CN109381892B - 一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：A、烷基化反应在反应器进行，酸烃混合物进入到酸沉降罐的分布器中；B、酸烃混合物依次通过多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块，进行酸烃分离；C、反应产物经第一出口，通过管道进入所述反应器一端的封头内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；D、一部分酸经第三出口循环回所述反应器，重复利用；一部分酸经第二出口进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用。本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，酸烃分离效果好，分离效率高，降低了投资成本和运行成本。
Description
技术领域
本发明涉及烷基化生产领域，具体涉及一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法。
背景技术
采用硫酸法烷基化生产工艺技术，98％硫酸作为催化剂，生产过程中，硫酸与原料碳四在反应器搅拌桨的作用下形成酸烃的乳化液，反应产物与酸在酸沉降器中利用比重差进行分离。若酸烃分离不好，反应产物中大量带酸，会给生产造成严重后果，不仅造成产品腐蚀不合格，而且酸会造成分馏系统设备腐蚀损坏，影响装置稳定运行。
另一方面，催化剂硫酸浓度下降至90％以下后要外排来保持浓度，如果酸烃分离效果不佳，会造成原料、产品烃的大量损坏，严重影响经济效益。烷基化酸烃分离及轻烃回收技术对烷基化工艺过程的设备起到较好的保护作用，延长使用寿命，提高烷基化油的品质。
基于上述情况，本发明提出了烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，可有效解决以上问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法。本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资成本和运行成本。
本发明通过下述技术方案实现：
一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：
A、烷基化反应在反应器进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐的分布器中，进行稳流和均匀布料；
B、酸烃混合物依次通过多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块，进行酸烃分离；
C、反应产物经设置在所述酸沉降罐顶部的第一出口，通过管道进入所述反应器一端的封头内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；
D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐底部的第三出口循环回所述反应器，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐底部的第二出口进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用；
其中，所述第一出口下方设置有三级分离模块；反应器和酸沉降罐均采用卧式安装。
本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资成本和运行成本。
优选的，所述多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块的外径与所述酸沉降罐的内径R均相等。
这样可避免漏料，酸烃分离效果更好。
优选的，所述一级聚结模块与一级分离模块之间的间距、所述二级聚结模块与二级分离模块之间的间距均小于80mm。
这样酸烃分离效果更好。
通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述一级聚结模块的厚度a1、二级聚结模块的厚度a2和三级分离模块的厚度a3之和为2050-2500mm。
通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述一级分离模块的厚度b1和二级分离模块的厚度b2之和为1000-1400mm。
优选的，所述一级聚结模块、二级聚结模块和三级分离模块中装填有聚结填料。
优选的，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。
20#合金钢及特氟龙混编而成的聚结填料效果更好。
优选的，所述一级分离模块和二级分离模块中装填有分离填料。
通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述酸沉降罐的内径R为2800-3200mm，总长度L为13500-1900mm。
通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述酸沉降罐的内径R为3000mm，总长度L为15850mm。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资成本和运行成本。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明所述酸沉降罐的结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
参考图1至2所示，一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：
A、烷基化反应在反应器1进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐2的分布器21中，进行稳流和均匀布料；
B、酸烃混合物依次通过多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26，进行酸烃分离；
C、反应产物经设置在所述酸沉降罐2顶部的第一出口28，通过管道进入所述反应器1一端的封头11内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；
D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第三出口292循环回所述反应器1，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第二出口291进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用；
其中，所述第一出口28下方设置有三级分离模块27；反应器1和酸沉降罐2均采用卧式安装。
实施例2：
参考图1至2所示，一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：
A、烷基化反应在反应器1进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐2的分布器21中，进行稳流和均匀布料；
B、酸烃混合物依次通过多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26，进行酸烃分离；
C、反应产物经设置在所述酸沉降罐2顶部的第一出口28，通过管道进入所述反应器1一端的封头11内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；
D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第三出口292循环回所述反应器1，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第二出口291进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用；
其中，所述第一出口28下方设置有三级分离模块27；反应器1和酸沉降罐2均采用卧式安装。
进一步地，在另一个实施例中，所述多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26的外径与所述酸沉降罐2的内径R均相等。
进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23与一级分离模块24之间的间距、所述二级聚结模块25与二级分离模块26之间的间距均小于80mm。
进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23的厚度a1、二级聚结模块25的厚度a2和三级分离模块27的厚度a3之和为2050-2500mm。
进一步地，在另一个实施例中，所述一级分离模块24的厚度b1和二级分离模块26的厚度b2之和为1000-1400mm。
进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23、二级聚结模块25和三级分离模块27中装填有聚结填料。
进一步地，在另一个实施例中，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。
进一步地，在另一个实施例中，所述一级分离模块24和二级分离模块26中装填有分离填料。
进一步地，在另一个实施例中，所述酸沉降罐2的内径R为2800-3200mm，总长度L为13500-1900mm。
进一步地，在另一个实施例中，所述酸沉降罐2的内径R为3000mm，总长度L为15850mm。
本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资成本和运行成本。
如无特殊说明，本发明中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。
除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：包括如下步骤：
A、烷基化反应在反应器(1)进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐(2)的分布器(21)中，进行稳流和均匀布料；
B、酸烃混合物依次通过多孔挡板(22)、一级聚结模块(23)、一级分离模块(24)、二级聚结模块(25)和二级分离模块(26)，进行酸烃分离；
C、反应产物经设置在所述酸沉降罐(2)顶部的第一出口(28)，通过管道进入所述反应器(1)一端的封头(11)内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；
D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐(2)底部的第三出口(292)循环回所述反应器(1)，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐(2)底部的第二出口(291)进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用；
其中，所述第一出口(28)下方设置有三级分离模块(27)；反应器(1)和酸沉降罐(2)均采用卧式安装，所述一级聚结模块(23)、二级聚结模块(25)和三级分离模块(27)中装填有聚结填料，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。
2.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述多孔挡板(22)、一级聚结模块(23)、一级分离模块(24)、二级聚结模块(25)和二级分离模块(26)的外径与所述酸沉降罐(2)的内径R均相等。
3.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级聚结模块(23)与一级分离模块(24)之间的间距、所述二级聚结模块(25)与二级分离模块(26)之间的间距均小于80mm。
4.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级聚结模块(23)的厚度a1、二级聚结模块(25)的厚度a2和三级分离模块(27)的厚度a3之和为2050-2500mm。
5.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级分离模块(24)的厚度b1和二级分离模块(26)的厚度b2之和为1000-1400mm。
6.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级分离模块(24)和二级分离模块(26)中装填有分离填料。
7.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述酸沉降罐(2)的内径R为2800-3200mm，总长度L为13500-1900mm。
8.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述酸沉降罐(2)的内径R为3000mm，总长度L为15850mm。
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