CN112007479B - 一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置及方法。所述装置包括卧式罐体、旋流混合筒、气相出口、分水包、挡板和脱氯油出口；旋流混合筒包括同轴设置的外筒体和内筒体，内筒体固定于外筒体顶部封头下方，内筒体下端封闭，上端与外筒体顶部封头中心的油气入口连通，内筒体筒壁上从下至上、从无到有设置开孔，内筒体外壁与外筒体内壁之间的环形空间内设有螺旋导叶。所述方法包括旋流接触洗涤、三相分离、水洗水循环等过程。本发明为后续装置构建稳定的、腐蚀可控的环境，降低后续装置的选材，延长装置的检修周期，未增加装置能耗，带来了较大的经济和社会效益。

Description

一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置及方法

技术领域

本发明属于石油化工领域，涉及油气中腐蚀性氯化物的洗涤脱除，具体地说，涉及一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置及方法。

背景技术

随着原油的劣质化，原油中的硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量显著增加，在加工过程中引起的诸多腐蚀问题已成为影响装置长周期安全生产的重要因素。含氯原料油加工过程中水解或受热分解生成的HCl，在低温部位溶于凝结水形成有强腐蚀性的“盐酸”，或在有NH₃存在的条件下生成NH₄Cl。NH₄Cl在冷凝冷却系统一方面以固体的氯化铵结盐形式析出，积聚后造成系统堵塞；另一方面，由于NH₄Cl具有吸湿性，可以从气态流体中吸收水分，造成NH₄Cl盐的垢下腐蚀。这类由氯离子引起的氯化铵结盐和盐酸腐蚀，导致设备的氯化铵盐堵塞、穿孔泄漏等失效事故，造成装置降量生产或停工处理，已成为影响炼化企业长周期安全稳定运行的突出问题。加之常减压蒸馏装置往往处于炼厂流程的前端，非计划停工事故有可能导致全流程的停工，造成巨大经济损失，严重影响着企业的经济效益。

目前国内外常见的常压塔顶氯化物腐蚀防护措施主要有注中和剂(胺)、注缓蚀剂、注水以及提高材料等级等措施。注水一方面将气相物流中氯吸收到水中避免氯化铵盐的形成，防止露点腐蚀，另一方面将已形成的氯化铵盐溶解到水中，以免堵塞管路和设备。因此降低系统中液相氯离子浓度，避免气相氯化铵结盐，成为控制系统腐蚀的关键。

针对常压塔顶油气的处理，现有技术中普遍采用的一般工艺流程是：温度为110～180度的油气引出常压塔顶后，进行注剂(包括注有机胺、缓蚀剂或中和剂)和注水，注剂注水后油气温度降至105～120度，再用换热器对油气进行取热，油气温度降至85～100度后进入回流罐。由于此处存在露点腐蚀，且腐蚀较为严重，往往会设置复线或备用设备以便检修。经过回流罐的分离作用，油相(部分)回流至常压塔或(部分)冷却后出装置，水相循环使用或出装置，气相冷却后进入后续处理。虽然采取了一定工艺防腐措施，但常压塔顶冷却系统氯化物腐蚀问题仍然较普遍较严重，防腐措施不能完全消除系统的腐蚀，且每年会投入较大药剂费用；加之原油切换频繁、操作不稳定时易出现露点漂移，导致管线、换热器腐蚀严重，造成检维修费用高，且常压装置位于整个炼油装置的前端，一旦停工有可能导致整个炼厂的停工，损失非常大。

目前注水往往采用注水喷嘴甚至无喷嘴直接将水注入油气管线或设备，由于注水管径相对油气工艺管线尺寸较小，注入的水无法均匀分散的与油气接触，注水效果得不到保障；对于正在服役的设备管线系统，由于采购、运输、存储等原因，炼油企业实际加工原油与设计加工原油往往有较大差别；同时，原油劣质化且加工油品切换较为频繁，工艺操作难以稳定，出现注水量不足、露点位置的前后漂移，使得已设的注水、注剂设施能力不足，原设计的设备管线、工艺防腐措施不能很好适应从而系统发生露点腐蚀、NH₄Cl盐的垢下腐蚀、冲蚀等，对现有设备、管道带来较大的腐蚀风险。

目前，石油化工领域中降低含氯量的另一种方法是设置脱氯设备。中国专利CN209093016U(一种重整装置稳定塔顶不凝气脱氯设备)公开了一种重整装置稳定塔顶不凝气脱氯设备，塔顶气相通过该脱氯设备，在脱氯剂的作用下塔顶气中的氯离子得到脱除；中国专利CN204918487U(一种烷基化油脱氯设备)公开了一种烷基化油脱氯设备，通过设置两级脱氯罐，在脱氯剂的作用下使烷基化油中的含氯量降低。但是脱氯罐往往压降较大，一方面增加装置能耗，另一方面在常压塔顶这类操作压力较低的系统中并不适用。

中国专利CN205379839U(漩涡式脱氯装置)公开了一种快速溶解氯离子并固液分离的一种漩涡式脱氯装置，通过漩涡式冲洗、螺旋搅拌、二次清水冲洗，可快速将泥沙中的氯离子脱除并进行固液分离。该装置主要用于脱除固相中的氯离子，与脱除气相占大多数的介质中氯离子的技术不相同，并且装置中存在转动部件，增加了装置能耗，易出现故障。

综上所述，原油的劣质化、工艺操作的波动造成常压塔顶腐蚀情况愈加严重，且常减压装置往往是炼油企业前端的加工流程，停工可能造成全厂的停工。加之各炼油企业对检修周期越来越长的要求，对稳定的、腐蚀可控的常压塔顶操作系统的需求更加迫切，因此，急需开发一种适用于常压塔顶这类低压系统中更有效降低油气中氯腐蚀设备及方法，为后续操作建立稳定可控的腐蚀环境。

发明内容

为了解决现有常压塔顶氯化物腐蚀风险大、腐蚀不可控的问题，本发明提供了一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置及方法。

本发明提供的常压塔顶油气洗涤脱氯装置包括卧式罐体以及沿卧式罐体轴线从左至右依次设置的旋流混合筒、气相出口、分水包、挡板和脱氯油出口；旋流混合筒设于卧式罐体左端顶部外侧，气相出口设于卧式罐体顶部，分水包设于卧式罐体底部外侧，分水包底部设有含氯水出口，挡板设于分水包下游的卧式罐体底部，脱氯油出口设于挡板下游的卧式罐体底部；所述旋流混合筒包括同轴设置的外筒体和内筒体，外筒体下端敞口，旋流混合筒以其外筒体下端与卧式罐体固定连接并连通，内筒体固定于外筒体顶部封头下方，内筒体下端封闭，上端与外筒体顶部封头中心的油气入口连通，内筒体筒壁上从下至上、从无到有设置开孔，内筒体外壁与外筒体内壁之间的环形空间内设有螺旋导叶；外筒体顶部封头上设有与所述环形空间连通的水洗水入口。

所述外筒体下端可伸入卧式罐体内，其下端可为扩口状、直筒状或锥形收口状。

所述内筒体筒壁上的开孔沿筒壁周向均匀分布，开孔为条缝或圆孔、或二者的结合，所述圆孔直径为1～30mm；条缝宽度为1～10mm，长度为10～30mm。

为了进一步降低压降、合理分布内筒体上的油气流量，所述内筒体筒壁从下至上可分为开孔率逐步升高、开孔尺度逐步增大的不同区段；最下侧区段为开孔率为零的区段，该区段长度为0.1～5倍内筒体直径，优选为0.5～2倍内筒体直径；中间区段为开孔率较小、开孔尺度也较小的区段，其开孔率和开孔尺度均大于最下侧区段；最上侧区段为开孔率较大、开孔尺度也较大的区段，其开孔率和开孔尺度均大于中间区段；总体而言，距离油气入口越远，开孔率越低，开孔尺度越小。这样开孔的结果是，可减小内筒体的压力降，同时大部份的油气从内筒体上部进入旋流混合筒，洗涤时间长，保证洗涤效果；小部份的油气从内筒体中部进入旋流混合筒，由于开孔小，离开内筒体的速度大，湍流程度大，有助于油气和水洗水的传质，加速油气中的腐蚀性氯离子溶解到水中，内筒体下段不开孔确保了所有油气均与水洗水有足够的接触时间。

所述外筒体直径为内筒体直径的1.05～3倍，优选为1.2～2倍内筒体直径。油气入口伸入内筒体，内筒体为圆形筒，下端封闭。在工程上，为了避免维修时底部积液，可开设一个直径为1～10mm泪孔。

所述螺旋导叶呈螺旋型，螺旋导叶相邻两叶片间的距离宜为0.1～5倍内筒体直径，优选0.2～2倍内筒体直径。水洗水在重力和惯性的作用下、在螺旋导叶的引导下，在所述环形空间内绕内筒体从上至下做旋流运动，在环形空间内与从内筒体喷出的油气进行接触，不断剪切、破碎从内筒体喷出的油气，螺旋导叶可加大水洗水的湍流程度，水滴高速旋转可提高水洗水与油气的传质速度，起到强化传质的作用。

所述水洗水入口可以与内筒体轴线平行，也可以与内筒体轴线垂直，优选为垂直关系，即水洗水切向进入旋流混合筒的环形空间。水洗水和油气在旋流混合筒内充分混合后从环形空间进入卧式罐体内部。

作为改进的方案，在旋流混合筒下游靠近旋流混合筒的卧式罐体内壁上设有隔板，隔板为圆板，其上部设有气相通道，下部设有液相通道；隔板上部的气相通道可以为方孔，也可以为圆孔，供来自旋流混合筒的气相进入隔板下游卧式罐体空间；所述隔板下部的液相通道的形状可以为槽缝、长方形、圆形、弓形，供来自旋流混合筒的液相进入隔板下游卧式罐体空间，液相通道的面积可根据液相在通道内的流速为1～3m/s计算。

作为进一步改进的方案，为了更好的进行气液分离，除去气相中夹带的液体，隔板上气相通道的出口上设置有气液分离元件，所述气液分离元件可以是旋风分离器、丝网除沫器或聚集分离器等分离元件，根据处理量可设置1～6组气液分离元件。

为了更好的进行液液分离，使水洗水和脱氯油分离更为彻底，在分水包上游靠近分水包的卧式罐体底部设有液液分离元件，所述液液分离元件可以为丝网聚结器，丝网由规格为0.1～2mm丝径钢丝组成，丝网厚度50～500mm，丝网聚结器具有比表面积数值大、大通量、小压降、效率高的工艺特点，油相、水相在聚结器中的孔隙内，小液滴逐渐聚结成较大的液滴，最终形成相界面分界明显的、连续的油相和水相，由于油相密度比水相密度小，在重力的作用下，水相积聚于液相下部，流入到卧式罐体上的分水包内，通过分水包上的含氯水出口流出装置；油相积聚于液相上部，当油相积攒到一定高度后可越过卧式罐体内部的挡板后，从卧式罐体上的脱氯油出口流出装置。

作为进一步改进方案，为了更好的除去气相中夹带的雾沫状液体，气相出口前设置有脱液器，脱液器由两端敞口的圆形或方形金属槽体内充填丝网构成。

本发明的脱氯装置工作过程为：

含氯油气自油气入口进入旋流混合筒的内筒体，自内筒体筒壁上开孔喷射而出进入内筒体与外筒体之间的环形空间；水洗水自水洗水入口进入旋流混合筒的环形空间，在重力和惯性的作用下、在螺旋导叶的引导下，绕内筒体从上至下做旋流运动，在环形空间内与从内筒体喷出的油气进行接触，含氯油气中的氯离子充分溶解到水洗水中，充分混合后的油气和水洗水进入卧式罐体内隔板上游空间，进行初步的气液分离，在重力的作用下，积聚于该空间下部的液相通过隔板下部开设的液相通道流出，积聚于该空间上部的气相和液相从隔板上部的气相通道经气液分离元件进行气液分离后得到液相和气相，隔板下部液相通道流出的液相和气液分离元件分离出的液相汇为同一股流体，再通过后续的聚集分离器进行油水分离得到相界面分界明显的油相和水相，水相经含氯水出口离开洗涤脱氯装置，油相经挡板溢流后从脱氯油出口离开洗涤脱氯装置，分离出的气相则从气相出口离开洗涤脱氯装置。

本发明还提供了一种使用本发明的洗涤脱氯装置对常压塔顶油气洗涤脱氯方法。

本发明提供的常压塔顶油气洗涤脱氯方法包括如下步骤：

1)由常压塔顶引出的压力为0.05～0.15Mpa、温度为110～180℃的含氯油气，自油气入口进入洗涤脱氯装置的旋流混合筒；压力为0.03～0.2MPa、温度为5～80℃的水洗水自水洗水入口进入洗涤脱氯装置的旋流混合筒；

2)在旋流混合筒内，含氯油气经内筒体筒壁开孔进入设有螺旋导叶的旋流混合筒环形空间，与绕内筒体从上至下做旋流运动的水洗水在环形空间内进行旋流接触，充分混合洗涤，含氯油气中的氯离子充分溶解到水洗水中；

3)充分混合后的油气和水洗水在洗涤脱氯装置的卧式罐体内进行三相分离，分离出脱除了氯离子的脱氯油和脱氯油气以及溶解了氯离子的水洗水，即含氯水；

4)将分离出的脱氯油和脱氯油气分别进行换热，经换热后，脱氯油和脱氯油气的温度由90～120℃降至40～105℃，然后分别进入后续装置和设备进行进一步处理；当然也可将换热降温后的脱氯油分为两部分，一部分返回常压塔循环使用，另一部分进入后续装置和设备进行进一步处理；或者将换热降温后的脱氯油全部返回常压塔进行循环。

对于分离出的含氯水，根据实际工况可以采用不同的方式处理：

方式一：将分离出的含氯水经冷却降温至30～80℃后与补充的循环水一起作为水洗水返回水洗水入口循环使用；

方式二：将分离出的含氯水分为两部分，一部分与补充的循环水一起作为水洗水返回水洗水入口循环使用，同时，另一部分引出洗涤脱氯装置；

方式三：将分离出的含氯水全部引出洗涤脱氯装置，水洗水全部由补充的循环水提供。

所述补充的循环水的量一般占循环水总量的65％～100％，补充的循环水可以为净化水、除盐水等，补充的循环水也可根据需要添加有机胺等中和注剂，温度一般为5～80℃，压力一般为0.03～0.2MPa。在方案一和方案二中，补充的循环水的量一般大于循环水总量的65％，但小于循环水总量。之所以要补充循环水，主要是因为注入的水洗水由于受热蒸发，液态水量会减少、液态水中氯离子含量会升高，通过补充循环水以保证旋流混合筒内的液态水量，以及循环水中氯离子含量不至于过高，旋流混合筒内至少应保持10～30％的液态水。为了保证循环水中氯离子含量不至于过高，可采取含氯水间歇/间断出装置，亦可采取含氯水少量持续出装置的方法，也可以含氯水全部出装置，循环水全部由补充水提供。

循环使用的含氯水由泵送入冷却器进行冷却，冷却后的温度为30～80℃，冷却器可以为空冷器、水冷器等，也可用来加热原油等待加热物料，以回收热量，节约能量。

初始使用的水洗水可以选用净化水、除盐水等，水洗水温度一般为5～80℃，压力一般为0.03～0.2MPa。

本发明的脱氯方法与现有技术中普遍采用的常压塔顶油气处理一般工艺流程的不同之处在于，温度为110～180度的常压塔顶油气引出常压塔后，取消注剂与注水，进入洗涤脱氯装置，通过内部高效旋流洗涤元件，将油气中腐蚀性的氯化物溶解在水洗水中，使油气、油的腐蚀性大大降低，并将油气、油和含氯水进行三相分离，净化后的油气、油温度降至90～120度，再进行取热，油气、油温度降至40～105度，取热后油气、油进入后续装置和设备进行进一步处理。含氯水通过冷却器冷却后循环使用，或将部分含氯水外排出装置。增设洗涤脱氯装置为后续装置构建稳定的、腐蚀可控的环境，降低后续装置的选材，延长装置的检修周期，未增加装置能耗，带来较大的经济和社会效益。

为进一步对比油气引出常压塔后采用洗涤脱氯装置的经济性，对注剂和洗涤脱氯装置两种方案进行投资对比。注剂方案主要花费为每年发生的药剂费(含缓蚀剂、有机胺等)和运行费(含注剂、注水)，洗涤脱氯装置方案主要花费为设备建设费用(含脱氯装置、水泵、冷却器等)和运行费用。其中运行费每年都发生，建设费用为一次性投入。

以1000万吨/年常减压装置为例，洗涤脱氯装置方案半年至一年即可收回设备建设投资，第二年起每年可节约300万～400万元。洗涤脱氯装置方案有很好的经济性，且装置的可靠性增加，腐蚀的风险大幅降低，对整个炼厂的长周期运转有很大帮助。

本发明具有以下有益效果：

1)通过对含氯及盐的油气进行洗涤分离，将油气中的氯及氯化物溶解到水洗水中，油气中的氯及氯化物含量大大降低，油气的腐蚀性减弱，为后续系统建立稳定的、腐蚀可控的环境，后续设备、管道材质选择等级较低材料即可满足使用要求。在检修周期越来越长的趋势下，稳定可控的腐蚀环境有助于装置的长周期运行，具有很好的经济效益。

2)取消注剂系统和注剂费用，且运行费用增加不多，增设洗涤脱氯装置在经济性方面有优势；油气、油携带热量及时回收，未增加装置的能耗水平。

3)增加系统安全性和可靠性后，可取消相关旁路、复线和备用设备。旁路、复线和备用设备由于正常情况不使用，但可能长期存有腐蚀性介质，且巡检人员关注较少，反而容易出问题。洗涤脱氯装置的设置一方面可取消相关旁路、复线和备用设备，降低装置的整体建设费用，另一方面也可消除旁路、复线和备用设备的破坏风险，以提高系统的安全性。

4)水洗水即时分离，不增加后续设备、管道负荷，减小后续设备、管道发生腐蚀的风险和范围。

5)对油气的分散、洗涤、油相与水相的分离在同一设备中完成，降低装置投资和占地，所有元件均为静态设施，故障少，设备压降小，能耗低，适用于常压塔顶等压力较低的系统。

附图说明

图1是本发明的洗涤脱氯装置的结构示意图；

图2是本发明中内筒体筒壁开孔为圆孔时的展开图结构示意图；

图3是本发明中内筒体筒壁开孔为条缝时的展开图结构示意图；

图4是本发明的水洗水入口与内筒体轴线垂直时的结构示意图；

图5是本发明的隔板的一种结构示意图；

图6是本发明的洗涤脱氯方法的工艺流程示意图。

图中：1-卧式罐体，2-旋流混合筒，3-外筒体，4-内筒体，5-水洗水入口，6-油气入口，7-螺旋导叶，8-隔板，9-旋风分离器，10-液液分离元件，11-气相出口，12-脱液器，13-液位仪，14-脱氯油出口，15-挡板，16-分水包，17-含氯水出口，18-圆孔，19-条缝，20-方孔式气相通道，21-槽缝式液相通道，22-常压塔，23-洗涤脱氯装置，24-控制阀，25-水泵，26-冷却器，27-脱氯油换热器，28-脱氯油气换热器，29-含氯油气，30-脱氯油气，31-脱氯油，32-含氯水，33-补充的循环水，34-水洗水，35-油泵。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

图1是本发明的洗涤脱氯装置的结构示意图，本发明提供的常压塔顶油气洗涤脱氯装置包括卧式罐体1以及沿卧式罐体轴线从左至右依次设置的旋流混合筒2、隔板8、旋风分离器9、液液分离元件10、气相出口11、脱液器12、分水包16、含氯水出口17、挡板15、脱氯油出口14以及液位仪13；旋流混合筒2设于卧式罐体1左端顶部外侧，气相出口11设于卧式罐体1顶部，脱液器12设于气相出口11下方，分水包16设于卧式罐体1底部外侧，分水包16底部设有含氯水出口17，挡板15设于分水包下游的卧式罐体1底部，脱氯油出口14设于挡板15下游的卧式罐体底部；液液分离元件10为丝网聚结器，丝网由规格为0.1～2mm丝径钢丝组成。

所述旋流混合筒2包括同轴设置的外筒体3和内筒体4，外筒体3下端与卧式罐体1固定连接并连通，内筒体4固定于外筒体3顶部封头下方，内筒体4下端封闭，上端与外筒体顶部封头中心的油气入口6连通，内筒体4筒壁上开孔，内筒体外壁与外筒体内壁之间的环形空间内设有螺旋导叶7；外筒体3顶部封头上设有与所述环形空间连通的水洗水入口5。外筒体3下端伸入卧式罐体1内，其下端为锥形收口状。

如图2和图3所示，圆孔18和条缝19沿内筒体筒壁的分布使得内筒体筒壁从下至上分为开孔率逐步升高、开孔尺度逐步增大的不同区段；最下侧区段为开孔率为零的区段，中间区段为开孔率较小、开孔尺度也较小的区段，其开孔率和开孔尺度均大于最下侧区段；最上侧区段为开孔率较大、开孔尺度也较大的区段，其开孔率和开孔尺度均大于中间区段；总体而言，距离油气入口越远，开孔率越低，开孔尺度越小。

如图4所示，水洗水入口5与内筒体4的轴线垂直，即水洗水入口管的轴线与内筒体的轴线垂直，使得水洗水可沿旋流混合筒切向方向进入旋流混合筒的环形空间。图1中给出的是水洗水入口5与内筒体4的轴线平行的情形，即水洗水入口管的轴线与内筒体的轴线平行。

如图5所示，隔板上部设有方孔式气相通道20，下部设有槽缝式液相通道21，方孔式气相通道20上可设置旋风分离器9(见图1)。

如图1所示，本发明的脱氯装置工作过程为：

含氯油气自油气入口6进入旋流混合筒2的内筒体4，自内筒体4筒壁上开孔喷射而出进入内筒体4与外筒体3之间的环形空间；水洗水自水洗水入口5进入旋流混合筒2的环形空间，在重力和惯性的作用下、在螺旋导叶7的引导下，绕内筒体4从上至下做旋流运动，在环形空间内与从内筒体喷出的油气进行接触，含氯油气中的氯离子充分溶解到水洗水中，充分混合后的油气和水洗水进入卧式罐体1内隔板8上游空间，进行初步的气液分离，在重力的作用下，积聚于该空间下部的液相通过隔板8下部开设的液相通道流出，积聚于该空间上部的气相和液相从隔板8上部的气相通道经旋风分离器9进行气液分离后得到液相和气相，隔板8下部液相通道流出的液相和旋风分离器9分离出的液相汇为同一股流体，再通过后续的液液分离元件10进行油水分离得到相界面分界明显的油相和水相，水相经含氯水出口17离开洗涤脱氯装置，油相经挡板15溢流后从脱氯油出口14离开洗涤脱氯装置，分离出的气相则从气相出口11离开洗涤脱氯装置。

图6是本发明的洗涤脱氯方法的工艺流程示意图，从常压塔22塔顶引出的含氯油气29经油气入口进入洗涤脱氯装置23与经水洗水入口进入的水洗水34在洗涤脱氯装置23内进行旋流接触，经旋流混合筒的充分混合洗涤，在内外筒体形成的环形空间内含氯油气中的氯融入水洗水中；脱除了氯的油气和溶入了氯的水洗水经分离元件的进一步分离，分离出脱氯油气30、脱氯油31和含氯水32，脱氯油气30经脱氯油气换热器28换热后进入后续装置和设备进行进一步处理；脱氯油31经油泵35入脱氯油换热器27换热后进入后续装置和设备进行进一步处理；当然脱氯油31也可部分或全部返回常压塔进行循环。含氯水32根据工况不同，可以采用不同的处理方式：一种是含氯水32全部经泵25加压后，再经冷却器26冷却降温后与补充的循环水33混合后一起作为水洗水34返回水洗水入口循环使用；

第二种是含氯水32经水泵25加压，再经冷却器26冷却降温后分为两部分，一部分经与补充的循环水33混合后一起作为水洗水34返回水洗水入口循环使用，同时，另一部分经控制阀24引出洗涤脱氯装置；当然，也可将含氯水分为两部分，一部分直接引出洗涤脱氯装置，另一部分经加压换热后与补充的循环水混合后一起作为水洗水返回水洗水入口循环使用。第三种是含氯水32全部经控制阀24引出洗涤脱氯装置，水洗水34全部由补充的循环水33提供。

Claims (11)

1.一种常压塔顶油气洗涤脱氯装置，其特征在于：包括卧式罐体以及沿卧式罐体轴线从左至右依次设置的旋流混合筒、气相出口、分水包、挡板和脱氯油出口；旋流混合筒设于卧式罐体左端顶部外侧，气相出口设于卧式罐体顶部，分水包设于卧式罐体底部外侧，分水包底部设有含氯水出口，挡板设于分水包下游的卧式罐体底部，脱氯油出口设于挡板下游的卧式罐体底部；所述旋流混合筒包括同轴设置的外筒体和内筒体，外筒体下端敞口，旋流混合筒以其外筒体下端与卧式罐体固定连接并连通，内筒体固定于外筒体顶部封头下方，内筒体下端封闭，上端与外筒体顶部封头中心的油气入口连通，内筒体筒壁上从下至上、从无到有设置开孔，内筒体外壁与外筒体内壁之间的环形空间内设有螺旋导叶；外筒体顶部封头上设有与所述环形空间连通的水洗水入口；所述内筒体筒壁从下至上分为开孔率逐步升高、开孔尺度逐步增大的不同区段；所述的不同区段包括开孔率为零的最下侧区段、开孔率和开孔尺度均大于最下侧区段的中间区段以及开孔率和开孔尺度均大于中间区段的最上侧区段。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述外筒体下端伸入卧式罐体内，其下端为扩口状、直筒状或锥形收口状。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述内筒体筒壁上的开孔沿筒壁周向均匀分布，开孔为条缝或圆孔、或二者的结合。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述的最下侧区段的长度为0.1～5倍内筒体直径。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述螺旋导叶呈螺旋型，螺旋导叶相邻两叶片间的距离为0.1～5倍内筒体直径。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述水洗水入口与内筒体轴线平行，或者与内筒体轴线垂直。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：在所述旋流混合筒下游靠近旋流混合筒的卧式罐体内壁上设有隔板，隔板为圆板，其上部设有气相通道，下部设有液相通道。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于：所述隔板上气相通道的出口上设置有气液分离元件。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述分水包上游靠近分水包的卧式罐体底部设有液液分离元件。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于：所述液液分离元件为丝网聚结器。

11.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述气相出口前设置有脱液器，脱液器由两端敞口的圆形或方形金属槽体内充填丝网构成。

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