CN208362221U - 脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种脱除高沸点硫化物的装置，具体涉及一种脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置。包括精馏塔，精馏塔内设有多层塔板，还包括含硫MTBE进入管，含硫MTBE进入管连接精馏塔内中间的塔板，精馏塔塔顶连接塔顶冷却器，塔顶冷却器通过管道连接回流罐，回流罐上设有精MTBE排出管，回流罐还通过管道连接精馏塔内第一层塔板，精馏塔塔底通过管道分别连接再沸器进口和高硫罐进口，再沸器出口通过管道连接精馏塔内倒数第一层塔板和塔底之间，高硫罐出口连接高硫MTBE排出管。将MTBE和硫化物进行分离，分离精度高，脱硫后总硫含量低于5mg/kg，脱硫效率和设备安全性高，投资成本少、能耗低。

Description

脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置

技术领域

本实用新型涉及一种脱除高沸点硫化物的装置，具体涉及一种脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置。

背景技术

甲基叔丁基醚(MTBE)是一种无色的透明液体，相对分子质量为88.15，沸点55.3℃，主要用作高辛烷值汽油的调和组分。工业上主要以炼油或化工液化气中的混合碳四组份为原料，与甲醇作用生产获得。由于炼油碳四组份中含有一定的硫含量，以炼油混合碳四为原料生产的MTBE产品的硫含量较高，一般低的在100-200mg/Kg，高的可达2000-3000mg/Kg。作为化工原料和汽油调和组分时，MTBE的硫质量分数一般要求低于10mg/Kg，如何将MTBE的硫质量分数降低到10mg/Kg以下已成为炼化企业需要解决的问题。

实际生产过程中，MTBE产品中富集的硫化物是原料碳四中的3-6倍，因此，进料碳四中的硫化物，绝大部分被富集到MTBE产品中。采用精馏的方法生产低硫MTBE是首选的工艺。传统的精馏方法存在的缺陷是：(1)回流比高，冷却水和加热蒸汽需求量大；(2)塔底重沸器易结焦，从而影响了脱硫的效率和设备的安全性；(3)装置操作弹性差，进料负荷低于设计值，原料进料负荷或者组成波动容易导致产品不合格，增加塔板和塔高又增加了制造成本。

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种分离精度高、能耗低、操作弹性好的MTBE脱硫装置，以克服上述问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，将含硫MTBE中的MTBE和硫化物进行分离，分离精度高，MTBE脱硫后总硫含量低于5mg/kg，脱硫效率和设备安全性高，投资成本少、能耗低。

本实用新型所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，包括精馏塔，精馏塔内设有多层塔板，还包括含硫MTBE进入管，含硫MTBE进入管连接精馏塔内中间的塔板，精馏塔塔顶连接塔顶冷却器，塔顶冷却器通过管道连接回流罐，回流罐上设有精MTBE排出管，回流罐还通过管道连接精馏塔内第一层塔板，精馏塔塔底通过管道分别连接再沸器进口和高硫罐进口，再沸器出口通过管道连接精馏塔内倒数第一层塔板和塔底之间，高硫罐出口连接高硫MTBE排出管。

高硫MTBE排出管上设有高硫MTBE排出泵。

精MTBE排出管上设有回流泵。

精馏塔塔径为1000-2500mm，塔板数为10-120，塔板间距为200-1000mm。

精馏塔内的塔板上设有浮阀、降液管和三维鼓泡促进器，浮阀为复合孔微型浮阀，改善气液传质传热效率，消除气液死区，降液管为多折边倾斜式降液管。

降液管的面积为1-10％，开孔率为5-40％，偃高10-100mm。

高硫罐内加设循环冷却水盘管。

本实用新型用于脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物，脱除的硫化物主要是指高沸点硫化物，具体是指沸点高于MTBE的硫化物，如：噻吩、二乙基单硫醚、二甲基二硫醚等。

含硫MTBE从含硫MTBE进入管进入精馏塔内中间的塔板，具体进入的塔板是其物料组成与进料的物料组成最接近的塔板。精馏塔底由再沸器提供热量，再沸器采用压力为1.0MPa的蒸汽作为热源，使精馏塔内的MTBE和硫化物气化；气化到精馏塔塔顶的MTBE经塔顶冷却器的冷却后进入回流罐；进入回流罐内的MTBE一部分通过回流泵向精馏塔第一层塔板打回流；另一部分作为精MTBE通过精MTBE排出管外排；精馏塔塔底的高硫MTBE物料自压进入高硫罐，通过循环冷却水对高硫罐内的物料冷却，高硫MTBE物料由高硫MTBE排出泵加压，经高硫MTBE排出管排出。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

(1)本实用新型利用MTBE和硫化物的沸点不同进行分离，含硫MTBE进入精馏塔后，与MTBE回流液逆流接触进行脱硫反应和传热、传质，脱除硫化物后的精MTBE从脱硫塔的塔顶馏出一部分作回流，另一部分为产品外送；硫化物从MTBE中脱除沿塔下行并从塔底定期排出至高硫罐，经循环水冷却后，由高硫MTBE泵外排，本实用新型能够将MTBE中硫化物含量从2000ppm以上脱除至5ppm以下。

(2)本实用新型气液传质效率好、分离精度高，MTBE脱硫后总硫含量低于5mg/kg，能有效满足调和国V汽油的要求。

(3)本实用传热效率好，塔底温度低，能有效减缓重沸器易结焦速率，提高了脱硫的效率和设备的安全性。

(4)本实用新型在高硫罐内加设循环水盘管对高硫MTBE降温，具有投资成本少、能耗低的优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图中：1-含硫MTBE进入管，2-塔顶冷却器，3-回流罐，4-精MTBE排出管，5-回流泵，6-精馏塔，7-再沸器，8-高硫罐，9-高硫MTBE排出泵，10-高硫MTBE排出管，11-循环冷却水盘管。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步说明。

实施例

一种脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，如图1所示，包括精馏塔6，精馏塔6内设有多层塔板，还包括含硫MTBE进入管1，含硫MTBE进入管1连接精馏塔6内中间的塔板，精馏塔6塔顶连接塔顶冷却器2，塔顶冷却器2通过管道连接回流罐3，回流罐3上设有精MTBE排出管4，回流罐3还通过管道连接精馏塔6内第一层塔板，精馏塔6塔底通过管道分别连接再沸器7进口和高硫罐8进口，再沸器7出口通过管道连接精馏塔6内倒数第一层塔板和塔底之间，高硫罐8出口连接高硫MTBE排出管10。

高硫MTBE排出管10上设有高硫MTBE排出泵9。

精MTBE排出管4上设有回流泵5。

精馏塔6内的塔板上设有浮阀、降液管和三维鼓泡促进器，浮阀为复合孔微型浮阀，降液管为多折边倾斜式降液管。

高硫罐8内加设循环冷却水盘管11。

该实施例采用的含硫MTBE原料进料量8t/h，硫含量1800mg/Kg，精馏塔6进料温度40℃，塔底温度95℃，塔顶温度60℃，塔顶压力0.03MPa，塔顶比2.5(R/D)。

精馏塔条件为：精馏塔塔径为1900mm，塔板数为100，降液管面积为8.5％，板间距450mm，开孔率为18％，偃高42mm。

使用过程：含硫MTBE从含硫MTBE进入管1进入精馏塔6内第43层塔板，精馏塔6底由再沸器7提供热量，再沸器7采用压力为1.0MPa的蒸汽作为热源，使精馏塔6内的MTBE和硫化物气化；气化到精馏塔6塔顶的MTBE经塔顶冷却器2的冷却后进入回流罐3；进入回流罐3内的MTBE一部分通过回流泵5向精馏塔6第一层塔板打回流；另一部分作为精MTBE通过精MTBE排出管4外排；精馏塔6塔底的高硫MTBE物料自压进入高硫罐8，通过循环冷却水11对高硫罐8内的物料冷却，高硫MTBE物料由高硫MTBE排出泵9加压，经高硫MTBE排出管10排出。

经测试，得到的精MTBE产品的硫含量由原来1800mg/kg下降到4mg/kg，塔底高硫MTBE含量为4wt％。冷却水和加热蒸汽单耗与同类装置相比明显降低，塔底再沸器没有出现结焦现象。

Claims (7)

1.一种脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，包括精馏塔(6)，精馏塔(6)内设有多层塔板，其特征在于：还包括含硫MTBE进入管(1)，含硫MTBE进入管(1)连接精馏塔(6)内中间的塔板，精馏塔(6)塔顶连接塔顶冷却器(2)，塔顶冷却器(2)通过管道连接回流罐(3)，回流罐(3)上设有精MTBE排出管(4)，回流罐(3)还通过管道连接精馏塔(6)内第一层塔板，精馏塔(6)塔底通过管道分别连接再沸器(7)进口和高硫罐(8)进口，再沸器(7)出口通过管道连接精馏塔(6)内倒数第一层塔板和塔底之间，高硫罐(8)出口连接高硫MTBE排出管(10)。

2.根据权利要求1所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：高硫MTBE排出管(10)上设有高硫MTBE排出泵(9)。

3.根据权利要求1所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：精MTBE排出管(4)上设有回流泵(5)。

4.根据权利要求1所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：精馏塔(6)塔径为1000-2500mm，塔板数为10-120，塔板间距为200-1000mm。

5.根据权利要求4所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：精馏塔(6)内的塔板上设有浮阀、降液管和三维鼓泡促进器，浮阀为复合孔微型浮阀，降液管为多折边倾斜式降液管。

6.根据权利要求5所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：降液管的面积为1-10％。

7.根据权利要求1-6任一所述的脱除甲基叔丁基醚中高沸点硫化物的装置，其特征在于：高硫罐(8)内加设循环冷却水盘管(11)。