CN109318840A - 车辆的防撞梁、防撞梁的制造方法以及车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车辆的防撞梁、防撞梁的制造方法以及车辆，车辆的防撞梁包括：本体和发泡件，所述本体形成有空腔；所述发泡件位于所述本体的空腔内且在所述本体内直接发泡与所述本体一体成型。由此，通过将本体和发泡件制造为一体成型件，可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，并且，也可以提升防撞梁的吸能性，同时实现对防撞梁的降重。当防撞梁安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。

Description

车辆的防撞梁、防撞梁的制造方法以及车辆
技术领域
本发明涉及车辆领域，尤其是涉及一种车辆的防撞梁、防撞梁的制造方法以及车辆。
背景技术
泡沫铝材料具有良好的碰撞吸能效果，车辆的防撞梁与纵梁之间的吸能盒中多采用泡沫铝材料填充，进而达到良好的碰撞吸能效果。相关技术中，防撞梁采用本体与泡沫铝分别制造，再通过机械填充、粘接等组装成型。上述的成型方式不能充分发挥泡沫铝的吸能性，尤其是闭孔形式的泡沫铝，而且工艺复杂，制造成本较高，同时导致吸能盒的重量较大。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车辆的防撞梁，该车辆的防撞梁可以提升防撞梁的吸能性，也可以实现对防撞梁的降重。
本发明进一步地提出了一种防撞梁的制造方法。
本发明进一步地提出了一种车辆。
根据本发明的车辆的防撞梁包括：本体和发泡件，所述本体形成有空腔；所述发泡件位于所述本体的空腔内且在所述本体内直接发泡与所述本体一体成型。
根据本发明实施例的车辆的防撞梁，通过将本体和发泡件制造为一体成型件，可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，并且，也可以提升防撞梁的吸能性，同时实现对防撞梁的降重。当防撞梁安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。
在本发明的一些示例中，所述发泡件为泡沫铝。
在本发明的一些示例中，所述本体为铝材或钢材。
在本发明的一些示例中，所述的车辆的防撞梁为权利要求1-3中任一项所述的车辆的防撞梁，包括以下步骤，S1、制造薄壁铝材或钢材的所述本体；S2、将所述本体放置在发泡模具中，向所述本体的空腔内填充所述发泡件；S3、将所述发泡模具放置在发泡炉中，所述发泡炉发泡。
在本发明的一些示例中，在所述S2中还包括以下步骤：S21、将所述本体先放置在所述发泡模具中；S22、在所述本体中填充所述发泡件。
在本发明的一些示例中，将多个所述本体放置在所述发泡模具中。
在本发明的一些示例中，在所述步骤S2中，所述发泡件为闭孔泡沫铝发泡材料。
在本发明的一些示例中，在所述步骤S3中，发泡温度620-720℃，发泡时间2.5-5min。
在本发明的一些示例中，在所述步骤S3中，孔占比80-85％。
根据本发明的车辆，包括上述的车辆的防撞梁的制造方法。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的防撞梁的剖视图；
图2是根据本发明实施例的防撞梁的制造方法的流程图。
附图标记：
防撞梁10；
本体1；空腔11；
发泡件2。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的车辆的防撞梁10。
如图1和图2所示，根据本发明实施例的防撞梁10包括：本体1和发泡件2。本体1可以形成有空腔11，发泡件2位于本体1的空腔11内，而且发泡件2在本体1内直接发泡与本体1一体成型。
其中，发泡件2在本体1的内侧发泡并对本体1进行填充。这样的发泡方式使得发泡件2与本体1更好地一体成型，而且发泡后的发泡件2在本体1被的孔占比较高，进而可以有效地提升防撞梁10的吸能性。
并且，通过将发泡件2置于本体1内进行发泡，从而使得发泡件2发泡后可以与本体1的内壁融为一体，进而可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，而且可以提升防撞梁10的吸能性，同时实现对防撞梁10的降重。当防撞梁10安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。
由此，通过将本体1和发泡件2制造为一体成型件，可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，并且，也可以提升防撞梁10的吸能性，同时实现对防撞梁10的降重。当防撞梁10安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。
在本发明的一些实施例中，发泡件2可以设置为泡沫铝，泡沫铝的发泡效果更好，这样设置可以将本体1与发泡件2更好地制造为一体成型件，从而可以提升防撞梁10的结构强度，进而可以进一步提升防撞梁10的吸能性。
在本发明的一些实施例中，本体1可以设置为铝材或者钢材，铝材或者钢材的结构强度大，如此设置能够提升本体1的结构强度，可以使本体1不容易变形，而且这种材料本体1的熔点较为合理，能够使得发泡件2的发泡更加充分，便于发泡件2与本体1一体成型，提升防撞梁10的吸能性。
如图2所示，根据本发明实施例的防撞梁10的制造方法，防撞梁10可以为上述实施例的防撞梁10，制造方法可以包括以下步骤，S1、制造薄壁铝材或者钢材的本体1，也就是说，本体1的材料可以为铝材或者钢材，S2、将本体1放置在发泡模具中，向本体1的空腔11内填充发泡件2，S3、将发泡模具放置在发泡炉中，发泡炉发泡，这样设置能够使得发泡件2发泡后可以与本体1的内壁融为一体，进而可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，而且可以提升防撞梁10的吸能性，同时实现对防撞梁10的降重。当防撞梁10安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。
在本发明的一些实施例中，在S2中还可以包括以下步骤：S21、将本体1先放置在发泡模具中，S22、在本体1中填充发泡件2。
具体地，先将本体1置于发泡模具中，之后在本体1内填充发泡件2，可以降低本体1在装入发泡模具中时的重量，进而可以便于本体1的搬运，而且便于将本体1在发泡模具中的位置进行调节，减少操作人员的工作量。
在本发明的一些实施例中，将多个本体1放置在发泡模具中，发泡模具的结构可以根据设计需求进行调节，进而便于同时在发泡模具中设置多个本体1，可以实现同时对多个本体1中的发泡件2发泡，可以加快生产效率，而且发泡效果更好。
在本发明的一些实施例中，在步骤S2中，发泡件2可以为闭孔泡沫铝发泡材料，闭孔泡沫铝发泡材料在发泡后可以形成闭孔泡沫铝，闭孔的结构可以更好地吸收能量(如声波、碰撞力等)，进而可更好地提升防撞梁10的吸能性。
在本发明的一些实施例中，在步骤S3中，发泡温度可以在620-720℃之间，发泡时间可以在2.5-5min之间，其中，发泡温度和发泡时间可根据孔占比的参数范围进行调节，从而可以使得本体1内的发泡件2可以更加充分地发泡，发泡效果更好。
在本发明的一些实施例中，在步骤S3中，孔占比可以为80-85％，孔占比在这个范围内时，使得发泡后的发泡件2具有良好的导热性，可以对能量更好地吸收和传递，进而提升防撞梁10的吸能性。
具体地，首先制造防撞梁10、发泡件2和可放置防撞梁10的发泡模具，然后将防撞梁10放入发泡模具中，将准备好的发泡件2(含发泡剂)填充至本体1的空腔11内，然后将发泡模具置于发泡炉中发泡，控制发泡温度在620-720℃之间，发泡时间在2.5-5min之间，保证孔占比在80-85％，并且发泡件2的孔都未闭孔，相互不连通。待发泡结束，取出发泡模具，使防撞梁10自然冷却至室温，然后对防撞梁10毛坯根据车企技术要求进行粗加工和精加工。上述工艺工程可采用自动化生产，包括发泡模具、发泡件2、发泡炉等。
根据本发明实施例的车辆，包括上述实施例的防撞梁10的制造方法，通过此种方法制造出的防撞梁10设置安装在车辆上，能够将本体1和发泡件2制造为一体成型件，可以节省多道工序，提高生产进度，降低生产成本，并且，也可以提升防撞梁10的吸能性，同时实现对防撞梁10的降重。当防撞梁10安装在车辆上时，可实现车辆的轻量化。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车辆的防撞梁，其特征在于，包括：
本体，所述本体形成有空腔；
发泡件，所述发泡件位于所述本体的空腔内且在所述本体内直接发泡与所述本体一体成型。
2.根据权利要求1中所述的车辆的防撞梁，其特征在于，所述发泡件为泡沫铝。
3.根据权利要求2中所述的车辆的防撞梁，其特征在于，所述本体为铝材或钢材。
4.一种所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，所述的车辆的防撞梁为权利要求1-3中任一项所述的车辆的防撞梁，包括以下步骤，
S1、制造薄壁铝材或钢材的所述本体；
S2、将所述本体放置在发泡模具中，向所述本体的空腔内填充所述发泡件；
S3、将所述发泡模具放置在发泡炉中，所述发泡炉发泡。
5.根据权利要求4中所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，在所述S2中还包括以下步骤：
S21、将所述本体先放置在所述发泡模具中；
S22、在所述本体中填充所述发泡件。
6.根据权利要求4中所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，将多个所述本体放置在所述发泡模具中。
7.根据权利要求4所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述发泡件为闭孔泡沫铝发泡材料。
8.根据权利要求4所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S3中，发泡温度620-720℃，发泡时间2.5-5min。
9.根据权利要求8所述的车辆的防撞梁的制造方法，其特征在于，在所述步骤S3中，孔占比80-85％。
10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求4-9中任一项所述的车辆的防撞梁的制造方法。
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