CN109334040A - 一种纤维管的制管方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量。
Description
技术领域
本发明属于纤维管制备技术领域，具体涉及一种纤维管的制管方法。
背景技术
碳纤维管又称碳素纤维管，也称碳管，碳纤管，是采用碳纤维复合材料预浸入苯乙稀基聚脂树脂经加热固化拉挤(缠挠)而成。在制过程中，可以通过不同的模具生产出各种型材，如:不同规格的碳纤维圆管，不同规格的方管，不同规格的片材，以及其它型材:在制作过程中也可以包3K进行表面包装美化等等。
碳纤维管具有强度高，寿命长、耐腐蚀，质量轻、低密度等优点，广泛应用于风筝、航空模型飞机、灯用支架、PC设备转轴、蚀刻机、医疗器械、体育器材等机械设备。尺寸稳定、导电、导热、热膨胀系数小、自润滑和吸能抗震等一系列优异性能，并具有高比模、耐疲劳、抗蠕变、耐高温、耐腐蚀、耐磨损等优点。
玻璃纤维管其成型工艺是将玻璃纤维丝浸渍树脂后在光电热一体的高速聚合装置内固化，经牵引拉挤成型。由于所使用的树脂品种不同，因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。其具有质轻而硬，不导电，机械强度高，抗老化，耐高温，耐腐蚀等特点。
玻璃纤维管以其独具的诸多优势在石油、电力、化工、造纸、城市给排水、工厂污水处理、海水淡化、煤气输送等行业取得了广泛的应用。随着中国城市化进程加快，面对人口、资源和环境的平衡与保护，各级政府在逐年加大对城市基础设施的投入，结合先进科学技术需要，管材、管件的品种和规格不断丰富，产量不断增加，质量不断提高，尤其是塑料管发展更快，成为当今投资热点。玻璃纤维管就为其中之一。
目前，不管是碳纤维管或是玻璃纤维管，其主要的加工方式都是通过拉挤成型工艺，而拉挤成型工艺由于其自身的一些限制条件，使得生产效率无法进一步的提升，同时，通过拉挤成型的纤维管，不可以灵活的改变成管的规格，加工的精度也有待提高。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种纤维管的制管方法，本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量。
本发明的技术方案为：一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
进一步的，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
c．最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
进一步的，所述纤维管为碳纤维管、碳纤维复合管、玻璃纤维管、玻璃纤维复合管中的任一种。
进一步的，所述纤维管为碳纤维管，所述碳纤维管包括至少二层碳纤维层，所述碳纤维层之间通过缠绕粘接连接。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维管，所述碳纤维管包括至少二层玻璃纤维层，所述玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接。
进一步的，所述纤维管为碳纤维复合管，所述碳纤维复合管包括依次设置的至少一层外层碳纤维层、至少一层增强层、至少一层内层碳纤维层，所述外层碳纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层碳纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层碳纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。当所述纤维管为碳纤维复合管，螺旋缠绕的顺序为先缠绕内层碳纤维层、再缠绕增强层，最后缠绕外层碳纤维层。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维复合管，所述玻璃纤维复合管包括依次设置的至少一层外层玻璃纤维层、至少一层增强层、至少一层内层玻璃纤维层，所述外层玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层玻璃纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层玻璃纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。当所述纤维管为玻璃纤维复合管，螺旋缠绕的顺序为先缠绕内层玻璃纤维层、再缠绕增强层，最后缠绕外层玻璃纤维层。
进一步的，所述增强层为碳纳米管层、聚酰亚胺纤维层、纳米纤维素纤维层、聚丙烯腈纤维层、聚偏氟乙烯纤维层、聚乙烯醇纤维层、聚乙烯醇纤维层中的任一种。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤70-90份、聚碳酸酯 15-27份、酸改性聚烯烃蜡 2-7份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体3-11份、聚乙烯醇 0.7-1.6份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为6-12mm，直径为11-20μm。
其中，丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体中分的丙烯酸缩水甘油酯官能团可以与聚碳酸酯（PC）反应，使得PC基体材料的连接更紧密，在受到外力冲击时，它的POE弹性体结构可以引发增长连续的剪切带和银纹，消耗大量能量，最终导致材料的冲击强度明显增加。而酸改性聚烯烃蜡含有特殊的酸官能团，此官能团能与相应的玻纤进行快速有效的分子间反应，使得酸改性聚烯烃蜡能够附着于玻纤表面，相当于玻纤表面完全被一层聚烯烃蜡所覆盖，但是此成份与PC的相容性很差，PC就被排斥于玻纤表面之外，无法紧密结合，会出现酸改性聚烯烃蜡与PC之间的空穴现象。通过聚乙烯醇的加入，可作为连接酸改性聚烯烃蜡与丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体的中间体，进而填补空穴现象的影响。通过聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇的协效作用可以有效提高长玻纤的耐蠕变性能，进而有效提高长玻纤的结构稳定性，避免因其蠕变导致产品尺寸不稳定、变形，同时增强其冲击强度，而弯曲强度等性能。由于长玻纤综合性能提高，使之得以被应用在对尺寸和形状稳定性要求较高的产品领域。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 265-355℃、注塑温度330-385℃、注塑压力 110-135MPa、注塑速度 18-25mm/s、模具温度 95-125℃。特别的，所述聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇可通过任一现有技术实现。
本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量；同时本发明加工方式的生产成本也得到了有效的降低；同时，本发明加工方法生产的纤维管的综合性能得到了改善，并可极大地提高纤维管的环刚度、外形美观、使用寿命长。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
进一步的，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
c．最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
进一步的，所述纤维管为碳纤维管。
进一步的，所述纤维管为碳纤维管，所述碳纤维管包括至少二层碳纤维层，所述碳纤维层之间通过缠绕粘接连接。
本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量；同时本发明加工方式的生产成本也得到了有效的降低；同时，本发明加工方法生产的纤维管的综合性能得到了改善，并可极大地提高纤维管的环刚度、外形美观、使用寿命长。
实施例2
一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
进一步的，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
c．最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维管。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维管，所述碳纤维管包括至少二层玻璃纤维层，所述玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接。
本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量；同时本发明加工方式的生产成本也得到了有效的降低；同时，本发明加工方法生产的纤维管的综合性能得到了改善，并可极大地提高纤维管的环刚度、外形美观、使用寿命长。
实施例3
一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
进一步的，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
c．最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
进一步的，所述纤维管为碳纤维复合管。
进一步的，所述纤维管为碳纤维复合管，所述碳纤维复合管包括依次设置的至少一层外层碳纤维层、至少一层增强层、至少一层内层碳纤维层，所述外层碳纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层碳纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层碳纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。当所述纤维管为碳纤维复合管，螺旋缠绕的顺序为先缠绕内层碳纤维层、再缠绕增强层，最后缠绕外层碳纤维层。
本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量；同时本发明加工方式的生产成本也得到了有效的降低；同时，本发明加工方法生产的纤维管的综合性能得到了改善，并可极大地提高纤维管的环刚度、外形美观、使用寿命长。
实施例4
一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
进一步的，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
c．最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维复合管。
进一步的，所述纤维管为玻璃纤维复合管，所述玻璃纤维复合管包括依次设置的至少一层外层玻璃纤维层、至少一层增强层、至少一层内层玻璃纤维层，所述外层玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层玻璃纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层玻璃纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。当所述纤维管为玻璃纤维复合管，螺旋缠绕的顺序为先缠绕内层玻璃纤维层、再缠绕增强层，最后缠绕外层玻璃纤维层。
进一步的，所述增强层为纳米纤维素纤维层。
本发明通过螺旋缠绕的方式替代了传统的拉挤成型的纤维管制管方法，能够有效的提高加工的效率；通过螺旋缠绕的制管方式可以依据加工管的规格改变，有效地控制纤维管的厚度，并且能够达到1um误差的加工精度，极大的提高了纤维管的质量；同时本发明加工方式的生产成本也得到了有效的降低；同时，本发明加工方法生产的纤维管的综合性能得到了改善，并可极大地提高纤维管的环刚度、外形美观、使用寿命长。
实施例5
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚酰亚胺纤维层。
实施例6
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚丙烯腈纤维层。
实施例7
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚偏氟乙烯纤维层。
实施例8
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚乙烯醇纤维层。
实施例9
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚乙烯醇纤维层。
实施例10
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚丙烯腈纤维层。
实施例11
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚偏氟乙烯纤维层。
实施例12
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚乙烯醇纤维层。
实施例13
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚乙烯醇纤维层。
实施例14
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为聚酰亚胺纤维层。
实施例15
本实施例提供一种与实施例3一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为纳米纤维素纤维层。
实施例16
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述增强层为碳纳米管层。
实施例17
本实施例提供一种与实施例2一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 82份、聚碳酸酯 21份、酸改性聚烯烃蜡5份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 7份、聚乙烯醇 1.2份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为8mm，直径为15μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 305℃、注塑温度355℃、注塑压力 115MPa、注塑速度 20mm/s、模具温度115℃。
实施例18
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 70份、聚碳酸酯 15份、酸改性聚烯烃蜡2份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 3份、聚乙烯醇 0.7份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为6mm，直径为11μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 265℃、注塑温度330℃、注塑压力 110MPa、注塑速度 18mm/s、模具温度 95℃。
实施例19
本实施例提供一种与实施例2一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 90份、聚碳酸酯 27份、酸改性聚烯烃蜡7份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 11份、聚乙烯醇 1.6份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为12mm，直径为20μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 355℃、注塑温度385℃、注塑压力 135MPa、注塑速度 25mm/s、模具温度 125℃。
实施例20
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 75份、聚碳酸酯 23份、酸改性聚烯烃蜡6份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体9份、聚乙烯醇 0.9份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为10mm，直径为18μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 325℃、注塑温度370℃、注塑压力 125MPa、注塑速度 22mm/s、模具温度105℃。
实施例21
本实施例提供一种与实施例2一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 82份、聚碳酸酯 21份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 7份、聚乙烯醇 1.2份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为8mm，直径为15μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 305℃、注塑温度355℃、注塑压力 115MPa、注塑速度 20mm/s、模具温度115℃。
实施例22
本实施例提供一种与实施例4一致的纤维管的制管方法，所不同的是，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料包括以下重量份数的组分：长玻纤 82份、聚碳酸酯 21份、酸改性聚烯烃蜡5份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 7份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为8mm，直径为15μm。
进一步的，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒。将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 305℃、注塑温度355℃、注塑压力 115MPa、注塑速度 20mm/s、模具温度115℃。
性能测试效果
对实施例17-22的玻璃纤维的性能进行测试，悬臂梁缺口冲击强度按ASTM D256测试；弯曲强度按ASTM D790测试；热变形温度按ASTM D648测试。结果如下表所示。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。
Claims (10)
1.一种纤维管的制管方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.选取至少一种纤维原料，将纤维原料浸渍在环氧树脂中；
S2.将经过浸渍的纤维原料半烘干；
S3.通过螺旋缠绕的方式形成至少二层纤维层，将各纤维层通过缠绕粘接连接；
S4.通过加压复合的方式，将各纤维层紧密连接；
S5.将紧密连接的各纤维层固化成型。
2.根据权利要求1所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述螺旋缠绕的方式包括以下步骤：
a．先在缠绕模具右边的大头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求；
b．然后，在缠绕模具的需缠绕纤维管的中间段的表面上缠绕平膜，平膜在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始并顺次从右至左在中间段按工艺要求进行连续螺旋缠绕，当平膜在缠绕模具的中间段自起始位置开始并顺次从右至左缠绕达到一圈时，将纤维管在缠绕模具的中间段右边的起始位置开始顺次从右至左按工艺要求连续螺旋缠绕在已缠绕在缠绕模具的中间段的平膜的表面上，并依次缠绕方式将缠绕模具的中间段缠绕完毕为止，缠绕时，应保证纤维管螺旋缠绕的节距与平膜螺旋缠绕的节距相同；
最后，在缠绕模具左边的小头端的表面上缠绕平膜，直至符合工艺要求。
3.根据权利要求1所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述纤维管为碳纤维管、碳纤维复合管、玻璃纤维管、玻璃纤维复合管中的任一种。
4.根据权利要求3所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述纤维管为碳纤维管，所述碳纤维管包括至少二层碳纤维层，所述碳纤维层之间通过缠绕粘接连接。
5.根据权利要求3所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述纤维管为玻璃纤维管，所述碳纤维管包括至少二层玻璃纤维层，所述玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接。
6.根据权利要求3所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述纤维管为碳纤维复合管，所述碳纤维复合管包括依次设置的至少一层外层碳纤维层、至少一层增强层、至少一层内层碳纤维层，所述外层碳纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层碳纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层碳纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。
7.根据权利要求3所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述纤维管为玻璃纤维复合管，所述玻璃纤维复合管包括依次设置的至少一层外层玻璃纤维层、至少一层增强层、至少一层内层玻璃纤维层，所述外层玻璃纤维层之间通过缠绕粘接连接，所述内层玻璃纤维层与增强层的底部表面缠绕粘接连接，所述外层玻璃纤维层与增强层的外表面缠绕粘接连接。
8.根据权利要求6或7所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述增强层为碳纳米管层、聚酰亚胺纤维层、纳米纤维素纤维层、聚丙烯腈纤维层、聚偏氟乙烯纤维层、聚乙烯醇纤维层、聚乙烯醇纤维层中的任一种。
9.根据权利要求5-7任一项所述的纤维管的制管方法，其特征在于，长玻纤 70-90份、聚碳酸酯 15-27份、酸改性聚烯烃蜡 2-7份、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体 3-11份、聚乙烯醇 0.7-1.6份；所述长玻纤为无碱连续玻纤，所述无碱连续玻纤长度为6-12mm，直径为11-20μm。
10.根据权利要求9所述的纤维管的制管方法，其特征在于，所述玻璃纤维层的玻璃纤维原料的制备方法为：
将长玻纤、聚碳酸酯、酸改性聚烯烃蜡 、丙烯酸缩水甘油酯接枝POE弹性体、聚乙烯醇按比例通过双螺杆挤出机挤出，水冷切粒，将所得粒料经注塑机注射成标准样条；其中，挤出温度 265-355℃、注塑温度330-385℃、注塑压力 110-135MPa、注塑速度 18-25mm/s、模具温度 95-125℃。
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