均匀；
S4:加入水和纤维，混合后注入砖模中成型；
S5:将成型后的砖晾晒3-5天后，进入砖窑内煅烧24-36h；
S6:取出砖，自然冷却24-48h后，即得。
2.根据权利要求1所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤S1中，高岭土、生石灰、铁矿石的重量之比为4:20:1。
3.根据权利要求2所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤S2中，矿粉重量占混合物重量的5-10％。
4.根据权利要求5所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤S2中，炉内煅烧温度为120-1400℃，煅烧时间为12-18h；所述步骤S5中，砖窑内煅烧温度为500-600℃。
5.根据权利要求4所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤S3中，骨料为粉煤灰，重量与煅烧后产物重量比为3:1。
6.根据权利要求6所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤S4中，纤维选用玻璃纤维。
7.根据权利要求6所述的一种矿粉回收制砖方法，其特征在于：所述步骤水、玻璃纤维和S2煅烧产物的重量比为1:0.2:5。
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