CN109398750A - 动力扩散器主叶片损伤情况检测工具及检测方法 - Google Patents

动力扩散器主叶片损伤情况检测工具及检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了动力扩散器主叶片损伤情况检测工具及检测方法，检测工具设有弧形杆，弧形杆的内圆弧面的直径与主叶片的最外端所在的圆周的直径相等，在内圆弧面上固定设有测量杆和卡块，在测量杆的远离弧形杆的端面上设有向前延伸的第一标杆，在第一标杆的前端面设有向前延伸的第二标杆，测量杆、第一标杆和第二标杆相加后的总长度与主叶片的长度相等，卡块与测量杆之间的间距与主叶片的外端厚度相应；检测时，弧形杆的内圆弧面抵靠在主叶片的外端，测量杆与主叶片贴合，主叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在主叶片上。通过主叶片与测量杆、第一标杆和第二标杆之间的关系，即可准确、快速判断出主叶片前端的风蚀情况。

Description

动力扩散器主叶片损伤情况检测工具及检测方法
技术领域
本发明涉及飞机维修技术领域，具体涉及一种航空辅助动力装置(APU)的动力扩散器的主叶片的损伤情况检测工具和一种利用所述检测工具进行检测的检测方法。
背景技术
辅助动力装置(Auxiliary power unit)主要功能是为飞机在地面及空中提供电源和气源。波音737系列或空客A320系列飞机上均安装有131-9型辅助动力装置，这两种型号的飞机是现阶段全球机队规模最大的两种型号，因此每年会有大量的131-9系列的辅助动力装置要送到修理厂进行翻修。
在翻修过程中我们发现辅助动力装置的动力段扩散器(件号：3827325-3)故障率非常高，需经常对动力扩散器主叶片进行检测。在厂家手册中记载有对动力扩散器主叶片前缘风蚀、打伤等损伤的修理方法，如手册中描述：叶片前缘风蚀不超过1mm可以继续使用；如果超过1mm但不超过1.27mm可通过把叶片打磨平整的方法修理；如果风蚀超过1.27mm需通过更换前缘叶片的方法修理。
如图1所示，动力扩散器2包括上圆环板、下圆环板、若干片较长的主叶片21和若干片较短的副叶片22(图中未标示出上圆环板和下圆环板),主叶片21和副叶片22均设置在上圆环板与下圆环板之间，主叶片和副叶片按圆周方向依次交替均匀排布，主叶片21和副叶片22的最外端位于同一圆周上。上述结构中的相邻两叶片之间的空间狭小，常规测量工具无法伸入，也就无法进行检测，而用肉眼也是很难判断出叶片被风蚀的尺寸，也就很难选择正确的修理方式对风蚀掉的叶片进行修理。对于动力扩散器的叶片的检测，厂家也没有提供专门的测量工具，这就给检测工作带来巨大的麻烦。因此在检测131-9型APU动力扩散器时，亟需发明出一种快速且精准的检测工具来保障我们的检测质量，并指导我们的修理方案。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题，就是提供一种动力扩散器主叶片损伤情况检测工具。
本发明所要解决的第二个技术问题，就是提供一种利用动力扩散器主叶片损伤情况检测工具进行检测的检测方法。
本发明能快速、精准的检测动力扩散器主叶片损伤情况。
解决上述第一个技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，动力扩散器包括上圆环板、下圆环板、若干片较长的主叶片和若干片较短的副叶片,主叶片和副叶片均设置在上圆环板与下圆环板之间，主叶片和副叶片按圆周方向依次交替均匀排布，主叶片和副叶片的最外端位于同一圆周上，检测工具设有弧形杆，弧形杆的内圆弧面的直径与主叶片的最外端所在的圆周的直径相等，在内圆弧面上固定设有测量杆和卡块，在测量杆的远离弧形杆的端面上设有向前延伸的第一标杆，在第一标杆的前端面设有向前延伸的第二标杆，测量杆、第一标杆和第二标杆相加后的总长度与主叶片的长度相等，卡块与测量杆之间的间距与主叶片的外端厚度相应；在使用检测工具检测时，弧形杆的内圆弧面抵靠在主叶片的外端，测量杆沿主叶片延伸并与主叶片贴合，主叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在主叶片上。
进一步的，第一标杆的高度小于测量杆的高度，从而形成第一切面，第二标杆的高度小于第一标杆的高度，从而形成第二切面。
进一步的，第一标杆的长度为0.27mm，第二标杆的长度为1mm。
进一步的，测量杆的横截面为方形，在测量杆的与主叶片贴合的平面的侧边设有倒角。
进一步的，第一标杆的侧面上覆盖有红色染料。
进一步的，在弧形杆的外圆弧面上设有为方便使用检测工具的手柄。
进一步的，弧形杆的内圆弧面的半径为176.801mm，测量杆的长度为77.530mm，检测工具的整体厚度为7.25cm。
进一步的，第一标杆的高度与测量杆的高度相差0.5mm，第二标杆的高度与第一标杆的高度相差0.5mm。
解决上述第二个技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种利用所述的检测工具进行检测的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将测量杆从动力扩散器的外环侧插入需检测的主叶片与相邻的副叶片之间的间隙中，最终使得测量杆与需检测的主叶片贴合，此时，弧形杆的内圆弧面抵靠在主叶片的外端，主叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在主叶片上；
S2：从动力扩散器的内环侧观察需检测的主叶片；当第二标杆的前端面与需检测的主叶片前缘的端面平齐，可判断出需检测的主叶片的前缘没有损伤；当第二标杆的一部分从主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片的前缘有轻微损伤但可继续使用；当第一标杆的一部分从主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片可通过打磨平整的方式进行修理；当第一标杆完成从主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片须通过更换叶片的方式进行修理；
S3：循环步骤S1和S2，以完成对动力扩散器的所有主叶片的检测。
进一步的，在步骤S1之前对检测工具进行检查，检查检测工具是否有磕碰损伤的地方。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、工人通过比对主叶片与测量杆、第一标杆和第二标杆之间的关系可快速、精准的判断出主叶片损伤情况，从而快速判断主叶片是否需要修理，如果需要修理需采用什么方式修理，节省了时间，提高了工作效率。
2、通过本发明可以精准的判断出故障类型，比单独用肉眼观察更可靠可信，有助于提升零件检查质量，保证了维修质量。
3、本发明实用、操作简单、易学易用、方便推广，节约了学习成本和时间成本。
4、通过本发明准确的判断零件故障损伤情况，将避免不必要的零件向国外送修的情况，节省了零件送修成本。
5、本发明的方法可以推广到所有类型的APU扩散器上，甚至可以推广到发动机扩散器上。
附图说明
图1是动力扩散器的结构示意图；
图2是本发明的立体结构示意图；
图3是本发明的主视结构示意图。
图中附图标记含义：
1-检测工具；11-手柄；12-弧形杆；13-内圆弧面；14-第一标杆；15-第二标杆；16-第二切面；17-第一切面；18-测量杆；19-卡块；2-动力扩散器；21-主叶片；22-副叶片；23-圆周。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步描述。
如图1所示为动力扩散器2，其包括上圆环板、下圆环板、若干片较长的主叶片21和若干片较短的副叶片22(图中未标示出上圆环板和下圆环板),主叶片21和副叶片22均设置在上圆环板与下圆环板之间，主叶片21和副叶片22按圆周方向依次交替均匀排布，主叶片21和副叶片22的最外端位于同一圆周23上。
如图2和图3所示为本实施例的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具1，其设有弧形杆12，弧形杆12的内圆弧面13的直径与主叶片21的最外端所在的圆周23的直径相等，弧形杆的内圆弧面13作为了基准圆弧面，在内圆弧面13上固定设有测量杆18和卡块19，在测量杆18的远离弧形杆12的端面上设有向前延伸的第一标杆14，在第一标杆14的前端面设有向前延伸的第二标杆15，测量杆18、第一标杆14和第二标杆15相加后的总长度与主叶片21的长度相等，这样，通过比对主叶片21与测量杆18、第一标杆14和第二标杆15之间的关系可快速、精准的判断出主叶片21损伤情况。卡块19与测量杆18之间的间距与主叶片21的外端厚度相应。第一标杆14和第二标杆15的长度是根据厂家手册中记载的用于判断主叶片风蚀情况的尺寸而定的。
在使用检测工具1检测时，将测量杆18从动力扩散器2的外环侧插入需检测的主叶片21与相邻的副叶片22之间的间隙中，弧形杆12的内圆弧面13抵靠在主叶片的外端，测量杆18沿需检测的主叶片21延伸并与需检测的主叶片21贴合，需检测的主叶片21的外端位于卡块19与测量杆18之间，通过卡块19将检测工具1限定在需检测的主叶片21上，实现准确定位，从而保证准确检测。将检测工具1限定在需检测的主叶片21上后，从观察动力扩散器的内环侧观察需检测的主叶片与测量杆18、第一标杆14和第二标杆15之间的关系，即可准确、快速判断出需检测的主叶片21前端的风蚀情况，从而快速、准确选择合理的修理方式。
为了能更容易观察到第一标杆14和第二标杆15，如图3所示，本实施例的第一标杆14的高度小于测量杆18的高度，从而形成第一切面17，第二标杆15的高度小于第一标杆14的高度，从而形成第二切面16。第一切面17和第二切面16位于同一侧，测量杆18的与第一切面17对应的平面为用于与主叶片21贴合的平面。
为了符合背景技术中记载的厂家手册的说明，本实施的第一标杆14的长度设计为0.27mm，第二标杆15的长度设计为1mm。当然，第一标杆14和第二标杆15的长度可以根据不同的厂家手册的规定而不同。
有时在主叶片21两侧的焊接边上会残留有部分焊料，导致测量杆18无法与主叶片21完全贴合。为了解决无法完全贴合的问题，本实施例的测量杆18的横截面设为方形，使得测量杆18能更好的平贴在主叶片21上，在测量杆18的与主叶片贴合的平面的侧边设有倒角(在图中未示出倒角)，倒角能使得测量杆避开残留在主叶片侧边的焊料。
在第一标杆14的侧面上覆盖有红色染料，以作警示提醒作用，本实施例在第一标杆上形成的第一切面17上覆盖红色染料。
为了更好、更方便的使用检测工具，本实施例在弧形杆的外圆弧面上设有手柄11，工人可通过握住手柄11来更好的使用检测工具。在手柄11上，还可做磨砂处理，以增加摩擦力。
本实施例的测量杆18的面向卡块19的平面和卡块19的面向测量杆18的平面相互平行。
为了更适合实际中的使用，优选的，弧形杆12的内圆弧面13的半径为176.801mm，测量杆18的长度为77.530mm，检测工具1的整体厚度为7.25mm，第一标杆14的高度与测量杆18的高度相差0.5mm，第二标杆15的高度与第一标杆14的高度相差0.5mm，弧形杆12的外圆弧面的半径为186.801mm，测量杆18侧边的倒角为0.5mm倒角。测量杆18的与内圆弧面13的连接处的靠近卡块19的连接边和卡块19的与内圆弧面13的连接处的靠近测量杆18的连接边的直线距离为13.010mm，即如图3所示的测量杆18的与内圆弧面13的连接处的上连接板和卡块19的与内圆弧面13的连接处的下连接边的直线距离为13.010mm。
本实施例的检测工具1由不锈钢材料制成。
本实施例还公开了一种利用所述的检测工具进行检测的检测方法，该检测方法包括以下步骤：
S1：将测量杆18从动力扩散器2的外环侧插入需检测的主叶片21与相邻的副叶片22之间的间隙中，最终使得测量杆18与需检测的主叶片21贴合，此时，弧形杆13的内圆弧面13抵靠在主叶片21的外端，需检测的主叶片21的外端位于卡块19与测量杆18之间，通过卡块19将检测工具1限定在需检测的主叶片21上；
S2：从动力扩散器2的内环侧观察需检测的主叶片21；当第二标杆15的前端面与需检测的主叶片前缘的端面平齐，可判断出需检测的主叶片21的前缘没有损伤；当第二标杆15的一部分从需检测的主叶片21的前缘露出，可判断出需检测的主叶片21的前缘有轻微损伤但可继续使用；当第一标杆14的一部分从需检测的主叶片21的前缘露出，可判断出需检测的主叶片21可通过打磨平整的方式进行修理；当第一标杆14完成从需检测的主叶片21的前缘露出，可判断出需检测的主叶片21须通过更换叶片的方式进行修理。
S3：循环步骤S1和S2，以完成对动力扩散器的所有主叶片的检测。
为了更好的保证检测不出现意外情况，在步骤S1之前可先对检测工具1进行检查，检查检测工具1是否有磕碰损伤的地方，如果检测工具1有磕碰损伤，那么就需更换完好的检测工具1进行检测。
本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，所述动力扩散器包括上圆环板、下圆环板、若干片较长的主叶片和若干片较短的副叶片,所述主叶片和副叶片均设置在上圆环板与下圆环板之间，所述主叶片和副叶片按圆周方向依次交替均匀排布，所述主叶片和副叶片的最外端位于同一圆周上，其特征在于：所述检测工具设有弧形杆，所述弧形杆的内圆弧面的直径与所述主叶片的最外端所在的圆周的直径相等，在所述内圆弧面上固定设有测量杆和卡块，在所述测量杆的远离所述弧形杆的端面上设有向前延伸的第一标杆，在所述第一标杆的前端面设有向前延伸的第二标杆，所述测量杆、第一标杆和第二标杆相加后的总长度与所述主叶片的长度相等，所述卡块与测量杆之间的间距与所述主叶片的外端厚度相应；在使用所述检测工具检测时，所述弧形杆的内圆弧面抵靠在所述主叶片的外端，所述测量杆沿所述主叶片延伸并与所述主叶片贴合，所述主叶片的外端位于所述卡块与测量杆之间，通过所述卡块将检测工具限定在所述主叶片上。
2.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述第一标杆的高度小于所述测量杆的高度，从而形成第一切面，所述第二标杆的高度小于所述第一标杆的高度，从而形成第二切面。
3.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述第一标杆的长度为0.27mm，所述第二标杆的长度为1mm。
4.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述测量杆的横截面为方形，在所述测量杆的与所述主叶片贴合的平面的侧边设有倒角。
5.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述第一标杆的侧面上覆盖有红色染料。
6.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：在所述弧形杆的外圆弧面上设有为方便使用检测工具的手柄。
7.根据权利要求1所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述弧形杆的内圆弧面的半径为176.801mm，所述测量杆的长度为77.530mm，所述检测工具的整体厚度为7.25mm。
8.根据权利要求2所述的动力扩散器主叶片损伤情况检测工具，其特征在于：所述第一标杆的高度与所述测量杆的高度相差0.5mm，所述第二标杆的高度与所述第一标杆的高度相差0.5mm。
9.一种利用权利要求1至8任意一项所述的检测工具进行检测的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将所述测量杆从所述动力扩散器的外环侧插入需检测的主叶片与相邻的副叶片之间的间隙中，最终使得所述测量杆与需检测的主叶片贴合，此时，所述弧形杆的内圆弧面抵靠在主叶片的外端，需检测的主叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在需检测的主叶片上；
S2：从所述动力扩散器的内环侧观察需检测的主叶片；当所述第二标杆的前端面与需检测的主叶片前缘的端面平齐，可判断出需检测的主叶片的前缘没有损伤；当所述第二标杆的一部分从需检测的主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片的前缘有轻微损伤但可继续使用；当所述第一标杆的一部分从需检测的主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片可通过打磨平整的方式进行修理；当所述第一标杆完成从需检测的主叶片的前缘露出，可判断出需检测的主叶片须通过更换叶片的方式进行修理；
S3：循环步骤S1和S2，以完成对动力扩散器的所有主叶片的检测。
10.根据权利要求10所述的检测方法，其特征在于：在步骤S1之前对所述检测工具进行检查，检查所述检测工具是否有磕碰损伤的地方。
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