CN109327923A - 一种ptc加热器件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PTC加热器件，所述加热器件包括不少于二排散热器和贴合于散热器导热平面间的PTC发热片为一组。所述加热器件有引出面，所述引出面上有联接通孔，所述通孔上铆接了连接电源引线的对接片，所述对接片上压接了电源线束。采用本发明的设计，可在已有技术的基础上省略联接插片、电联接插簧和护套。和已有技术相比，本发明具有结构简单、材料成本降低、电联接可靠、使用安全和生产效率显著提高等核心优势，达到了实用性、创造性和新颖性完美结合的发明效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种加热器，特别是一种PTC加热器件。
背景技术
(公开号：CN105953423A)，引出端端子，连接不可靠、成本高
(公开号：CN202799212U、CN2640002Y、CN2331140Y、CN2346042Y及201621441888.3和201720111877.7)，全部采用在电源引入端连接插片的结构
上述现有技术均存在PTC热敏材料加热器件电源连部易受拉拔影响的松脱和短路的安全性事故。此外，需要增加插片、插簧、护套，大大增加产品的材料成本。
201420555835.9采用喷焊
201720221741.1采用将电源线直接压接在引出端，压接部位稍有扭动，极易断裂。
一种PTC液体电加热器(公开号CN2612898Y)，所述电源线和所述电极相连并为其供电，所述电源线通过所述金属外壳的电源线入口与外界相连。
采用此种技术方案，由于电源线直接与电极连接，接触电阻大，电源线在外力作用下联结点易导致脱落。
一种PTC加热的快速式电热水器(公开号CN2742335Y)，电气控制装置上的导线与加热装置上的插片相连接。
采用此种技术方案，至少需要插片、插簧和护套的帮助下完成导线和PTC电极片的连接才能保证其安全性，同时，插片插入的要求很高，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片上脱落而导致发热器损坏。
一种具有紧固端子的PTC发热件(公开号CN2684506Y)，在所述端子上设有扣片，所述的扣片通过冲压连接在电极板上。采用此种技术方案，扣片相当于插片，冲压的距离需要实时调整，插片和插簧的对接处难免会有接触间隙，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片或对接插簧上脱落而导致发热器不导通，而实时调整即需要多出人工看护，导致成本增加。
此外现有技术也有采用带翻边压接面或包角压接面的连接片和发热条的电极片冲压的联接方案，该方案虽能解决线组和连接片的压接可靠问题，但由于翻边压接面或包角压接面和电极片是面接触，互相贴合稍有不平，则易导致配合松动，导致松脱。再加上冲压模的平面冲头同时对翻边或包角的二侧施加冲击压力，由于电极片和翻边或包角的二侧接触处是线接触，压痕也集中于此，冲压模稍有微小的不平形度，就会导致电极片在压痕线上的损伤和断裂，导致整套发热条和线组的报废。
综上所述：上述现有技术的电源线和电极片的连接方式均存在接触不良、压接松动、冲压受损等诸多安全性和可靠性隐患。
发明内容
发明目的：本发明解决的技术问题为现有的电源线和电极片的连接方式均存在接触不良、压接松动、冲压受损等诸多安全性和可靠性隐患的安全性问题。
技术方案：本发明提供以下技术方案：
一种PTC加热器件，包括散热条和贴合在所述散热条的导热片上的PTC热敏材料发热元件为一组，所述散热条导热片的导热平面和所述发热片的发热平面之间有耐温硅胶，所述加热器被夹持在专用工装内使硅胶固化，卸除工装后，即形成所述散热条和PTC热敏材料发热元件间贴合紧密、牢固一体的PTC加热器件，所述工装的夹持力为2-10Kg，所述发热片不少于4片。
进一步地，所述散热条的导热片有延伸面，所述延伸面的末端是连接面，所述延伸面和连接面之间的角度为45-180°，所述连接面上有连接电源线束的连接部。
进一步地，所述散热条的导热片的延伸面的连接面有贯穿通孔，所述连接面的厚度为0.25-1.5mm，所述贯穿通孔的直径为1.5-6.0mm。
所述连接面的厚度也就是散热条的导热片厚度。
进一步地，所述连接面上贴合有导电片，所述导电片的导电平面上有与所述连接面上的贯穿通孔对应的铆接孔，另一端连接了引入电源芯线。
进一步地，所述连接面上的贯穿通孔外侧表面有条状凸槽。
进一步地，所述连接面大致平行所述延伸面且和延伸面一体，所述连接面在延伸面的末端。
延伸面的末端用于铆接连接电源引线的对接面。
进一步地，所述连接面和所述延伸面大致垂直，所述连接面在所述延伸面的末端。
适应不同产品内部不同的安装空间、位置和距离的需要，增加通用性。
作为优化，散热条的导热片延伸面的压接部表面有自所述贯穿通孔中心向周边呈放射状辐射的条状凹凸槽。
增加连接面之间的接触面积，确保连接面之间冲压以后接触可靠，牢固和永久性。
进一步地，所述延伸面和所述连接面的结合处平面上有条状防折断加强结构，所述防折断加强结构包括凹陷槽或外凸筋。
弥补铝材抗折缺陷，提高引出端的抗弯曲、抗折断强度和产品的可靠性。
进一步地，所述散热条的连接面和对接平片间通过铆接成一体后，使输入电源线束和所述加热器之间为刚性连接的整体。
现有的加热器本体和电源的连接方式是在加热器的散热波纹引出端铆接插片，在电源的引入端压接弹性插簧，通过人工将插簧插入插片。1、从结构原理上：因插簧和插片的连接定位一是靠插簧的二条凸起弧形弹性面和插片的导电面接触定位，二是靠插簧中部非弹性弧面上设计的微小凸点嵌入插片头部的对应小圆孔内定位。就插簧的弹性弧面和插片的导电平面间的线接触定位原理：因插片是通过冲压制造，其导电面无法进行表面加工，由于插片本身的厚度误差、冲压过程导致的微小变形，原理上的线接触实际上必然是插簧的弹性弧面和插片导电面的凸起部位是弹性点接触的结果。从插簧微小凸点和插片对应微小圆孔的定位原理：就插簧及插片的生产工艺和加热器的插片和插簧的对接工艺上，由于受到人工对插时的插入动作和插入力及插入位置的差异，导致插簧和插片对接时精确定位的难度极大，稍有偏差就会导致插簧的小凸点不能精确的陷入插片的小圆孔中间而且不易被察觉，再加上插簧的小凸点和插片的小圆孔都是通过冲压批量生产，磨损、材质等误差都会影响凸点和圆孔的强度、耐磨、寿命和尺寸精度，由此导致对插时的虚插。3、因加热器件或装有加热器件的产品在周转、运输等动态因素下，不可避免的会导致产品在生产、组装和客户使用中因对接处松动、位移而发生连接部位的松脱，由此发生加热器失效的重大功能性事故。由于电源输入端的插簧带电，一旦松脱的插簧带电体碰到产品的其他部位或不同极性上，就会导致产品带电、短路起火等重大安全性事故。4、由于加热器的对接部位就连在发热体上，在长期的高温工作环境下，因插簧的材质、加工精度等因素的影响必然会导致至使插簧的弹性压力降低，使对接点之间因松动、接触不良而导致跳火、碳化，从而发生连接开路或短路的重大隐患。
进一步地，所述加热器和所述线束的铆接部和表面带电部分套有耐温热缩套管绝缘热封。
进一步地，所述加热器的铆接结合部耐温热缩套管的表面和连接部表面带电部分均涂覆了绝缘胶。
使表面带电部分完全绝缘，避免工作状态重大异常引起短路隐患。
进一步地，所述加热器是类似结构的多组并联组合。
有益效果：本发明与现有技术相比：
加热器件和输入电源的连接通过散热条的导热/导电片上冲压或铆接对接插片，连接线束压接在连接插簧的压接部位，插簧的另一端和对接插片弹性对接来实现。附图：带插片器件图、插簧带连接线图。已有技术缺陷：1、因导热片上冲压或铆接或焊接对接插片的压点处压接松动导致的松脱或连接松动导致打火的安全隐患。2、因插片和插簧的对接不到位导致插簧和插片间配合不精密导致插簧和插片间的松脱开路隐患。3、插簧和插片对接以后，必须在连接处套上弹性和宽松的硅胶绝缘护套，容易产生因护套滑动带来的带电部分外露的安全隐患，为防止连接间隙和连接松动导致的接触打火，虽然有采取在插簧和插片连接处涂覆密封胶的技术加以补救，但因接触间隙的存在，长期使用状态下，接触松动的隐患仍然无法消除。4、导热/导电片容易在压接时受到损伤，使用中受到外力扭曲，容易导致产生因压接损伤处扭断带来的开路失效隐患。
本发明达到的效果：1、加热器件和输入电源的连接通过直接压接了线束的导电片上的通孔和位于散热条的导热/导电片延伸面末端的连接面的通孔之间的直接铆接来实现电联接方式由传统的对插式的弹性连接改为压接式的刚性连接。2、电传导方式由传统的插片和插簧间靠插簧外凸筋和插片平面间的线接触改为连接片平面和导电片平面间的面接触，使产品的电连接可靠性大大提高。3、省却了插片和散热条导电片间的铆接及插簧和插片间的对接，省去了电连接的中间过渡部分工艺，安全性提高、工艺也简单。4、在压接点的带电部位热封了绝缘热缩套管，表面带电部分和压接连接点被热缩套管牢固包覆，提高了安全性能。5、在绝缘热缩套管的表面和延伸面末端的连接面的带电部分和热缩套管表面再加上涂覆绝缘胶的发明点，彻底保证了电联接部分的安全性、可靠性和使用寿命的永久性。6、设计在延伸面末端的连接面通孔处的凹凸槽增加了压接时电连接部分的接触面积、提高了连接可靠性，改善了压接效果，彻底消除了因压接松动导致的电连接间隙带来的接触打火的隐患。7、在位于延伸面和连接面过渡处设计了条状防折断凹陷槽或外凸筋的加强结构，提高了延伸面和连接面的过渡结合面的强度、抗折断和抗扭曲性能。8、本发明的另一个显著效果是省掉了已有技术必须采用的插片、插簧、弹性硅胶护套等配件，大大降低了产品的成本。
附图说明
图1为本发明加热器件连接面和延伸面平行的结构示意图；
图2为本发明加热器件连接面和延伸面垂直的结构示意图；
图3为本发明加热器件对接平片的结构示意图；
图4为本发明加热器件连接面和延伸面平行连接电源后的结构示意图；
图5为本发明加热器件连接面和延伸面垂直连接电源后的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。
实施例1
一种PTC加热器件，包括至少一根散热条1和贴合在所述散热条1的导热片上的PTC热敏材料发热元件为一组，所述散热条的导热片和所述发热片的发热面之间有耐温硅胶2，所述加热器被夹持在专用工装内使硅胶完全固化，卸除工装后，即形成所述散热条1和PTC热敏材料发热元件间贴合紧密、牢固一体的PTC加热器件，所述工装的夹持力为4-10Kg，所述发热片不少于4片。
实施例2
所述散热条1的导热片是电源引入端，在所述引入端有延伸面3，所述延伸面3和引入端之间的角度为45°，所述引入端的末端是连接面4，所述连接面4的端部是压接部5，所述压接部5上有贯穿通孔6，所述压接部5的厚度为0.25-1.5mm，所述贯穿通孔6的直径为1.5-6.0mm。
压接部作用为铆接电源引线的对接平片。一般引出面的厚度为0.2-0.4mm，强度低、容易变形，现有的通孔功能是铆接插片，插片上对接插簧，孔径也小于2mm。
连接面4和延伸面3一体，所述连接面4上有压接部5，所述压接部5在所述延伸面3的末端。
延伸面的末端用于铆接连接电源引线的对接面。
所述压接部5贴合有对接平片7，所述对接平片7的一端有容纳引入电源芯线和绝缘包层的压接凹槽8，所述凹槽8内压接了电源芯线和绝缘包层，另一端的对接平面9上有与所述压接部5贯穿通孔6对应的铆接孔10。
散热条1的导热片延伸面的压接部5表面有自所述贯穿通孔6中心向周边呈放射状辐射的条状凹凸槽11。
增加连接面之间的接触面积，确保连接面之间冲压以后接触可靠，牢固和永久性。
连接面4和压接部5的过渡面有凹凸形防折断加强结构12，所述防折断加强结构包括凹陷槽和外凸筋。
弥补铝材抗折缺陷，提高引出端的抗弯曲、抗折断强度和产品的可靠性。
所述散热条的压接部5和对接平片7之间通过铆钉铆接为一体后，使输入电源线束和所述加热器之间为刚性连接的整体。
现有的加热器本体和电源的连接方式是在加热器的散热波纹引出端铆接插片，在电源的引入端压接弹性插簧，通过人工将插簧插入插片。1、从结构原理上：因插簧和插片的连接定位一是靠插簧的二条凸起弧形弹性面和插片的导电面接触定位，二是靠插簧中部非弹性弧面上设计的微小凸点嵌入插片头部的对应小圆孔内定位。就插簧的弹性弧面和插片的导电平面间的线接触定位原理：因插片是通过冲压制造，其导电面无法进行表面加工，由于插片本身的厚度误差、冲压过程导致的微小变形，原理上的线接触实际上必然是插簧的弹性弧面和插片导电面的凸起部位是弹性点接触的结果。从插簧微小凸点和插片对应微小圆孔的定位原理：就插簧及插片的生产工艺和加热器的插片和插簧的对接工艺上，由于受到人工对插时的插入动作和插入力及插入位置的差异，导致插簧和插片对接时精确定位的难度极大，稍有偏差就会导致插簧的小凸点不能精确的陷入插片的小圆孔中间而且不易被察觉，再加上插簧的小凸点和插片的小圆孔都是通过冲压批量生产，磨损、材质等误差都会影响凸点和圆孔的强度、耐磨、寿命和尺寸精度，由此导致对插时的虚插。3、因加热器件或装有加热器件的产品在周转、运输等动态因素下，不可避免的会导致产品在生产、组装和客户使用中因对接处松动、位移而发生连接部位的松脱，由此发生加热器失效的重大功能性事故。由于电源输入端的插簧带电，一旦松脱的插簧带电体碰到产品的其他部位或不同极性上，就会导致产品带电、短路起火等重大安全性事故。4、由于加热器的对接部位就连在发热体上，在长期的高温工作环境下，因插簧的材质、加工精度等因素的影响必然会导致至使插簧的弹性压力降低，使对接点之间因松动、接触不良而导致跳火、碳化，从而发生连接开路或短路的重大隐患。
所述加热器的压接部5和对接平片7之间的铆接部均套有耐温热缩套管绝缘热封。
使表面带电部分完全绝缘，避免工作状态重大异常引起短路隐患。
所述加热器可以是类似结构的多组并联组合。
实施例3
所述散热条1的导热片是电源引入端，在所述引入端有延伸面3，所述延伸面3和引入端之间的角度为90°，所述引入端的末端是连接面4，所述连接面4的端部是压接部5，所述压接部5上有贯穿通孔6，所述压接部5的厚度为0.25-1.5mm，所述贯穿通孔6的直径为1.5-6.0mm。
压接部作用为铆接电源引线的对接平片。一般引出面的厚度为0.2-0.4mm，强度低、容易变形，现有的通孔功能是铆接插片，插片上对接插簧，孔径也小于2mm。
连接面4垂直且和延伸面3一体，所述连接面4上有压接部5，所述压接部5在所述延伸面3的末端。
适应不同产品内部不同的安装空间、位置和距离的需要，增加通用性。
所述压接部5贴合有对接平片7，所述对接平片7的一端有容纳引入电源芯线和绝缘包层的压接凹槽8，所述凹槽8内压接了电源芯线和绝缘包层，另一端的对接平面9上有与所述压接部5贯穿通孔6对应的铆接孔10。
散热条1的导热片延伸面3的压接部5表面有自所述贯穿通孔6中心向周边呈放射状辐射的条状凹凸槽11。
增加连接面之间的接触面积，确保连接面之间冲压以后接触可靠，牢固和永久性。
连接面4和压接部5的过渡面有凹凸形防折断加强结构12，所述防折断加强结构包括凹陷槽和外凸筋。
弥补铝材抗折缺陷，提高引出端的抗弯曲、抗折断强度和产品的可靠性。
所述散热条1的压接部5和对接平片7之间通过铆钉铆接为一体后，使输入电源线束和所述加热器之间为刚性连接的整体。
现有的加热器本体和电源的连接方式是在加热器的散热波纹引出端铆接插片，在电源的引入端压接弹性插簧，通过人工将插簧插入插片。1、从结构原理上：因插簧和插片的连接定位一是靠插簧的二条凸起弧形弹性面和插片的导电面接触定位，二是靠插簧中部非弹性弧面上设计的微小凸点嵌入插片头部的对应小圆孔内定位。就插簧的弹性弧面和插片的导电平面间的线接触定位原理：因插片是通过冲压制造，其导电面无法进行表面加工，由于插片本身的厚度误差、冲压过程导致的微小变形，原理上的线接触实际上必然是插簧的弹性弧面和插片导电面的凸起部位是弹性点接触的结果。从插簧微小凸点和插片对应微小圆孔的定位原理：就插簧及插片的生产工艺和加热器的插片和插簧的对接工艺上，由于受到人工对插时的插入动作和插入力及插入位置的差异，导致插簧和插片对接时精确定位的难度极大，稍有偏差就会导致插簧的小凸点不能精确的陷入插片的小圆孔中间而且不易被察觉，再加上插簧的小凸点和插片的小圆孔都是通过冲压批量生产，磨损、材质等误差都会影响凸点和圆孔的强度、耐磨、寿命和尺寸精度，由此导致对插时的虚插。3、因加热器件或装有加热器件的产品在周转、运输等动态因素下，不可避免的会导致产品在生产、组装和客户使用中因对接处松动、位移而发生连接部位的松脱，由此发生加热器失效的重大功能性事故。由于电源输入端的插簧带电，一旦松脱的插簧带电体碰到产品的其他部位或不同极性上，就会导致产品带电、短路起火等重大安全性事故。4、由于加热器的对接部位就连在发热体上，在长期的高温工作环境下，因插簧的材质、加工精度等因素的影响必然会导致至使插簧的弹性压力降低，使对接点之间因松动、接触不良而导致跳火、碳化，从而发生连接开路或短路的重大隐患。
所述加热器的压接部5和对接平片7之间的铆接部均套有耐温热缩套管绝缘热封。
连接面4平行且和延伸面3一体，所述连接面4上有压接部5，所述压接部5在所述延伸面3的末端。
使表面带电部分完全绝缘，避免工作状态重大异常引起短路隐患。
所述加热器可以是类似结构的多组并联组合。
注意：以下要放在组合件的发明里面。
实施例4
所述散热条1的导热片是电源引入端，在所述引入端有延伸面3，所述延伸面3和引入端之间的角度180°，所述引入端的末端是连接面4，所述连接面4的端部是压接部5，所述压接部5上有贯穿通孔6，所述压接部5的厚度为0.25-1.5mm，所述贯穿通孔6的直径为1.5-6.0mm。
压接部作用为铆接电源引线的对接平片。一般引出面的厚度为0.2-0.4mm，强度低、容易变形，现有的通孔功能是铆接插片，插片上对接插簧，孔径也小于2mm。
连接面4平行且和延伸面3一体，所述连接面4上有压接部5，所述压接部5在所述延伸面3的末端。
所述压接部5贴合有对接平片7，所述对接平片7的一端有容纳引入电源芯线和绝缘包层的压接凹槽8，所述凹槽8内压接了电源芯线和绝缘包层，另一端的对接平面9上有与所述压接部5贯穿通孔6对应的铆接孔10。
散热条1的导热片延伸面3的压接部5表面有自所述贯穿通孔6中心向周边呈放射状辐射的条状凹凸槽11。
增加连接面之间的接触面积，确保连接面之间冲压以后接触可靠，牢固和永久性。
连接面4和压接部5的过渡面有凹凸形防折断加强结构12，所述防折断加强结构包括凹陷槽和外凸筋。
弥补铝材抗折缺陷，提高引出端的抗弯曲、抗折断强度和产品的可靠性。
所述散热条1的压接部5和对接平片7之间通过铆钉铆接为一体后，使输入电源线束和所述加热器之间为刚性连接的整体。
现有的加热器本体和电源的连接方式是在加热器的散热波纹引出端铆接插片，在电源的引入端压接弹性插簧，通过人工将插簧插入插片。1、从结构原理上：因插簧和插片的连接定位一是靠插簧的二条凸起弧形弹性面和插片的导电面接触定位，二是靠插簧中部非弹性弧面上设计的微小凸点嵌入插片头部的对应小圆孔内定位。就插簧的弹性弧面和插片的导电平面间的线接触定位原理：因插片是通过冲压制造，其导电面无法进行表面加工，由于插片本身的厚度误差、冲压过程导致的微小变形，原理上的线接触实际上必然是插簧的弹性弧面和插片导电面的凸起部位是弹性点接触的结果。从插簧微小凸点和插片对应微小圆孔的定位原理：就插簧及插片的生产工艺和加热器的插片和插簧的对接工艺上，由于受到人工对插时的插入动作和插入力及插入位置的差异，导致插簧和插片对接时精确定位的难度极大，稍有偏差就会导致插簧的小凸点不能精确的陷入插片的小圆孔中间而且不易被察觉，再加上插簧的小凸点和插片的小圆孔都是通过冲压批量生产，磨损、材质等误差都会影响凸点和圆孔的强度、耐磨、寿命和尺寸精度，由此导致对插时的虚插。3、因加热器件或装有加热器件的产品在周转、运输等动态因素下，不可避免的会导致产品在生产、组装和客户使用中因对接处松动、位移而发生连接部位的松脱，由此发生加热器失效的重大功能性事故。由于电源输入端的插簧带电，一旦松脱的插簧带电体碰到产品的其他部位或不同极性上，就会导致产品带电、短路起火等重大安全性事故。4、由于加热器的对接部位就连在发热体上，在长期的高温工作环境下，因插簧的材质、加工精度等因素的影响必然会导致至使插簧的弹性压力降低，使对接点之间因松动、接触不良而导致跳火、碳化，从而发生连接开路或短路的重大隐患。
所述加热器的压接部5和对接平片7之间的铆接部均套有耐温热缩套管绝缘热封。
使表面带电部分完全绝缘，避免工作状态重大异常引起短路隐患。
所述加热器可以是类似结构的多组并联组合。
Claims (12)
1.一种PTC加热器件，其特征在于：包括散热条和贴合在所述散热条的导热片上的PTC热敏材料发热元件为一组，所述散热条导热片的导热平面和所述发热片的发热平面之间有耐温硅胶，所述加热器被夹持在专用工装内使硅胶固化，卸除工装后，即形成所述散热条和PTC热敏材料发热元件间贴合紧密、牢固一体的PTC加热器件，所述工装的夹持力为2-10Kg，所述发热片不少于4片。
2.根据权利要求1所述的PTC加热器件，其特征在于：所述散热条的导热片有延伸面，所述延伸面的末端是连接面，所述延伸面和连接面之间的角度为45-180°，所述连接面上有连接电源线束的连接部。
3.根据权利要求2所述的PTC加热器件，其特征在于：所述散热条的导热片的延伸面的连接面有贯穿通孔，所述连接面的厚度为0.25-1.5mm，所述贯穿通孔的直径为1.5-6.0mm。
4.根据权利要求3所述的PTC加热器件，其特征在于：所述连接面上贴合有导电片，所述导电片的导电平面上有与所述连接面上的贯穿通孔对应的铆接孔，另一端连接了引入电源芯线。
5.根据权利要求3所述的PTC加热器件，其特征在于：所述连接面上的贯穿通孔外侧表面有条状凸槽。
6.根据权利要求3或4所述的PTC加热器件，其特征在于：所述连接面大致平行所述延伸面且和延伸面一体，所述连接面在延伸面的末端。
7.根据权利要求3或4所述的PTC加热器件，其特征在于：所述连接面和所述延伸面大致垂直，所述连接面在所述延伸面的末端。
8.根据权利要求7所述的PTC加热器件，其特征在于：所述延伸面和所述连接面的结合处平面上有条状防折断加强结构，所述防折断加强结构包括凹陷槽或外凸筋。
9.根据权利要求8所述的PTC加热器件，其特征在于：散热条的连接面和对接平片间通过铆接成一体后，使输入电源线束和所述加热器之间为刚性连接的整体。
10.根据权利要求9所述的PTC加热器件，其特征在于：加热器和所述线束的铆接部和表面带电部分套有耐温热缩套管绝缘热封。
11.根据权利要求10所述的PTC加热器件，其特征在于：所述加热器的铆接结合部耐温热缩套管的表面和连接部表面带电部分均涂覆了绝缘胶。
12.根据权利要求11所述的PTC加热器件，其特征在于：所述加热器是类似结构的多组并联组合。
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