CN109354421A - 一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法 - Google Patents

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徐大鹏
刘淳
潘中伟
刘爽
关世文
白城
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    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
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    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
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Abstract

本发明涉及一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，石灰石原料包括15mm≤粒度＜27mm的小粒度物料，27mm≤粒度＜40mm的中粒度物料，以及40mm≤粒度＜80mm的大粒度物料；3种物料分别从竖窑入料口装入，并经布料装置在竖窑内分多层布料，料层沿高向由大块料层和混合料层交替循环布料，其中大块料层由大粒度物料组成，混合料层由中心料区的中粒度物料和外围料区的小粒度物料组成。本发明采用合理的组合式布料方式，使竖窑能够煅烧一些小粒度石灰石，降低了煅烧小粒度石灰石的热耗，节能环保，增加了矿产资源的利用率。

Description

一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法
技术领域
本发明涉及石灰石煅烧技术领域，尤其涉及一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法。
背景技术
石灰竖窑是石灰工业的一种重要的热工工业窑炉。石灰竖窑的优点是热耗低，经济性好。缺点是对原料的粒度有着较严格的要求，一般情况下是40-80mm或50-100mm。在矿山，原料破碎后的筛下料比例很高，小于40mm粒度的石灰石大多供应石灰回转窑。但是，有些矿山客户的回转窑数量有限或没有回转窑，造成大量低于40mm的筛下石灰石被填埋，形成了资源的严重浪费，同时造成环境的污染。
发明内容
本发明提供了一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法,采用合理的组合式布料方式，使竖窑能够煅烧一些小粒度石灰石，降低了煅烧小粒度石灰石的热耗，节能环保，增加了矿产资源的利用率。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，石灰石原料包括15mm≤粒度＜27mm的小粒度物料，27mm≤粒度＜40mm的中粒度物料，以及40mm≤粒度＜80mm的大粒度物料；3种物料分别从竖窑入料口装入，并经布料装置在竖窑内分多层布料，料层沿高向由大块料层和混合料层交替循环布料，其中大块料层由大粒度物料组成，混合料层由中心料区的中粒度物料和外围料区的小粒度物料组成。
所述大块料层的料层厚度为600～1000mm，混合料层的料层厚度为400～800mm。
所述竖窑的横截面为圆形。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)现有竖窑用的原料大都采用40-50mm以上粒度的石灰石，矿产利用率低；采用本发明所述布料方式，竖窑能够煅烧15mm粒度以上的石灰石，并能保证窑内热工制度平稳运行，增加了矿产资源的利用率；
2)现有技术中，粒度小于40mm的石灰石大都采用回转窑进行煅烧，无论采用何种燃料，热耗值都居高不下；采用本发明所述布料方式的竖窑热耗约为回转窑75％，节约能源，经济性好。
3)本发明所述布料方法采用组合式布料方式，其组成合理，且操作简单。
附图说明
图1是本发明所述一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法的原理示意图。
图2是图1中的A-A视图。
图3是图1中的B-B视图。
图中：1.小粒度物料 2.中粒度物料 3.大粒度物料 4.大块料层 5.混合料层 6.竖窑 7.竖窑入料口 8.布料装置
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1-图3所示，本发明所述一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，石灰石原料包括15mm≤粒度＜27mm的小粒度物料1，27mm≤粒度＜40mm的中粒度物料2，以及40mm≤粒度＜80mm的大粒度物料3；3种物料分别从竖窑入料口7装入，并经布料装置8在竖窑6内分多层布料，料层沿高向由大块料层4和混合料层5交替循环布料，其中大块料层4由大粒度物料3组成(如图2所示)，混合料层5由中心料区的中粒度物料2和外围料区的小粒度物料1组成(如图3所示)。
所述大块料层4的料层厚度为600～1000mm，混合料层的料层厚度为400～800mm。
所述竖窑6的横截面为圆形。
竖窑能否烧小粒度石灰石的关键如何使窑截面有稳态气流。竖窑是筒状窑体，内部装填物料，燃烧空气、冷却空气和石灰石分解产生的二氧化碳，都要通过石灰石与石灰石之间形成孔隙组成的通道在窑体内流动。石灰石颗粒越大越容易形成孔隙通道，在竖窑截面上不同位置的阻力损失的差值越小，越容易在窑截面上形成稳态气流。石灰石颗粒越小布料越要均匀，避免在烧成带形成较大温差，过烧率和生烧率增高，甚至出现结坨现象。
竖窑在靠近窑壁处，物料颗粒与光滑窑壁易形成较大的孔隙率，使气流容易从周边通过，即在窑体的同一截面上，周边的气流分配较窑中心多，造成气流分配的不均匀，这一现象称为窑壁效应。对于大颗粒物料，由于物料孔隙率高，窑壁效应的影响还可接受，但对于小粒度物料，窑壁效应造成的煅烧不均匀就显得非常突出，直接影响产品质量。
本发明把竖窑6内的石灰石物料布置成交替的2种料层。大块料层4由大粒度物料3组成，由于物料颗粒度大，阻力损失小，用于调解总高度上的气体阻力大小。混合料层5由小粒度物料1和中粒度物料2组成，其中，中粒度物料2落在料面中心料区，小粒度物料1落在外围料区，这样布置的目的是人为减少外围料区的孔隙率，减少窑壁处孔隙率大所形成的窑壁效应对煅烧不均匀的影响，从而提高全断面上物料的烧成质量。上述2种料层循环交替分布，物料通过预热、煅烧、冷却全过程后，经出料机均匀出料，完成窑内物料进出过程。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，其特征在于，石灰石原料包括15mm≤粒度＜27mm的小粒度物料，27mm≤粒度＜40mm的中粒度物料，以及40mm≤粒度＜80mm的大粒度物料；3种物料分别从竖窑入料口装入，并经布料装置在竖窑内分多层布料，料层沿高向由大块料层和混合料层交替循环布料，其中大块料层由大粒度物料组成，混合料层由中心料区的中粒度物料和外围料区的小粒度物料组成。
2.根据权利要求1所述的一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，其特征在于，所述大块料层的料层厚度为600～1000mm，混合料层的料层厚度为400～800mm。
3.根据权利要求1所述的一种可煅烧小粒度石灰石竖窑的布料方法，其特征在于，所述竖窑的横截面为圆形。
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