CN109339462B - 预拌混凝土生产厂区的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及预拌混凝土生产厂区的安装方法，包括步骤：1)预拌混凝土生产厂区平面设计；2)排水沟及集水池施工；3)主试验楼、配电房、主生产楼、生产控制中心、生产实验室、高位配料仓和骨料堆场施工；4)线缆沟设置；5)厂区排管设置；6)汽车衡设置。本发明的有益效果是：本发明的预拌混凝土生产厂区平面布置合理，可有效提升土地资源的利用率，减少厂区作业对外界环境的影响；本发明线缆沟支模支设和混凝土浇筑施工方便、内置螺栓定位准确；线缆挡板现场安装、替换容易，与内置螺栓的连接强度高；本发明排管吊装、定位准确，结构整体性好，排管外侧混凝土浇筑振捣方便，浇筑振捣不会对排管扰动小，现场施工效率高。

Description

预拌混凝土生产厂区的安装方法

技术领域

本发明涉及预拌混凝土生产厂区的安装方法，属于房屋建筑工程领域，适用于预拌混凝土生产厂区建设工程。

背景技术

随着我国经济建设和城市化进程的加快，预拌混凝土行业得到迅猛发展，对商品混凝土的需求量越来越大，但是商品混凝土搅拌站的环保问题也逐渐突出，越来越引起人们的重视。在预拌混凝土生产厂区建设中，常存在厂区脏乱、安全隐患高、现场施工效率低、排污效果差等问题，严重影响外界环境。

现有技术中预拌混凝土生产厂区结构主要由储料系统、计量系统、控制系统、输送系统、供液系统、气动系统、搅拌系统、主楼框架、控制室、除尘系统等组成，用以完成混凝土原材料的储存、计量、输送、搅拌和出料等工作。所述预拌混凝土生产厂区虽满足混凝土生产能力的需要，但厂区交通行车线路交叉，扬尘、噪声、污水等问题没有得到有效的解决。

综上所述，现有预拌混凝土生产厂区虽在适宜的工况取得了较好的效果，但在提升土地资源利用率、现场施工效率等方面尚存不足。鉴于此，为有效利用土地资源、优化预拌混凝土生产厂区布局、提升厂区的建设效率，目前亟待发明一种不但可以提升土地资源的利用率和现场施工效率，而且可以改善结构整体性，还可以改善厂区环境的预拌混凝土生产厂区的安装方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提升土地资源的利用率和现场施工效率，而且可以改善结构整体性的预拌混凝土生产厂区的安装方法。

这种预拌混凝土生产厂区的安装方法，包括以下施工步骤：

1)预拌混凝土生产厂区平面设计：根据预拌混凝土生产厂区的用地面积和功能要求，确定主试验楼、配电房、集水池、主生产楼、生产控制中心、生产实验室、高位配料仓、骨料堆场、洗车房和汽车衡的平面位置和尺寸；

2)排水沟及集水池施工：沿生产厂区的周边设置排水沟，并在排水沟相接处设置过滤池；排水沟内雨水汇入集水池内；

3)主试验楼、配电房、主生产楼、生产控制中心、生产实验室、高位配料仓和骨料堆场施工：在预拌混凝土生产厂区内建设性能满足设计要求的主试验楼、配电房、主生产楼、生产控制中心、生产实验室、高位配料仓和骨料堆场；在骨料堆场的外侧设置卸料平台，并使卸料平台与连接坡道相连；在骨料堆场与高位配料仓之间设置中间连接区和履带传送区；在高位配料仓与主生产楼之间设置生产连廊；

4)线缆沟设置：在生产控制中心与主试验楼、主生产楼、生产连廊之间设置线缆沟；在线缆沟的侧壁上设置线缆支架；线缆支架与线缆沟侧壁内的内置螺栓连接，沿内置螺栓周边设置防水密闭体，内置螺栓外侧端部设置线缆挡板；内置螺栓与定位杆和定位板连接，在定位板上设置提拉辅助墩；线缆沟侧壁的顶部和底部分别设置线缆沟盖板和线缆沟底板；集水井由集水井侧壁、集水井底板和集水井盖板组成，在集水井侧壁与集水井盖板相接处设置盖板转轴；在线缆沟和集水井相接处设置排水槽和沟底过梁；

5)厂区排管设置：在生产控制中心、主试验楼、主生产楼、高位配料仓外侧设置排管；排管的数量为4～6根；在排管的外侧壁设置镜像相对的弧形限位槽，排管的外侧间隙采用混凝土填充；排管施工时，在吊装定位墩的下部设置限位吊梁，并在限位吊梁上设置第一限位立杆和第二限位立杆，在第一限位立杆和第二限位立杆上分别设置第一调节螺栓和第二调节螺栓；在第一限位立杆上设置下压挡板、上提挡板和转动手柄；第二限位立杆通过第二调节螺栓与刚性防护管相连，并在刚性防护管内部设置振捣内管；在刚性防护管上设置横向连接螺栓，并使横向连接螺栓的端部与弧形限位槽连接，通过横向连接螺栓上的横向校位螺栓限定弧形限位槽的位置；在弧形限位槽与第一限位立杆之间设置限位连接筋，并使限位连接筋与相接的管侧箍筋通过焊接连接或绑扎连接；

6)汽车衡设置：在厂区的出口道路上设置汽车衡，并在厂区的出口道路与汽车衡相接处设置下漏槽道，在下漏槽道下部的地基土体内设置存污沟槽；称重箱体的顶部设置承载道板，称重箱体底部与承载底板连接，称重箱体两端设置连接支挡体；连接支挡体与侧面限位体通过限位螺栓连接；在承载底板与槽形道板之间设置底部找平层和标高调节体，并通过连接锚筋连接牢固；连接锚筋与承载地梁下部的反包刚体通过连接锚板连接；标高调节体由高程调节板和调节支墩组成，各高程调节板之间通过调节体栓钉连接；在汽车衡的两侧设置车道界隼。

作为优选：步骤4)所述定位板与内置螺栓垂直焊接连接，定位杆设于相邻的内置螺栓之间；所述线缆沟采用钢筋混凝土材料；在线缆沟施工时，采用装配式内模，并在装配式内模底部设置内模底撑；在装配式内模面向模板内撑柱侧设置模板限位体；自上向下在模板内撑柱上设置第一限位横杆和第二限位横杆；模板限位体底部与第二限位横杆上表面的限位榫头连接；在第一限位横杆与模板限位体之间设置模板调位体；在提拉辅助墩与提拉定位杆相接处设置杆侧限位体；在提拉定位杆的外侧设置限位环板；顶部限位体与模板内撑柱和提拉定位杆连接，顶部限位体顶部设置限位提拉体；沿竖向在相邻的内置螺栓之间设置定位杆，并使内置螺栓与定位板连接；在定位板的底部设置过梁撑板。

作为优选：步骤5)所述弧形限位槽采用绝缘性能好的橡胶材料，弧形限位槽与排管的相接面呈圆弧形；弧形限位槽与镜像相对的下压挡板和上提挡板之间设置限位连接筋。

作为优选：步骤6)所述存污沟槽采用钢筋混凝土材料，其顶面与出口道路相接处设置沟槽顶板，存污沟槽内部设置内置排污管；所述车道界隼采用橡胶材料或塑料材料制成，其外侧设置反光板。

本发明的有益效果是：

(1)本发明的预拌混凝土生产厂区平面布置合理，可有效提升土地资源的利用率，减少厂区作业对外界环境的影响。

(2)本发明线缆沟支模支设和混凝土浇筑施工方便、内置螺栓定位准确；线缆挡板现场安装、替换容易，与内置螺栓的连接强度高。

(3)本发明排管吊装、定位准确，结构整体性好，排管外侧混凝土浇筑振捣方便，浇筑振捣不会对排管扰动小，现场施工效率高。

(4)本发明汽车衡结构现场施工方便、环境污染小；结构整体性好、平整度高、减震效果好，称重仪器校准、替换容易。

附图说明

图1是本发明预拌混凝土生产厂区的安装方法流程图；

图2是预拌混凝土生产厂区平面布置图；

图3是线缆沟内部结构断面图；

图4是图3线缆沟浇筑施工结构；

图5是排管施工结构示意图；

图6是汽车衡横断面示意图；

图7是图6承载底板结构的俯视图；

图8是图6标高调节体俯视图。

附图标记说明：1-主试验楼；2-配电房；3-集水池；4-主生产楼；5-生产控制中心；6-生产实验室；7-高位配料仓；8-骨料堆场；9-洗车房；10-汽车衡；11-排水沟；12-过滤池；13-卸料平台；14-连接坡道；15-中间连接区；16-履带传送区；17-生产连廊；18-线缆沟；19-线缆支架；20-内置螺栓；21-防水密闭体；22-线缆挡板；23-定位杆；24-定位板；25-提拉辅助墩；26-线缆沟盖板；27-线缆沟底板；28-集水井；29-集水井侧壁；30-集水井底板；31-集水井盖板；32-盖板转轴；33-排水槽；34-沟底过梁；35-排管；36-弧形限位槽；37-吊装定位墩；38-限位吊梁；39-第一限位立杆；40-第二限位立杆；41-第一调节螺栓；42-第二调节螺栓；43-下压挡板；44-上提挡板；45-转动手柄；46-刚性防护管；47-振捣内管；48-横向连接螺栓；49-反光板；50-横向校位螺栓；51-限位连接筋；52-管侧箍筋；53-出口道路；54-内置排污管；55-下漏槽道；56-存污沟槽；57-称重箱体；58-承载道板；59-承载底板；60-连接支挡体；61-侧面限位体；62-限位螺栓；63-槽形道板；64-底部找平层；65-标高调节体；66-连接锚筋；67-承载地梁；68-反包刚体；69-高程调节板；70-调节支墩；71-调节体栓钉；72-车道界隼；73-装配式内模；74-内模底撑；75-模板内撑柱；76-模板限位体；77-第一限位横杆；78-第二限位横杆；79-限位榫头；80-模板调位体；81-沟槽顶板；82-提拉定位杆；83-杆侧限位体；84-限位环板；85-顶部限位体；86-限位提拉体；87-线缆沟侧壁；88-地基土体；89-过梁撑板；90-连接锚板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

参照图1所示，所述的预拌混凝土生产厂区的安装方法，包括以下施工步骤：

1)预拌混凝土生产厂区平面设计：根据预拌混凝土生产厂区的用地面积和功能要求，确定主试验楼1、配电房2、集水池3、主生产楼4、生产控制中心5、生产实验室6、高位配料仓7、骨料堆场8、洗车房9和汽车衡10的平面位置和尺寸；

2)排水沟11及集水池3施工：沿生产厂区的周边设置排水沟11，并在排水沟11相接处设置过滤池12；排水沟11内雨水汇入集水池3内；

3)主试验楼1、配电房2、主生产楼4、生产控制中心5、生产实验室6、高位配料仓7和骨料堆场8施工：在预拌混凝土生产厂区内建设性能满足设计要求的主试验楼1、配电房2、主生产楼4、生产控制中心5、生产实验室6、高位配料仓7和骨料堆场8；在骨料堆场8的外侧设置卸料平台13，并使卸料平台13与连接坡道14相连；在骨料堆场8与高位配料仓7之间设置中间连接区15和履带传送区16；在高位配料仓7与主生产楼4之间设置生产连廊17；

4)线缆沟18设置：在生产控制中心5与主试验楼1、主生产楼4、生产连廊17之间设置线缆沟18；在线缆沟18的侧壁上设置线缆支架19；线缆支架19与线缆沟18侧壁内的内置螺栓20连接，沿周边设置防水密闭体21，外侧端部设置线缆挡板22；内置螺栓20与定位杆23和定位板24连接，在定位板24上设置提拉辅助墩25；线缆沟侧壁87的顶部和底部分别设置线缆沟盖板26和线缆沟底板27；集水井28由集水井侧壁29、集水井底板30和集水井盖板31组成，在集水井侧壁29与集水井盖板31相接处设置盖板转轴32；在线缆沟18和集水井28相接处设置排水槽33和沟底过梁34；

5)厂区排管35设置：在生产控制中心5、主试验楼1、主生产楼4、高位配料仓7外侧设置厂区排管35；厂区排管35的数量为4～6根；在排管35的外侧壁设置镜像相对的弧形限位槽36，排管35的外侧间隙采用混凝土填充；排管35施工时，在吊装定位墩37的下部设置限位吊梁38，并在限位吊梁38上设置第一限位立杆39和第二限位立杆40，在第一限位立杆39和第二限位立杆40上分别设置第一调节螺栓41和第二调节螺栓42；在第一限位立杆39上设置下压挡板43、上提挡板44和转动手柄45；第二限位立杆40通过第二调节螺栓42与刚性防护管46相连，并在刚性防护管46内部设置振捣内管47；在刚性防护管46上设置横向连接螺栓48，并使横向连接螺栓48的端部与弧形限位槽36连接，通过横向连接螺栓48上的横向校位螺栓50限定弧形限位槽36的位置；在弧形限位槽36与第一限位立杆39之间设置限位连接筋51，并使限位连接筋51与相接的管侧箍筋52通过焊接连接或绑扎连接；

6)汽车衡10设置：在厂区的出口道路53上设置汽车衡10，并在厂区的出口道路53与汽车衡10相接处设置下漏槽道55，在下漏槽道55下部的地基土体88内设置存污沟槽56；称重箱体57的顶部设置承载道板58，底部与承载底板59连接，两端设置连接支挡体60；连接支挡体60与侧面限位体61通过限位螺栓62连接；在承载底板59与槽形道板63之间设置底部找平层64和标高调节体65，并通过连接锚筋66连接牢固；连接锚筋66与承载地梁67下部的反包刚体68通过连接锚板90连接；标高调节体65由高程调节板69和调节支墩70组成，各高程调节板69之间通过调节体栓钉71连接；在汽车衡10的两侧设置车道界隼72。

参照图2～图8所示，所述的预拌混凝土生产厂区，在生产控制中心5与主试验楼1、主生产楼4、高位配料仓7之间设置线缆沟18，并采用装配式内模73进行线缆沟18混凝土浇筑施工，在线缆沟18和集水井28相接处设置排水槽33和沟底过梁34；在生产控制中心5、主试验楼1、主生产楼4、高位配料仓7外侧设置厂区排管35；在排管35的外侧壁设置镜像相对的弧形限位槽36，排管35的外侧间隙的刚性防护管46内部设置振捣内管47；在厂区的出口道路53与汽车衡10两侧的连接坡道14相接处设置下漏槽道55，在下漏槽道55的下部设置存污沟槽56；在称重箱体57的顶部设置承载道板58，底部与承载底板59连接，两端设置连接支挡体60，在汽车衡10的两侧设置车道界隼72。

主试验楼1、配电房2、集水池3、主生产楼4、生产控制中心5、生产实验室6、高位配料仓7、骨料堆场8、洗车房9和汽车衡10的平面位置和尺寸根据预拌混凝土生产厂区的用地面积和功能要求确定。

沿生产厂区的周边设置排水沟11，并在排水沟11相接处设置过滤池12；排水沟11采用钢筋混凝土材料，深度为40cm、宽度为30cm；过滤池12的深度为100cm、宽度为30cm。

卸料平台13采用钢筋混凝土材料浇筑，高度为1m，宽度为5m。

连接坡道14与卸料平台13相连，坡度为15％，宽度为5m。

在骨料堆场8与高位配料仓7之间设置中间连接区15和履带传送区16；中间连接区15和履带传送区16均采用钢结构，用于集料传送；在高位配料仓7的架设高度为10m，采用钢结构，与主生产楼4之间设置生产连廊17，生产连廊17采用钢结构。

线缆沟18采用钢筋混凝土材料，横断面呈矩形，高度为1m，宽度为0.6m；线缆沟侧壁87的厚度为6cm。

线缆支架19采用钢板轧制而成，钢板厚度为2mm，宽度为10cm。

内置螺栓20采用直径为20mm的螺栓。

防水密闭体21采用橡胶片切割而成，厚度为1cm。

线缆挡板22采用钢板切割而成，钢板厚度为1mm，高度为5cm。

定位杆23采用直径为32mm的螺纹钢筋。

定位板24采用厚度为2mm的钢板制成，宽度为10cm。

提拉辅助墩25采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

线缆沟盖板26和线缆沟底板27均采用强度等级为C35的混凝土板，其中线缆沟盖板26的厚度为15cm，线缆沟底板27的厚度为10cm。

集水井28深度为2m，横断面尺寸为1m×0.5m。

集水井侧壁29和集水井底板30采用钢筋混凝土材料制成，混凝土强度等级为C35。集水井盖板31采用厚度为2cm的钢板。

盖板转轴32采用直径为20mm的不锈钢转轴。

排水槽33的槽深为10cm。

沟底过梁34采用钢筋混凝土材料，高度为20cm，强度等级为C35。

排管35采用直径为30cm的PVC管，壁厚为2mm。

弧形限位槽36采用厚度为2cm的橡胶板切割而成。

吊装定位墩37采用规格为200×200×8×12的H型钢，长度为1m。

限位吊梁38采用规格为100×100×6×8的H型钢，长度为1.5m。

第一限位立杆39和第二限位立杆40均采用直径为60mm的钢管切割而成。

第一调节螺栓41和第二调节螺栓42内径为60mm。

下压挡板43和上提挡板44均采用厚度为2mm的钢板制成。

转动手柄45采用直径为30mm的钢管制成，长度为20cm。

刚性防护管46采用直径为60mm的钢管，振捣内管47采用直径为50mm的橡胶管。横向连接螺栓48采用直径为30mm的不锈钢螺栓。

反光板49采用厚度为1mm的反光塑料板。

横向校位螺栓50采用内径为30mm的螺栓。

限位连接筋51和管侧箍筋52均采用直径为32mm的螺纹钢筋制成。

出口道路53宽度为12m，采用混凝土路面，混凝土强度等级为C30。

内置排污管54采用直径为60mm的PVC管。

下漏槽道55的宽度为1cm、长度为20cm，间距为20cm。

存污沟槽56采用混凝土材料，混凝土强度等级为C35，宽度为30cm。

称重箱体57采用厚度为2mm的钢板焊接制成。

承载道板58和承载底板59均采用厚度为2mm的钢板制成。

连接支挡体60采用厚度为2mm的钢板焊接而成。

侧面限位体61采用厚度为2cm的橡胶材料制成。

限位螺栓62采用直径为30mm的螺栓制成。

槽形道板63采用强度等级为C35的混凝土材料浇筑而成。

底部找平层64采用砂浆材料。

标高调节体65由高程调节板69和调节支墩70组成，高程调节板69之间通过调节体栓钉71连接；所述高程调节板69采用厚度为2mm的钢板制成，调节支墩70采用厚度为2cm的钢板轧制而成，调节体栓钉71采用直径为30mm的栓钉。

连接锚筋66采用直径为25mm的螺纹钢筋。

承载地梁67高度为30cm、宽度为20cm，采用强度等级为C35的钢筋混凝土浇筑而成。

反包刚体68采用厚度为1mm的钢板，宽度为0.5m。

车道界隼72采用厚度为1mm的钢板焊接而成。

装配式内模73采用厚度为1mm的钢模板。

内模底撑74采用厚度为2mm的钢板制成。

模板内撑柱75采用直径为60mm的钢管制成。

模板限位体76采用角钢材料，钢材厚度为2mm。

第一限位横杆77和第二限位横杆78均采用直径为30mm的钢管制成。

限位榫头79采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

模板调位体80采用液压千斤顶，承载吨位为3t。

沟槽顶板81采用厚度为120mm的预制混凝土板，混凝土强度等级为C35。

提拉定位杆82采用直径为30mm的钢管切割而成。

杆侧限位体83采用厚度为2mm的钢板切割而成。

限位环板84采用厚度为0.5mm的钢板制成，宽度为5cm。

顶部限位体85采用厚度为2mm的钢板，宽度为20cm，长度为1.5m。

限位提拉体86采用直径为32mm的螺纹钢筋制成。

地基土体88为硬塑状态的黏性土。

过梁撑板89高度为10cm，采用厚度为1mm的钢板焊接而成。

连接锚板90采用厚度为2mm的钢板切割而成。

Claims (4)

1.一种预拌混凝土生产厂区的安装方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

1)预拌混凝土生产厂区平面设计：根据预拌混凝土生产厂区的用地面积和功能要求，确定主试验楼(1)、配电房(2)、集水池(3)、主生产楼(4)、生产控制中心(5)、生产实验室(6)、高位配料仓(7)、骨料堆场(8)、洗车房(9)和汽车衡(10)的平面位置和尺寸；

2)排水沟(11)及集水池(3)施工：沿生产厂区的周边设置排水沟(11)，并在排水沟(11)相接处设置过滤池(12)；排水沟(11)内雨水汇入集水池(3)内；

3)主试验楼(1)、配电房(2)、主生产楼(4)、生产控制中心(5)、生产实验室(6)、高位配料仓(7)和骨料堆场(8)施工：在预拌混凝土生产厂区内建设性能满足设计要求的主试验楼(1)、配电房(2)、主生产楼(4)、生产控制中心(5)、生产实验室(6)、高位配料仓(7)和骨料堆场(8)；在骨料堆场(8)的外侧设置卸料平台(13)，并使卸料平台(13)与连接坡道(14)相连；在骨料堆场(8)与高位配料仓(7)之间设置中间连接区(15)和履带传送区(16)；在高位配料仓(7)与主生产楼(4)之间设置生产连廊(17)；

4)线缆沟(18)设置：在生产控制中心(5)与主试验楼(1)、主生产楼(4)、生产连廊(17)之间设置线缆沟(18)；在线缆沟(18)的侧壁上设置线缆支架(19)；线缆支架(19)与线缆沟(18)侧壁内的内置螺栓(20)连接，沿内置螺栓(20)周边设置防水密闭体(21)，内置螺栓(20)外侧端部设置线缆挡板(22)；内置螺栓(20)与定位杆(23)和定位板(24)连接，在定位板(24)上设置提拉辅助墩(25)；线缆沟侧壁(87)的顶部和底部分别设置线缆沟盖板(26)和线缆沟底板(27)；集水井(28)由集水井侧壁(29)、集水井底板(30)和集水井盖板(31)组成，在集水井侧壁(29)与集水井盖板(31)相接处设置盖板转轴(32)；在线缆沟(18)和集水井(28)相接处设置排水槽(33)和沟底过梁(34)；

5)厂区排管(35)设置：在生产控制中心(5)、主试验楼(1)、主生产楼(4)、高位配料仓(7)外侧设置排管(35)；排管(35)的数量为4～6根；在排管(35)的外侧壁设置镜像相对的弧形限位槽(36)，排管(35)的外侧间隙采用混凝土填充；排管(35)施工时，在吊装定位墩(37)的下部设置限位吊梁(38)，并在限位吊梁(38)上设置第一限位立杆(39)和第二限位立杆(40)，在第一限位立杆(39)和第二限位立杆(40)上分别设置第一调节螺栓(41)和第二调节螺栓(42)；在第一限位立杆(39)上设置下压挡板(43)、上提挡板(44)和转动手柄(45)；第二限位立杆(40)通过第二调节螺栓(42)与刚性防护管(46)相连，并在刚性防护管(46)内部设置振捣内管(47)；在刚性防护管(46)上设置横向连接螺栓(48)，并使横向连接螺栓(48)的端部与弧形限位槽(36)连接，通过横向连接螺栓(48)上的横向校位螺栓(50)限定弧形限位槽(36)的位置；在弧形限位槽(36)与第一限位立杆(39)之间设置限位连接筋(51)，并使限位连接筋(51)与相接的管侧箍筋(52)通过焊接连接或绑扎连接；

6)汽车衡(10)设置：在厂区的出口道路(53)上设置汽车衡(10)，并在厂区的出口道路(53)与汽车衡(10)相接处设置下漏槽道(55)，在下漏槽道(55)下部的地基土体(88)内设置存污沟槽(56)；称重箱体(57)的顶部设置承载道板(58)，称重箱体(57)底部与承载底板(59)连接，称重箱体(57)两端设置连接支挡体(60)；连接支挡体(60)与侧面限位体(61)通过限位螺栓(62)连接；在承载底板(59)与槽形道板(63)之间设置底部找平层(64)和标高调节体(65)，并通过连接锚筋(66)连接牢固；连接锚筋(66)与承载地梁(67)下部的反包刚体(68)通过连接锚板(90)连接；标高调节体(65)由高程调节板(69)和调节支墩(70)组成，各高程调节板(69)之间通过调节体栓钉(71)连接；在汽车衡(10)的两侧设置车道界隼(72)。

2.根据权利要求1所述的预拌混凝土生产厂区的安装方法，其特征在于：步骤4)所述定位板(24)与内置螺栓(20)垂直焊接连接，定位杆(23)设于相邻的内置螺栓(20)之间；所述线缆沟(18)采用钢筋混凝土材料；在线缆沟(18)施工时，采用装配式内模(73)，并在装配式内模(73)底部设置内模底撑(74)；在装配式内模(73)面向模板内撑柱(75)侧设置模板限位体(76)；自上向下在模板内撑柱(75)上设置第一限位横杆(77)和第二限位横杆(78)；模板限位体(76)底部与第二限位横杆(78)上表面的限位榫头(79)连接；在第一限位横杆(77)与模板限位体(76)之间设置模板调位体(80)；在提拉辅助墩(25)与提拉定位杆(82)相接处设置杆侧限位体(83)；在提拉定位杆(82)的外侧设置限位环板(84)；顶部限位体(85)与模板内撑柱(75)和提拉定位杆(82)连接，顶部限位体(85)顶部设置限位提拉体(86)；在定位板(24)的底部设置过梁撑板(89)。

3.根据权利要求1所述的预拌混凝土生产厂区的安装方法，其特征在于：步骤5)所述弧形限位槽(36)采用绝缘性能好的橡胶材料，弧形限位槽(36)与排管(35)的相接面呈圆弧形；弧形限位槽(36)与镜像相对的下压挡板(43)和上提挡板(44)之间设置限位连接筋(51)。

4.根据权利要求1所述的预拌混凝土生产厂区的安装方法，其特征在于：步骤6)所述存污沟槽(56)采用钢筋混凝土材料，其顶面与出口道路(53)相接处设置沟槽顶板(81)，存污沟槽(56)内部设置内置排污管(54)；所述车道界隼(72)采用橡胶材料或塑料材料制成，其外侧设置反光板(49)。

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