CN109364601B - 一种炼厂废气的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于石油化工领域，尤其涉及一种炼厂废气的处理方法，该处理方法包括以下步骤：a)将炼厂废气通过吸附介质，得到除油废气；所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭；b)将所述除油废气与脱硫吸收液接触，得到脱硫废气和脱硫富液。本发明通过在特定活性炭材料构成的吸附介质中对炼厂废气进行预处理，可以高效脱除炼厂废气中的轻烃，从而有效避免轻烃的存在对废气的后续处理造成不良影响。实验结果表明：采用本发明提供的方法处理炼厂废气后，废气的轻烃脱除率高达99％以上。

Description

一种炼厂废气的处理方法
技术领域
本发明属于石油化工领域，尤其涉及一种炼厂废气的处理方法。
背景技术
炼厂废气是焦化、催化、加氢、催柴裂解、污水汽提等炼油装置在运行过程中产生的废气，其硫化氢含量高达60％以上，毒害及气味非常大，若直接放火炬，势必会影响周边环境，不能满足国家环保要求，因此必须进行脱硫处理。
为了提高炼厂废气脱硫的经济性，有研究者提出了炼厂废气脱硫并回收硫磺的工艺，该工艺首先用碳酸钠溶液吸收废气中的硫化氢，生成碳酸氢钠溶液；然后对碳酸氢钠溶液进行氧气再生，生成的碳酸钠溶液可以反复用于吸收废气中的硫化氢，生成的硫单质以硫泡沫的形成从溶液中析出；之后通过浮选的方式将硫泡沫从溶液中分离出；最后对硫泡沫进行压滤和熔硫处理，得到硫磺。
上述方法虽然可以实现炼厂废气的脱硫并回收硫磺，但由于来自炼油装置的炼厂废气中含有一定量的轻烃组分，其作为油类具有消泡作用，从而会影响后续硫泡沫的浮选，进而对制品硫磺的纯度造成一定影响。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种炼厂废气的处理方法，本发明提供的方法可高效脱除炼厂废气中的轻烃，从而有效避免轻烃的存在对废气的后续处理造成不良影响。
本发明提供了一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
a)将炼厂废气通过吸附介质，得到除油废气；
所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭；
b)将所述除油废气与脱硫吸收液接触，得到脱硫废气和脱硫富液。
优选的，所述椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭的质量比为1：(0.1～0.5)：(0.5～2)。
优选的，所述活性炭原料还包括污泥基活性炭。
优选的，所述活性炭原料按照以下步骤进行疏水改性：
将活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂在溶剂中混合反应，之后对反应后的活性炭原料进行干燥，得到疏水活性炭。
优选的，所述缚酸剂包括三乙胺。
优选的，活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂的用量比为7kg：(3～10)L：(1～5)L。
优选的，所述炼厂废气在吸附介质中的停留时间为1～10min。
优选的，所述脱硫吸收液中含有碳酸钠、栲胶和五氧化二钒。
优选的，还包括：
c)将所述脱硫富液进行氧化再生，浮选，得到硫泡沫和脱硫贫液；
d)将所述硫泡沫进行脱水，之后在熔硫釜中进行处理，得到硫磺。
优选的，还包括：将所述脱硫贫液作为脱硫吸收液返回到步骤b)中。
与现有技术相比，本发明提供了一种炼厂废气的处理方法。本发明提供的处理方法包括以下步骤：a)将炼厂废气通过吸附介质，得到除油废气；所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭；b)将所述除油废气与脱硫吸收液接触，得到脱硫废气和脱硫富液。本发明通过在特定活性炭材料构成的吸附介质中对炼厂废气进行预处理，可以高效脱除炼厂废气中的轻烃，从而有效避免轻烃的存在对废气的后续处理造成不良影响。实验结果表明：采用本发明提供的方法处理炼厂废气时，轻烃脱除率高达99％以上。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
a)将炼厂废气通过吸附介质，得到除油废气；
所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭；
b)将所述除油废气与脱硫吸收液接触，得到脱硫废气和脱硫富液。
在本发明提供的处理方法中，首先将炼厂废气通过吸附介质。其中，所述炼厂废气来自于上游石化炼油装置，其中还有大量的硫化氢和一定量的轻烃。在本发明提供的一个实施例中，所述炼厂废气中的硫化氢的体积浓度为40～70％，具体可为40％、45％、50％、55％、60％、61％、65％或70％；所述炼厂废气中的轻烃的体积浓度为0.5～2％，具体可为0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％或2％。在本发明中，所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭。
在本发明中，所述椰壳活性炭的目数优选为2～20目，具体可为2目、3目、4目、5目、6目、7目、8目、9目、10目、11目、12目、13目、14目、15目、16目、17目、18目、19目或20目；所述椰壳活性炭的比表面积优选为800～1500m2/g，具体可为800m2/g、850m2/g、900m2/g、950m2/g、1000m2/g、1050m2/g、1100m2/g、1150m2/g、1200m2/g、1250m2/g、1300m2/g、1350m2/g、1400m2/g、1450m2/g或1500m2/g。
在本发明中，竹活性炭的目数优选为1～15目，具体可为1目、2目、3目、4目、5目、6目、7目、8目、9目、10目、11目、12目、13目、14目或15目；所述竹活性炭的比表面积优选为1000～2000m2/g，具体可为1050m2/g、1100m2/g、1150m2/g、1200m2/g、1250m2/g、1300m2/g、1350m2/g、1400m2/g、1450m2/g、1500m2/g、1550m2/g、1600m2/g、1650m2/g、1700m2/g、1750m2/g、1800m2/g、1850m2/g、1900m2/g、1950m2/g或2000m2/g。在本发明中，所述竹活性炭与所述椰壳活性炭的质量比优选为(0.1～0.5)：1，具体可为0.1:1、0.12:1、0.15:1、0.17:1、0.2:1、0.23:1、0.25:1、0.28:1、0.3:1、0.32:1、0.35:1、0.37:1、0.4:1、0.42:1、0.45:1、0.47:1或0.5:1。
在本发明中，所述煤质活性炭优选为煤质柱状活性炭，所述煤质柱状活性炭的粒径优选为1～10mm，具体可为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm或10mm；所述煤质活性炭的比表面积优选为1500～3000m2/g，具体可为1500m2/g、1600m2/g、1700m2/g、1800m2/g、1900m2/g、2000m2/g、2100m2/g、2200m2/g、2300m2/g、2400m2/g、2500m2/g、2600m2/g、2700m2/g、2800m2/g、2900m2/g或3000m2/g。在本发明中，所述煤质活性炭与所述椰壳活性炭的质量比优选为(0.5～2)：1，具体可为0.5:1、0.6:1、0.7:1、0.8:1、0.9:1、1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1、1.8:1、1.9:1或2:1。
在本发明中，所述活性炭原料优选还包括污泥基活性炭，所述污泥基活性炭的比表面积优选为50～200m2/g，具体可为50m2/g、55m2/g、60m2/g、65m2/g、70m2/g、75m2/g、80m2/g、85m2/g、90m2/g、95m2/g、100m2/g、105m2/g、110m2/g、115m2/g、120m2/g、125m2/g、130m2/g、135m2/g、140m2/g、145m2/g、150m2/g、155m2/g、160m2/g、165m2/g、170m2/g、175m2/g、180m2/g、185m2/g、190m2/g、195m2/g或200m2/g。在本发明提供的一个实施例中，所述污泥基活性炭优选由剩余活性污泥经高温裂解制成，所述高温裂解的温度优选为600～800℃，具体可为600℃、650℃、700℃、750℃或800℃；所述高温裂解的时间优选为20～100min，具体可为20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min、65min、70min、75min、80min、85min、90min、95min或100min。在本发明中，所述污泥基活性炭与所述椰壳活性炭的质量比优选为(0.1～10)：1，具体可为0.1:1、0.2:1、0.5:1、0.7:1、1:1、1.2:1、1.5:1、1.7:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1、8:1、8.5:1、9:1、9.5:1或10:1。
在本发明中，所述活性炭原料优选按照以下步骤进行疏水改性：
将活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂在溶剂中混合反应，之后对反应后的活性炭原料进行干燥，得到疏水活性炭。
在本发明提供的上述疏水改性方式中，首先将活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂在溶剂中混合。其中，所述缚酸剂包括但不限于三乙胺；所述溶剂包括但不限二氯甲烷；所述活性炭原料和十八酰氯的用量比优选为7kg：(3～10)L，具体可为7kg:3L、7kg:3.5L、7kg:4L、7kg:4.5L、7kg:5L、7kg:5.5L、7kg:6L、7kg:6.5L、7kg:7L、7kg:7.5L、7kg:8L、7kg:8.5L、7kg:9L、7kg:9.5L或7kg:10L；所述活性炭原料和缚酸剂的用量优选为7kg：(1～5)L，具体可为7kg:1L、7kg:1.5L、7kg:2L、7kg:2.5L、7kg:3L、7kg:3.5L、7kg:4L、7kg:4.5L或7kg:5L。在本发明中，所述混合反应的温度优选为15～35℃，具体可为15℃、20℃、25℃(室温)、30℃或35℃；所述混合反应的时间优选为0.5～10h，具体可为0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h、5.5h、6h、6.5h、7h、7.5h、8h、8.5h、9h、9.5h或10h。混合反应结束后，对反应后的活性炭原料进行干燥。在本发明中，在对反应后的活性炭原料进行干燥之前，优选先对其进行洗涤，从而降低最终制品中杂质的含量。在本发明中，所述干燥的温度优选为90～150℃，具有可为90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃或150℃；所述干燥的时间优选为15～30h，具体可为15h、16h、17h、18h、19h、20h、21h、22h、23h、24h、25h、26h、27h、28h、29h或30h。干燥结束后，得到疏水活性炭。
在本发明中，所述炼厂废气在吸附介质中的停留时间优选为1～10min，具体可为1min、1.5min、2min、2.5min、3min、3.5min、4min、4.5min、5min、5.5min、6min、6.5min、7min、7.5min、8min、8.5min、9min、9.5min或10min。在本发明中，在炼厂废气通过所述吸附介质的过程中，炼厂废气中的轻烃会被吸附介质吸附，从而实现废气中轻烃的脱除，得到除油废气。
在本发明中，得到除油废气，将所述除油废气与脱硫吸收液接触。其中，所述脱硫吸收液优选由脱硫剂、催化剂和溶剂组成，所述脱硫剂优选为碳酸钠，所述催化剂优选为栲胶和/或五氧化二钒，所述溶剂优选为水。在本发明提供的一个实施例中，所述碳酸钠在所述脱硫吸收液中的含量优选为2～10g/L，具体可为2g/L、2.5g/L、3g/L、3.5g/L、4g/L、4.5g/L、4.5g/L、5g/L、5.5g/L、6g/L、6.5g/L、7g/L、7.5g/L、8g/L、8.5g/L、9g/L、9.5g/L或10g/L；所述栲胶在所述脱硫吸收液中的含量优选为1～3g/L，具体可为1g/L、1.2g/L、1.5g/L、1.7g/L、2g/L、2.3g/L、2.5g/L、2.8g/L或3g/L；所述五氧化二钒在所述脱硫吸收液中的含量优选为0.5～1.5g/L，具体可为0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L或1.5g/L。在本发明中，所述除油废气与脱硫吸收液接触的方式优选为逆流接触。在本发明提供的一个实施例中，所述逆流接触优选在喷淋吸收塔中进行，所述除油废气与脱硫吸收液的流量比优选为(0.2～1)：1，具体可为0.2:1、0.3:1、0.4:1、0.5:1、0.6:1、0.7:1、0.8:1、0.9:1或1:1；所述除油废气在喷淋塔中的停留时间优选为0.5～2.3h，具体可为0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h、1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h、2h、2.1h、2.2h或2.3h。在除油废气与脱硫吸收液接触的过程中，除油废气中的硫化氢被脱硫吸收液吸收，分别得到脱硫废气和脱硫富液(即吸收了硫化氢的脱硫吸收液)。
在本发明中，在获得脱硫富液后，优选对所述脱硫富液中含有的硫进行资源化利用，具体步骤包括：
c)将所述脱硫富液进行氧化再生，浮选，得到硫泡沫和脱硫贫液；
d)将所述硫泡沫进行脱水，之后在熔硫釜中进行处理，得到硫磺。
在本发明提供的上述脱硫富液的处理方案中，步骤c)中，所述氧化再生在氧化再生装置中进行，所述氧化再生装置包括再生槽和设置在再生槽顶部的自吸式喷射氧化器，该装置的工作过程为：脱硫富液进入自吸式喷射氧化器后，与自吸式喷射氧化器吸入的空气进行氧化反应，氧化反应后的溶液进入再生槽继续氧化再生；步骤c)中，脱硫富液进行氧化再生时的温度优选控制在30～45℃，更优选控制在35～40℃；步骤c)中，自吸式喷射氧化器的喷射压力优选控制在0.25～0.35MPa，更优选控制在0.28～0.3MPa；步骤c)中，优选将所述脱硫贫液作为脱硫吸收液返回到步骤b)中，从而降低新鲜脱硫吸收液的使用量；步骤d)中，所述脱水的方式优选为压滤；步骤d)中，所述硫泡沫在熔硫釜中的处理温度优选为125～150℃，具体可为125℃、130℃、135℃、140℃、145℃或150℃；所述硫泡沫在熔硫釜中的处理时间优选为3～5h，具体可为3h、3.5h、4h、4.5h或5h。
本发明通过在特定活性炭材料构成的吸附介质中对炼厂废气进行预处理，可以高效脱除炼厂废气中的轻烃，从而有效避免轻烃的存在对废气的后续处理造成不良影响。
实验结果表明：采用本发明提供的方法处理炼厂废气时，轻烃脱除率高达99％以上。
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
在本发明中的下述实施例中，所使用的椰壳活性炭的目数为4～6目，比表面积为1050m2/g；所使用的竹活性炭的目数为2～3目，比表面积为1500m2/g；所使用的煤质活性炭为柱状，粒径约为5mm，比表面积为2200m2/g；所使用的污泥基活性炭由剩余活性污泥经高温裂解制成，剩余活性污泥由淄博市某城市污水处理厂提供，高温裂解的温度为750℃，高温裂解的时间为55min，污泥基活性炭的比表面积为120～150m2/g。
实施例1
一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
1)将椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭按照质量比1：0.3：1.5混合，得到混合活性炭；然后将7kg的混合活性炭、4L的十八酰氯和2L的三乙胺在50L的二氯甲烷中混合，室温下反应4h；之后对反应后的活性炭进行洗涤；最后将洗涤后的活性炭在120℃下干燥18h，得到疏水活性炭。
2)将适量的疏水活性炭填充到除油器中，所述除油器为一个设置有进气口、出气口和吸收介质加料口的容器。
3)将炼厂废气(废气中：H2S体积浓度为61％，轻烃体积浓度为1％)从除油器的进气口通入除油器内腔，废气流经除油器内腔填充的疏水活性炭层后，从除油器的出气口排出。上述过程中，炼厂废气在疏水活性炭层中的停留时间约为1min。
对除油器出气口排出的废气进行检测，结果为：H2S体积浓度61％，轻烃体积浓度0.01％。
4)从除油器排出的废气从脱硫塔底部进入脱硫塔内腔，与塔内喷淋的脱硫吸收液逆流接触。其中，所述脱硫吸收液由碳酸钠、栲胶、五氧化二钒和水组成，碳酸钠的含量为4.5g/L，栲胶的含量为1.5g/L，五氧化二钒的含量为1g/L；废气的进气量为1000NM3/h；脱硫吸收液的喷淋量为2400m3/h；废气在脱硫塔中的停留时间为1h。逆流接触的过程中，废气中的硫化氢被脱硫吸收液吸收，脱除了硫化氢的废气从塔顶排出进入后续处理工序，吸收了硫化氢的脱硫吸收液(脱硫富液)从塔底排出。
对脱硫塔塔顶排出的废气进行检测，结果为：H2S含量100mg/NM3。
5)从脱硫塔塔底流出的脱硫富液在氧化再生装置中进行氧化再生，所述氧化再生装置包括再生槽和设置在再生槽顶部的自吸式喷射氧化器，脱硫富液进入自吸式喷射氧化器后，与自吸式喷射氧化器吸入的空气进行氧化反应，氧化反应后的溶液进入再生槽继续氧化再生。在本实施例中，脱硫富液的温度控制在35～40℃，自吸式喷射氧化器的喷射压力控制在0.28～0.3MPa。通过氧化再生，脱硫富液中离子态的硫被氧化为硫单质，并以硫泡沫的形式从溶液中析出。之后再经过浮选，将硫泡沫从溶液中分离，剩下的溶液(脱硫贫液)则作为脱硫吸收液全部返回到脱硫塔中。
在本实施例中，浮选前后溶液中悬浮硫含量分别为3g/L、0.2g/L。
6)将获得的硫泡沫进行压滤，之后输送到熔硫釜中，在135℃下熔硫4h，得到硫磺。
对制备的硫磺进行检测，纯度为99％以上。
实施例2
一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
1)将椰壳活性炭、竹活性炭、煤质活性炭和污泥基活性炭按照质量比1：0.3：1.5：3混合，得到混合活性炭；然后将7kg的混合活性炭、4L的十八酰氯和2L的三乙胺在50L的二氯甲烷中混合，室温下反应4h；之后对反应后的活性炭进行洗涤；最后将洗涤后的活性炭在120℃下干燥18h，得到疏水活性炭。
2)将适量的疏水活性炭填充到除油器中，所述除油器为一个设置有进气口、出气口和吸收介质加料口的容器。
3)将炼厂废气(废气中：H2S体积浓度为65％，轻烃体积浓度为1.5％)从除油器的进气口通入除油器内腔，废气流经除油器内腔填充的疏水活性炭层后，从除油器的出气口排出。上述过程中，炼厂废气在疏水活性炭层中的停留时间约为1min。
对除油器出气口排出的废气进行检测，结果为：H2S体积浓度65％，轻烃体积浓度0.005％。
4)从除油器排出的废气从脱硫塔底部进入脱硫塔内腔，与塔内喷淋的脱硫吸收液逆流接触。其中，所述脱硫吸收液由碳酸钠、栲胶、五氧化二钒和水组成，碳酸钠的含量为4.5g/L，栲胶的含量为1.5g/L，五氧化二钒的含量为1g/L；废气的进气量为1000NM3/h；脱硫吸收液的喷淋量为2400m3/h；废气在脱硫塔中的停留时间为1h。逆流接触的过程中，废气中的硫化氢被脱硫吸收液吸收，脱除了硫化氢的废气从塔顶排出进入后续处理工序，吸收了硫化氢的脱硫吸收液(脱硫富液)从塔底排出。
对脱硫塔塔顶排出的废气进行检测，结果为：H2S含量80mg/NM3。
5)从脱硫塔塔底流出的脱硫富液在氧化再生装置中进行氧化再生，所述氧化再生装置包括再生槽和设置在再生槽顶部的自吸式喷射氧化器，脱硫富液进入自吸式喷射氧化器后，与自吸式喷射氧化器吸入的空气进行氧化反应，氧化反应后的溶液进入再生槽继续氧化再生。在本实施例中，脱硫富液的温度控制在35～40℃，自吸式喷射氧化器的喷射压力控制在0.28～0.3MPa。通过氧化再生，脱硫富液中离子态的硫被氧化为硫单质，并以硫泡沫的形式从溶液中析出。之后再经过浮选，将硫泡沫从溶液中分离，剩下的溶液(脱硫贫液)则作为脱硫吸收液全部返回到脱硫塔中。
在本实施例中，浮选前后溶液中悬浮硫含量分别为3.1g/L、0.1g/L。
6)将获得的硫泡沫进行压滤，之后输送到熔硫釜中，在135℃下熔硫4h，得到硫磺。
对制备的硫磺进行检测，纯度为99％以上。
对比例1
一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
1)将7kg的椰壳活性炭、4L的十八酰氯和2L的三乙胺在50L的二氯甲烷中混合，室温下反应4h；之后对反应后的活性炭进行洗涤；最后将洗涤后的活性炭在120℃下干燥18h，得到疏水活性炭。
2)将适量的疏水活性炭填充到除油器中，所述除油器为一个设置有进气口、出气口和吸收介质加料口的容器。
3)将炼厂废气(废气中：H2S体积浓度为61％，轻烃体积浓度为1％)从除油器的进气口通入除油器内腔，废气流经除油器内腔填充的疏水活性炭层后，从除油器的出气口排出。上述过程中，炼厂废气在疏水活性炭层中的停留时间约为1min。
对除油器出气口排出的废气进行检测，结果为：H2S体积浓度61％，轻烃体积浓度0.1％。
对比例2
一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
1)将7kg的竹活性炭、4L的十八酰氯和2L的三乙胺在50L的二氯甲烷中混合，室温下反应4h；之后对反应后的活性炭进行洗涤；最后将洗涤后的活性炭在120℃下干燥18h，得到疏水活性炭。
2)将适量的疏水活性炭填充到除油器中，所述除油器为一个设置有进气口、出气口和吸收介质加料口的容器。
3)将炼厂废气(废气中：H2S体积浓度为61％，轻烃体积浓度为1％)从除油器的进气口通入除油器内腔，废气流经除油器内腔填充的疏水活性炭层后，从除油器的出气口排出。上述过程中，炼厂废气在疏水活性炭层中的停留时间约为1min。
对除油器出气口排出的废气进行检测，结果为：H2S体积浓度61％，轻烃体积浓度0.07％。
对比例3
一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
1)将7kg的煤质活性炭、4L的十八酰氯和2L的三乙胺在50L的二氯甲烷中混合，室温下反应4h；之后对反应后的活性炭进行洗涤；最后将洗涤后的活性炭在120℃下干燥18h，得到疏水活性炭。
2)将适量的疏水活性炭填充到除油器中，所述除油器为一个设置有进气口、出气口和吸收介质加料口的容器。
3)将炼厂废气(废气中：H2S体积浓度为61％，轻烃体积浓度为1％)从除油器的进气口通入除油器内腔，废气流经除油器内腔填充的疏水活性炭层后，从除油器的出气口排出。上述过程中，炼厂废气在疏水活性炭层中的停留时间约为1min。
对除油器出气口排出的废气进行检测，结果为：H2S体积浓度61％，轻烃体积浓度0.05％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种炼厂废气的处理方法，包括以下步骤：
a)将炼厂废气通过吸附介质，得到除油废气；
所述吸附介质包括疏水活性炭；所述疏水活性炭由活性炭原料经过疏水改性后制成，具体的疏水改性步骤包括：将活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂在溶剂中混合反应，之后对反应后的活性炭原料进行干燥，得到疏水活性炭；所述活性炭原料包括椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭；所述椰壳活性炭的目数为2～20目，比表面积为800～1500m2/g；所述竹活性炭的目数为1～15目，比表面积为1000～2000m2/g；所述煤质活性炭为煤质柱状活性炭，粒径为1～10mm，比表面积为1500～3000m2/g；所述椰壳活性炭、竹活性炭和煤质活性炭的质量比为1：(0.1～0.5)：(0.5～2)；
b)将所述除油废气与脱硫吸收液接触，得到脱硫废气和脱硫富液。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述活性炭原料还包括污泥基活性炭。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述缚酸剂包括三乙胺。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，活性炭原料、十八酰氯和缚酸剂的用量比为7kg：(3～10)L：(1～5)L。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述炼厂废气在吸附介质中的停留时间为1～10min。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述脱硫吸收液中含有碳酸钠、栲胶和五氧化二钒。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，还包括：
c)将所述脱硫富液进行氧化再生，浮选，得到硫泡沫和脱硫贫液；
d)将所述硫泡沫进行脱水，之后在熔硫釜中进行处理，得到硫磺。
8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，还包括：将所述脱硫贫液作为脱硫吸收液返回到步骤b)中。
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