CN109396754A - 一种强连接无缝铝合金窗制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种强连接无缝铝合金窗制作方法，其特征在于包括型材下料、铣削整料、钻铣五金件安装孔、穿胶条、组角拼装、五金组件及锁具的安装、组装玻璃、组合安装玻璃。本发明属于强连接无缝铝合金窗制作方法，解决了现有窗配装组合处强度差，整体密封性差，组装结合处缝隙大，防水防尘性能差，铝合金型材内部及与玻璃接触区域容易渗水，使窗的使用寿命大幅缩短，严重影响窗的整体使用效果，适合在制作窗时普遍推广使用。

Description

一种强连接无缝铝合金窗制作方法
技术领域
本发明涉及窗整体制作方法技术领域，具体属于一种强连接无缝铝合金窗制作方法。
背景技术
随着国内建筑行业的快速发展，市场对铝合金窗的需求量不断增加。现在普通铝合金窗制作过程中，存在如下问题：1，型材下料时所用加工锯切设备的锯头速度及锯片锯口尺寸选用不合理，导致制造铝合金窗的铝合金型材出现不必要的浪费；2，在对制造铝合金窗的铝合金型材进行铣削整料过程中，铣刀的进深尺寸与铝合金型材端面筋板高度差整体比例控制不合理，导致普通铝合金窗的胶条压线处及铝合金型材端面区域有缝隙，严重影响铝合金窗防水防尘性能，大幅缩短铝合金窗的使用寿命；3，普通铝合金窗的角度拼接部位的偏差及缝隙设计匹配不合理，导致普通铝合金窗组角拼接处有缝隙；4，普通铝合金窗的玻璃整体组装结构及扣条的整体平整性差，导致普通铝合金窗玻璃与扣条结合处有缝隙，整体连接强度差；5，普通铝合金窗无玻璃垫片或玻璃垫片整体尺寸与铝合金型材窗的侧面匹配设计不合理，使得玻璃与铝合金窗型材的结合强度差。针对上述问题，本发明提供了一种强连接无缝铝合金窗制作方法，能够解决上述问题，适合在制作铝合金窗时普遍推广使用。
发明内容
本发明目的是提供一种强连接无缝铝合金窗制作方法，可解决上述背景技术中提到的问题，同时解决了现有窗配装组合处强度差，整体密封性差，组装结合处缝隙大，防水防尘性能差，铝合金型材内部及与玻璃接触区域容易渗水，使窗的使用寿命大幅缩短，严重影响窗的整体使用效果，适合在制作窗时普遍推广使用。
本发明所采用的技术方案如下：
一种强连接无缝铝合金窗的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
1)型材下料：采用双头切割锯或角码锯，根据铝合金型材的壁厚和端面大小，调整锯头行进速度，锯头行进速度范围6mm/s～15mm/s,以铝合金型材上面的水平面为基准面，将此基准面与双头切割锯角码锯的工作台面贴紧，初次切割时，必须检查切出的铝合金型材是否符合加工要求，如不能满足加工要求，必须立即进行调整，满足加工要求后，变更机头切割角度，角度调整完毕后必须将角度手柄锁紧，下料切割过程中对双头切割锯或角码锯的锯片进行连续充分的煤油冷却，所述双头切割锯或角码锯锯片锯口处的厚度为5mm,双头切割锯或角码锯设备工作气压为0.4～0.6MPa，铝合金型材的料头和料尾允许最小长度为10mm,料间允许最小长度为5mm,余料允许最大长度为400mm，铝合金型材锯切下料端面的毛刺大于0.1mm时，需要及时更换锯片；
2)铣削整料：将下料合格后的铝合金型材装夹牢固，定位固定在数控铣床的工作台面上，铣刀的工进速度为20mm/s,铣刀厚度为3mm或5mm或6mm,铣刀的进深尺寸根据铝合金型材端面筋板的高度差确定，铣刀的进深尺寸大于铝合金型材端面筋板高度差的1.05倍，进深尺寸大于铝合金型材端面筋板高度差的1.15倍，铝合金型材经过数控铣床整料后铣口处的毛刺小于或等于0.1mm,铣刀加工位置的最大允许偏差为0.5mm，所述制作的窗是内开窗，固定位置的胶条压线在室内，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材上需开排水孔，所述制作的窗是外开窗的胶条压线在室外，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材上不需开排水孔，所述有排水孔的铝合金型材，铝合金型材上内外排水孔应相互错开，每两个排水孔之间的距离大于或等于60mm；
3)钻铣五金件安装孔：使用数控铣床或钻床与步骤2)相同，铝合金型材的厚度大于3mm时，需要分层铣削每次铣削的尺寸小于或等于3mm，进行数控铣床仿形铣加工时，必须使仿形触头与所用仿形铣刀直径相等，依照图纸确定加工位置是否正确，然后用卷尺测量其加工位置的尺寸，判断是否合格；随后用游标卡尺检测铣加工缺口的长度及宽度尺寸，判断是否合格，或者用图纸所规定的五金配件装配后检查是否合格，所述用铝合金型材进行铣加工窗扇角部的开口尺寸不小于3mm,仿形铣加工最大允许偏差为0.5mm；
4)穿胶条：将胶条整体穿装在铝合金型材窗框和窗扇搭接部位，胶条的整体长度尺寸小于需要穿装铝合金型材内部空间长度的1mm～2mm，隔热防水用的胶条在整体铝合金型材窗框组合完成后，整体压入铝合金型材窗框内侧，所述胶条安装时，胶条应处于自然松紧状态，禁止拉紧胶条安装；
5)组角拼装：采用组角机和气动螺丝刀，将上述加工完成的铝合金型材的端面涂覆黏胶层，在铝合金型材侧面安装上组角钢片和钢质角码，在铝合金型材中间的空腔内安装入隔热穿条或隔热连接条，将铝合金型材的外框拼接组装完成，使用组件机对拼接组装完成后的铝合金型材外框进行整体组角，在角部拼接缝的位置用密封胶整体找平，向角部注胶孔内灌注密封胶，铝合金型材外框的内侧安装有中挺铝合金型材，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处内部安装有连接件外侧通过自攻钉固定，连接件与铝合金型材外框接触部位底部有密封垫，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处固定部位的外表面涂覆有密封胶密封，所述铝合金型材组角位置的组角缝隙或组角平整度小于等于0.15mm,组角部位不得透光，所述拼接部位的角度为90°±0.1°，组角部位的角度为45°±0.1°，所述拼接部位或组角部位的胶条一端需要放5mm的余量；
6)五金组件及锁具的安装：安装锁具及配套五金组件按照下述顺序依次进行，通过钻铣五金件及锁具安装孔先安装窗框铝合金型材内部的五金件及锁具，再安装需要安装在窗扇铝合金型材内部的五金件及锁具，再安装窗框铝合金型材外部的五金件及锁具，然后安装窗扇铝合金型材外部的五金件及锁具；
7)组装玻璃：按照套装玻璃，扣条切割，压扣条，打胶压密封的顺序进行，按照铝合金型材窗框及窗扇的内侧尺寸加工安装玻璃的扣条，扣条安装在铝合金型材窗框及窗扇内侧的缝隙小于等于0.15mm，扣条的表面平整度小于等于0.2mm，安装玻璃时，单片玻璃的磨砂面位于外侧，单钢中空玻璃钢化面位于外侧，单片压花玻璃压花面位于外侧，磨砂中空玻璃磨砂面位于外侧，一面F绿玻璃一面白片中空玻璃其中F绿玻璃位于外侧，单片镀膜玻璃的镀膜层朝向室内，中空玻璃的单片镀膜玻璃在最外层的镀膜层朝向室内，LOW-E镀膜玻璃和磨砂玻璃其中LOW-E镀膜玻璃位于外侧，无特殊说明，玻璃表面都单面贴膜保护，玻璃的保护膜层位于外侧，玻璃与铝合金型材窗框窗扇之间安装有玻璃垫片，玻璃垫片安装在铝合金型材窗框窗扇侧面的凹槽内，每块玻璃对角位置安装放置两枚玻璃垫片，所述玻璃垫片的长度大于等于50mm，玻璃垫片的厚度范围为5mm～7mm,玻璃垫片厚度小于铝合金型材窗框窗扇侧面凹槽的深度，所述玻璃垫片与铝合金型材窗框窗扇接触的部位打涂有胶面，胶面的宽度范围为6mm～10mm,胶面与玻璃垫片铝合金型材窗框窗扇相互粘合为一体，强连接无缝铝合金窗制作完成。
与现有技术相比本发明的优点为：1)通过优选设计根据铝合金型材的壁厚和端面大小，调整锯头行进速度，锯头行进速度范围6mm/s～15mm/s,以及双头切割锯或角码锯锯片锯口处的厚度为5mm,双头切割锯或角码锯设备工作气压为0.4～0.6MPa，铝合金型材锯切下料端面的毛刺大于0.1mm时，需要及时更换锯片，解决了铝合金型材下料时所用加工锯切设备的锯头速度及锯片锯口尺寸选用不合理，导致制造铝合金窗的铝合金型材出现不必要的浪费；2)通过设计优化数控铣床的铣刀的工进速度,铣刀厚度,铣刀的进深尺寸根据铝合金型材端面筋板的高度差确定，铣刀的进深尺寸与铝合金型材端面筋板高度差之间的匹配优选，解决了在对制造铝合金窗的铝合金型材进行铣削整料过程中，铣刀的进深尺寸与铝合金型材端面筋板高度差整体比例控制不合理，导致普通铝合金窗的胶条压线处及铝合金型材端面区域有缝隙，严重影响铝合金窗防水防尘性能，大幅缩短铝合金窗的使用寿命的问题；3)通过在铝合金型材侧面安装上组角钢片和钢质角码，铝合金型材外框的内侧安装有中挺铝合金型材，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处内部安装有连接件外侧通过自攻钉固定，连接件与铝合金型材外框接触部位底部有密封垫，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处自攻钉固定部位的外表面涂覆有密封胶密封，以及铝合金型材组角位置组角部位拼接部位的角度、尺寸偏差的整体优化设计，同时采用相互匹配的密封胶和密封垫，解决了普通铝合金窗的角度拼接部位的偏差及缝隙设计匹配不合理，导致普通铝合金窗组角拼接处有缝隙的问题；4)通过按照铝合金型材窗框及窗扇的内侧尺寸加工安装玻璃的扣条，扣条安装在铝合金型材窗框及窗扇内侧的缝隙小于等于0.15mm，扣条的表面平整度小于等于0.2mm，璃垫片安装在铝合金型材窗框窗扇侧面的凹槽内，每块玻璃对角位置安装放置两枚玻璃垫片，玻璃垫片与铝合金型材窗框窗扇接触的部位打涂有胶面，解决了普通铝合金窗的玻璃整体组装结构及扣条的整体平整性差，导致普通铝合金窗玻璃与扣条结合处有缝隙，整体连接强度差，普通铝合金窗无玻璃垫片或玻璃垫片整体尺寸与铝合金型材窗的侧面匹配设计不合理，使得玻璃与铝合金窗型材的结合强度差的问题。
同时，本发明属于强连接无缝铝合金窗制作方法，解决了现有窗配装组合处强度差，整体密封性差，组装结合处缝隙大，防水防尘性能差，铝合金型材内部及与玻璃接触区域容易渗水，使窗的使用寿命大幅缩短，严重影响窗的整体使用效果，适合在制作窗时普遍推广使用。
附图说明
图1为本发明铝合金型材下料锯切示意图；
图2为本发明整体示意图；
图3为铝合金型材窗外框组角处安装示意图；
图4为铝合金型材窗中挺处装配示意图；
图5为铝合金型材窗中挺处组装完成图；
图6为铝合金型材窗、玻璃、玻璃垫片和扣条组装结合处示意图；
图7为铝合金型材窗、玻璃、玻璃垫片和扣条组装完成图；
图8为铝合金型材窗、中挺、玻璃、玻璃垫片和扣条组装图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。
下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种强连接无缝铝合金窗的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一型材下料：采用双头切割锯或角码锯，根据铝合金型材的壁厚和端面大小，调整锯头行进速度，锯头行进速度范围6mm/s～15mm/s,以铝合金型材(6)上面的水平面为基准面，将此基准面与双头切割锯角码锯的工作台面贴紧，初次切割时，必须检查切出的铝合金型材(6)是否符合加工要求，如不能满足加工要求，必须立即进行调整，满足加工要求后，变更机头切割角度，角度调整完毕后必须将角度手柄锁紧，下料切割过程中对双头切割锯或角码锯的锯片进行连续充分的煤油冷却，所述双头切割锯或角码锯锯片锯口处(5)的厚度为5mm,双头切割锯或角码锯设备工作气压为0.4～0.6MPa，铝合金型材(6)的料头(1)和料尾(3)允许最小长度为10mm,料间(2)允许最小长度为5mm,余料(4)允许最大长度为400mm，铝合金型材(1)锯切下料端面的毛刺大于0.1mm时，需要及时更换锯片；
步骤二铣削整料：将下料合格后的铝合金型材(6)装夹牢固，定位固定在数控铣床的工作台面上，铣刀的工进速度为20mm/s,铣刀厚度为3mm或5mm或6mm,铣刀的进深尺寸根据铝合金型材(6)端面筋板的高度差确定，铣刀的进深尺寸大于铝合金型材(6)端面筋板高度差的1.05倍，进深尺寸大于铝合金型材(6)端面筋板高度差的1.15倍，铝合金型材(6)经过数控铣床整料后铣口处的毛刺小于或等于0.1mm,铣刀加工位置的最大允许偏差为0.5mm，所述制作的窗是内开窗，固定位置的胶条压线在室内，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材(6)上需开排水孔，所述制作的窗是外开窗的胶条压线在室外，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材(6)上不需开排水孔，所述有排水孔的铝合金型材(6)，铝合金型材(6)上内外排水孔应相互错开，每两个排水孔之间的距离大于或等于60mm；
步骤三钻铣五金件安装孔：使用数控铣床或钻床与步骤二相同，铝合金型材(6)的厚度大于3mm时，需要分层铣削每次铣削的尺寸小于或等于3mm，进行数控铣床仿形铣加工时，必须使仿形触头与所用仿形铣刀直径相等，依照图纸确定加工位置是否正确，然后用卷尺测量其加工位置的尺寸，判断是否合格；随后用游标卡尺检测铣加工缺口的长度及宽度尺寸，判断是否合格，或者用图纸所规定的五金配件装配后检查是否合格，所述用铝合金型材(6)进行铣加工窗扇角部的开口尺寸不小于3mm,仿形铣加工最大允许偏差为0.5mm；
步骤四穿胶条：将胶条(21)整体穿装在铝合金型材(6)窗框和窗扇搭接部位，胶条(21)的整体长度尺寸小于需要穿装铝合金型材(6)内部空间长度的1mm～2mm，隔热防水用的胶条(21)在整体铝合金型材(6)窗框组合完成后，整体压入铝合金型材(6)窗框内侧，所述胶条(21)安装时，胶条(21)应处于自然松紧状态，禁止拉紧胶条(21)安装；
步骤五组角拼装：采用组角机和气动螺丝刀，将上述加工完成的铝合金型材(6)的端面涂覆黏胶层，在铝合金型材(6)侧面安装上组角钢片(17)和钢质角码，在铝合金型材(6)中间的空腔内安装入隔热穿条或隔热连接条(20)，将铝合金型材(6)的外框拼接组装完成，使用组件机对拼接组装完成后的铝合金型材(6)外框进行整体组角，在角部拼接缝的位置用密封胶整体找平，向角部注胶孔(11)内灌注密封胶，铝合金型材(6)外框的内侧安装有中挺铝合金型材(9)，中挺铝合金型材(9)与铝合金型材(6)外框连接处(10)内部安装有连接件(14)外侧通过自攻钉固定，连接件(14)与铝合金型材(6)外框接触部位底部有密封垫(13)，中挺铝合金型材(9)与铝合金型材(6)外框连接处固定部位的外表面涂覆有密封胶密封(16)，所述铝合金型材(6)组角位置(18)的组角缝隙或组角平整度小于等于0.15mm,组角部位不得透光，所述拼接部位(12)的角度为90°±0.1°，组角部位的角度为45°±0.1°，所述拼接部位(12)或组角部位的胶条(21)一端需要放5mm的余量；
步骤六五金组件及锁具的安装：安装锁具及配套五金组件按照下述顺序依次进行，通过钻铣五金件(15)及锁具安装孔先安装窗框铝合金型材(6)内部的五金件(15)及锁具，再安装需要安装在窗扇铝合金型材(6)内部的五金件(15)及锁具，再安装窗框铝合金型材(6)外部的五金件(15)及锁具，然后安装窗扇铝合金型材(6)外部的五金件(15)及锁具；
步骤七组装玻璃：按照套装玻璃(7)，扣条(19)切割，压扣条(19)，打胶压密封的顺序进行，按照铝合金型材(6)窗框及窗扇的内侧尺寸加工安装玻璃(7)的扣条(19)，扣条(19)安装在铝合金型材(6)窗框及窗扇内侧的缝隙小于等于0.15mm，扣条(19)的表面平整度小于等于0.2mm，安装玻璃(7)时，单片玻璃的磨砂面位于外侧，单钢中空玻璃钢化面位于外侧，单片压花玻璃压花面位于外侧，磨砂中空玻璃磨砂面位于外侧，一面F绿玻璃一面白片中空玻璃其中F绿玻璃位于外侧，单片镀膜玻璃的镀膜层朝向室内，中空玻璃的单片镀膜玻璃在最外层的镀膜层朝向室内，LOW-E镀膜玻璃和磨砂玻璃其中LOW-E镀膜玻璃位于外侧，无特殊说明，玻璃(7)表面都单面贴膜保护，玻璃(7)的保护膜层位于外侧，玻璃(7)与铝合金型材(6)窗框窗扇之间安装有玻璃垫片(8)，玻璃垫片(8)安装在铝合金型材(6)窗框窗扇侧面的凹槽内，每块玻璃(7)对角位置安装放置两枚玻璃垫片(8)，所述玻璃垫片(8)的长度大于等于50mm，玻璃垫片(8)的厚度范围为5mm～7mm,玻璃垫片(8)厚度小于铝合金型材(6)窗框窗扇侧面凹槽的深度，所述玻璃垫片(8)与铝合金型材(6)窗框窗扇接触的部位打涂有胶面，胶面的宽度范围为6mm～10mm,胶面与玻璃垫片(8)铝合金型材(6)窗框窗扇相互粘合为一体，强连接无缝铝合金窗制作完成。
具体强连接无缝铝合金窗与普通铝合金窗的实验及生产统计数据对比如下表：料间废料的产生如图1中铝合金型材锯口(5)旁边位置(2)所示。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种强连接无缝铝合金窗的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
1)型材下料：采用双头切割锯或角码锯，根据铝合金型材的壁厚和端面大小，调整锯头行进速度，锯头行进速度范围6mm/s～15mm/s,以铝合金型材上面的水平面为基准面，将此基准面与双头切割锯角码锯的工作台面贴紧，初次切割时，必须检查切出的铝合金型材是否符合加工要求，如不能满足加工要求，必须立即进行调整，满足加工要求后，变更机头切割角度，角度调整完毕后必须将角度手柄锁紧，下料切割过程中对双头切割锯或角码锯的锯片进行连续充分的煤油冷却，所述双头切割锯或角码锯锯片锯口处的厚度为5mm,双头切割锯或角码锯设备工作气压为0.4～0.6MPa，铝合金型材的料头和料尾允许最小长度为10mm,料间允许最小长度为5mm,余料允许最大长度为400mm，铝合金型材锯切下料端面的毛刺大于0.1mm时，需要及时更换锯片；
2)铣削整料：将下料合格后的铝合金型材装夹牢固，定位固定在数控铣床的工作台面上，铣刀的工进速度为20mm/s,铣刀厚度为3mm或5mm或6mm,铣刀的进深尺寸根据铝合金型材端面筋板的高度差确定，铣刀的进深尺寸大于铝合金型材端面筋板高度差的1.05倍，进深尺寸大于铝合金型材端面筋板高度差的1.15倍，铝合金型材经过数控铣床整料后铣口处的毛刺小于或等于0.1mm,铣刀加工位置的最大允许偏差为0.5mm，所述制作的窗是内开窗，固定位置的胶条压线在室内，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材上需开排水孔，所述制作的窗是外开窗的胶条压线在室外，固定玻璃制作窗扇的铝合金型材上不需开排水孔，所述有排水孔的铝合金型材，铝合金型材上内外排水孔应相互错开，每两个排水孔之间的距离大于或等于60mm；
3)钻铣五金件安装孔：使用数控铣床或钻床与步骤2)相同，铝合金型材的厚度大于3mm时，需要分层铣削每次铣削的尺寸小于或等于3mm，进行数控铣床仿形铣加工时，必须使仿形触头与所用仿形铣刀直径相等，依照图纸确定加工位置是否正确，然后用卷尺测量其加工位置的尺寸，判断是否合格；随后用游标卡尺检测铣加工缺口的长度及宽度尺寸，判断是否合格，或者用图纸所规定的五金配件装配后检查是否合格，所述用铝合金型材进行铣加工窗扇角部的开口尺寸不小于3mm,仿形铣加工最大允许偏差为0.5mm；
4)穿胶条：将胶条整体穿装在铝合金型材窗框和窗扇搭接部位，胶条的整体长度尺寸小于需要穿装铝合金型材内部空间长度的1mm～2mm，隔热防水用的胶条在整体铝合金型材窗框组合完成后，整体压入铝合金型材窗框内侧，所述胶条安装时，胶条应处于自然松紧状态，禁止拉紧胶条安装；
5)组角拼装：采用组角机和气动螺丝刀，将上述加工完成的铝合金型材的端面涂覆黏胶层，在铝合金型材侧面安装上组角钢片和钢质角码，在铝合金型材中间的空腔内安装入隔热穿条或隔热连接条，将铝合金型材的外框拼接组装完成，使用组件机对拼接组装完成后的铝合金型材外框进行整体组角，在角部拼接缝的位置用密封胶整体找平，向角部注胶孔内灌注密封胶，确保铝合金型材的角部拼接处无缝隙，铝合金型材外框的内侧安装有中挺铝合金型材，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处内部安装有连接件外侧通过自攻钉固定，连接件与铝合金型材外框接触部位底部有密封垫，中挺铝合金型材与铝合金型材外框连接处固定部位的外表面涂覆有密封胶密封，所述铝合金型材组角位置的组角缝隙或组角平整度小于等于0.15mm,组角部位不得透光，所述拼接部位的角度为90°±0.1°，组角部位的角度为45°±0.1°，所述拼接部位或组角部位的胶条一端需要放5mm的余量；
6)五金组件及锁具的安装：安装锁具及配套五金组件按照下述顺序依次进行，通过钻铣五金件及锁具安装孔先安装窗框铝合金型材内部的五金件及锁具，再安装需要安装在窗扇铝合金型材内部的五金件及锁具，再安装窗框铝合金型材外部的五金件及锁具，然后安装窗扇铝合金型材外部的五金件及锁具；
7)组装玻璃：按照套装玻璃，扣条切割，压扣条，打胶压密封的顺序进行，按照铝合金型材窗框及窗扇的内侧尺寸加工安装玻璃的扣条，扣条安装在铝合金型材窗框及窗扇内侧的缝隙小于等于0.15mm，扣条的表面平整度小于等于0.2mm，安装玻璃时，单片玻璃的磨砂面位于外侧，单钢中空玻璃钢化面位于外侧，单片压花玻璃压花面位于外侧，磨砂中空玻璃磨砂面位于外侧，一面F绿玻璃一面白片中空玻璃其中F绿玻璃位于外侧，单片镀膜玻璃的镀膜层朝向室内，中空玻璃的单片镀膜玻璃在最外层的镀膜层朝向室内，LOW-E镀膜玻璃和磨砂玻璃其中LOW-E镀膜玻璃位于外侧，无特殊说明，玻璃表面都单面贴膜保护，玻璃的保护膜层位于外侧，玻璃与铝合金型材窗框窗扇之间安装有玻璃垫片，玻璃垫片安装在铝合金型材窗框窗扇侧面的凹槽内，每块玻璃对角位置安装放置两枚玻璃垫片，所述玻璃垫片的长度大于等于50mm，玻璃垫片的厚度范围为5mm～7mm,玻璃垫片厚度小于铝合金型材窗框窗扇侧面凹槽的深度，所述玻璃垫片与铝合金型材窗框窗扇接触的部位打涂有胶面，胶面的宽度范围为6mm～10mm,胶面与玻璃垫片铝合金型材窗框窗扇相互粘合为一体，强连接无缝铝合金窗制作完成。
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