CN109294490B - 电池阻燃胶黏剂及制备方法及电池用单层阻燃绝缘蓝膜 - Google Patents

电池阻燃胶黏剂及制备方法及电池用单层阻燃绝缘蓝膜 Download PDF

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Abstract

本发明涉及动力电池安全保护领域，具体涉及动力电池阻燃胶黏剂及制备方法及动力电池用单层阻燃绝缘蓝膜。一种电池阻燃胶黏剂，包括25～70份的丙烯酸‑2‑乙基己酯、1～5份的4‑甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷、50～250份的有机溶剂、0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料。本发明解决了传统丙烯酸酯压敏胶蠕变性能差的问题，本发明引入阻燃功能单体和阻燃膜，可进一步增强丙烯酸酯压敏保护膜的阻燃性能。

Description

电池阻燃胶黏剂及制备方法及电池用单层阻燃绝缘蓝膜
技术领域
本发明涉及动力电池安全保护领域，具体涉及动力电池阻燃胶黏剂及制备方法及动力电池用单层阻燃绝缘蓝膜。
背景技术
在动力电池的组装生产过程中，一般使用专用保护膜对动力电池的外壳进行绝缘和保护。这种动力电池专用保护膜通常采用高分子薄膜为基材，在此基础上涂上专用胶水，总厚度为50～120μm。动力电池专用保护膜通常要具有较好的抗翘起性，粘性好，抗蠕变性能，保护膜揭开不留残胶，电气绝缘性高，阻燃性能好等性能。丙烯酸酯类专用保护膜是目前应用范围最广的压敏胶，具有良好的粘性，优异的耐候性和耐热性，适用于动力电池领域。但是，目前很多丙烯酸酯类专用保护膜的抗蠕变性能不足，易在3000N的压力下，发生蠕变，造成动力电池的外壳的外观不均一。同时，很多丙烯酸酯类专用保护膜的阻燃性能不足。随着新能源汽车的高速发展，对动力电池的要求也是越来越高。目前动力电池一般采用普通的PET绝缘膜进行包装，其特点是绝缘性好和贴服性好，但存在阻燃达不到阻燃UL-94-V-0级别的缺点。
发明内容
因此，本发明的第一目的在于提供一种阻燃性好、绝缘性高及粘性好的电池阻燃胶黏剂。
本发明的目的是这样实现的。
一种电池阻燃胶黏剂，包括25～70份的丙烯酸-2-乙基己酯、1～5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷、50～250份的有机溶剂、0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料；以上均为质量份数。
上述技术方案还可作下述进一步完善。
所述有机溶剂是乙酸乙酯、甲苯和乙酸丁酯中的一种或二种混合物或三种混合物；所述固化促进剂为三乙醇胺、二甲基苯胺和2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚中一种或二种混合物或三种混合物；所述染料为靛蓝和酞菁蓝中的一种或二种混合物。
本发明的第二目的在于提供一种阻燃性好、绝缘性高及粘性好的电池阻燃胶黏剂的制备方法。
本发明的目的是这样实现的。
一种电池阻燃胶黏剂的制备方法，将25～70份的丙烯酸-2-乙基己酯、1～5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷和50～250份的有机溶剂混合后，进行氮气除氧30～120分钟后，控温于60～120℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合，聚合反应1～20小时，数均分子量控制为10000～400000，分子量多分散系数控制为1.1～1.5，玻璃化转变温度控制在-45～20℃之间，反应温度降至10～30℃之间，再加入0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料进行混合后，获得电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
本发明的第三目的在于提供一种阻燃性好、绝缘性高及粘性好的含有电池阻燃胶黏剂的电池用单层阻燃绝缘蓝膜。
本发明的目的是这样实现的。
一种电池用单层阻燃绝缘蓝膜，包括防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层，电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层和隔离层，隔离层设在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层正面，电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层设在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层反面,收卷分切，获得电池用单层阻燃绝缘蓝膜,电池阻燃胶黏剂层组份为：包括25～70份的丙烯酸-2-乙基己酯、1～5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷、50～250份的有机溶剂、0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料；以上均为质量份数。
上述技术方案还可作下述进一步完善。
先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在10～50μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层正面，然后置于80～120℃下，保温固化1～10min，获得0.1～1μm隔离层。
再将电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层反面，然后置于80～130℃下，保温干燥固化1～20min，获得20～50μm电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层。
上述技术方案中，我们采用酸酐改性丙烯酸酯压敏胶，通过反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合，合成了化学结构均一和分子量分布较窄的酸酐改性丙烯酸阻燃压敏胶，引入阻燃含磷单体，减少了低聚物抗蠕变性能差和阻燃性能不足的问题。再进一步通过“酸酐-环氧”交联反应，可提升丙烯酸阻燃压敏胶的内聚力，进一步提高抗蠕变性能。
本发明解决了传统丙烯酸酯压敏胶蠕变性能差的问题，本发明选用丙烯酸-2-乙基己酯、丙烯酸丁酯、酸酐功能单体和阻燃单体进行反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合，合成了化学结构均一和分子量分布较窄的酸酐改性丙烯酸阻燃压敏胶。用环氧化间苯二甲胺为交联剂，在催化剂的作用下，多官环氧官能团与酸酐改性丙烯酸阻燃压敏胶的酸酐进行化学交联，形成立体交联网络，获得较高的内聚力，提升保护膜的抗蠕变性能。
本发明引入阻燃功能单体和阻燃膜，可进一步增强丙烯酸酯压敏保护膜的阻燃性能。
附图说明
图1为实施例动力电池用单层阻燃绝缘蓝膜结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。以下实施例中所涉及的份数均是质量份数。
实施例一,其是一种动力电池阻燃胶黏剂和动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜，由以下步骤制备得到,步骤一合成动力电池阻燃胶黏剂。将50份的丙烯酸-2-乙基己酯(2-EHA)、3份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐(4-META)、7份的丙烯酸丁酯(BA)、5份的乙烯基磷酸二甲酯、0.03份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯(TBMA)、0.05份的三氯化铁、0.10份的三苯基磷和100份的甲苯混合后，进行氮气除氧50分钟后，控温于90℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合反应9小时，数均分子量(Mn)控制为321250，分子量多分散系数控制为1.5，反应温度降至30℃，再加入0.5份的环氧化间苯二甲胺、0.03份固化促进剂2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚和10份的酞菁蓝进行混合后，获得性能优异动力电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
结合图1，步骤二动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜制备。先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在25μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1正面，然后置于120℃下，保温固化3min，获得0.5μm隔离层2。
再将步骤一制备的性能优异动力电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1反面，然后置于120℃下，保温干燥固化3min，获得30μm性能优异动力电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层3，收卷分切，获得动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜。
实施例二，其是一种动力电池阻燃胶黏剂和动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜，由以下步骤制备得到，步骤一合成动力电池阻燃胶黏剂，将60份的丙烯酸-2-乙基己酯(2-EHA)、2份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐(4-META)、15份的丙烯酸丁酯(BA)、4份的乙烯基磷酸二甲酯、0.08份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯(TBMA)、0.04份的三氯化铁、0.2份的三苯基磷和100份的乙酸乙酯混合后，进行氮气除氧80分钟后，控温于80℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合反应13小时，数均分子量(Mn)控制为234700，分子量多分散系数控制为1.4，反应温度降至25℃，再加入0.2份的环氧化间苯二甲胺、0.05份固化促进剂二甲基苯胺和20份的酞菁蓝进行混合后，获得性能优异动力电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
结合图1，步骤二动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜制备，先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在25μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1正面，然后置于100℃下，保温固化2min，获得0.5μm隔离层2。
再将步骤一制备的性能优异动力电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1反面，然后置于110℃下，保温干燥固化2min，获得35μm性能优异动力电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层3，收卷分切，获得动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜。
实施例三，其是一种动力电池阻燃胶黏剂和动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜，由以下步骤制备得到，步骤一合成动力电池阻燃胶黏剂。将70份的丙烯酸-2-乙基己酯(2-EHA)、2份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐(4-META)、10份的丙烯酸丁酯(BA)、2份的乙烯基磷酸二甲酯、0.1份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯(TBMA)、0.1份的三氯化铁、0.2份的三苯基磷和80份的乙酸乙酯混合后，进行氮气除氧30分钟后，控温于85℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合反应9小时，数均分子量(Mn)控制为184500，分子量多分散系数控制为1.3，应温度降至20℃，再加入0.8份的环氧化间苯二甲胺、0.02份固化促进剂三乙醇胺和30份的酞菁蓝进行混合后，获得性能优异动力电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
结合图1，步骤二动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜制备，先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在40μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1正面，然后置于90℃下，保温固化2min，获得0.3μm隔离层2。
再将步骤一制备的性能优异动力电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1反面，然后置于130℃下，保温干燥固化3min，获得30μm性能优异动力电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层3，收卷分切，获得动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜。
实施例四，其是一种动力电池阻燃胶黏剂和动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜，由以下步骤制备得到，步骤一合成动力电池阻燃胶黏剂。将50份的丙烯酸-2-乙基己酯(2-EHA)、5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐(4-META)、15份的丙烯酸丁酯(BA)、7份的乙烯基磷酸二甲酯、0.2份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯(TBMA)、0.2份的三氯化铁、0.4份的三苯基磷和70份的乙酸丁酯混合后，进行氮气除氧100分钟后，控温于85℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合(R-ARTP)聚合反应10小时，数均分子量(Mn)控制为112500，分子量多分散系数控制为1.2，反应温度降至20℃，再加入0.4份的环氧化间苯二甲胺、0.1份固化促进剂2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚和20份的靛蓝进行混合后，获得性能优异动力电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
结合图1，步骤二动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜制备，先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在30μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1正面，然后置于80℃下，保温固化2min，获得1μm隔离层2。
再将步骤一制备的性能优异动力电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层1反面，然后置于125℃下，保温干燥固化2min，获得30μm性能优异动力电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层3，收卷分切，获得动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜。
本发明参照目前测试保护膜的通用方法对以上的四种实施例得到的动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜进行补粘性、180°剥离力、抗蠕变性能测试和阻燃等级。初粘性参照GB/T4852-2002标准进行测试。180°剥离力参照GB/T2792-2014标准进行测试。击穿电压参照GB/T14517-93标准进行测试。阻燃等级参照UL94标准测试。抗蠕变性能将动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜放在3000N压力下放置24小时，观察外观变化情况。所有测试数据对比情况请见下表1。
从表1的数据可以看出，本发明制备的动力电池用单层阻燃绝缘保护蓝膜具有优良的抗蠕变性能和阻燃性能。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
表1各实施例具体性能测试对照情况
Figure GDA0002657522570000071

Claims (5)

1.一种电池阻燃胶黏剂，其特征在于:包括25～70份的丙烯酸-2-乙基己酯、1～5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷、50～250份的有机溶剂、0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料；以上均为质量份数。
2.根据权利要求1所述的一种电池阻燃胶黏剂，其特征在于：所述有机溶剂是乙酸乙酯、甲苯和乙酸丁酯中的一种或二种混合物或三种混合物；
所述固化促进剂为三乙醇胺、二甲基苯胺和2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚中一种或二种混合物或三种混合物；
所述染料为靛蓝和酞菁蓝中的一种或二种混合物。
3.一种电池阻燃胶黏剂的制备方法，特征在于：将25～70份的丙烯酸-2-乙基己酯、1～5份的4-甲基丙烯酰氧基乙基偏苯三酸酐、1～15份的丙烯酸丁酯、1～10份的乙烯基磷酸二甲酯、0.001～0.5份的自由基引发剂过氧化马来酸叔丁酯、0.001～1份的三氯化铁、0.01～2份的三苯基磷和50～250份的有机溶剂混合后，进行氮气除氧30～120分钟后，控温于60～120℃，在氮气保护下进行反向原子转移自由基聚合，聚合反应1～20小时，数均分子量控制为10000～400000，分子量多分散系数控制为1.1～1.5，玻璃化转变温度控制在-45～20℃之间，反应温度降至10～30℃之间，再加入0.1～2份的环氧化间苯二甲胺、0.01～0.5份固化促进剂和1～30份的染料进行混合后，获得电池阻燃胶黏剂；以上均为质量份数。
4.一种电池用单层阻燃绝缘蓝膜，其特征在于：包括防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层，含有权利要求1所述的电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层和隔离层，隔离层设在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层正面，含有权利要求1所述的电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层设在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层反面,收卷分切，获得电池用单层阻燃绝缘蓝膜。
5.根据权利要求4所述电池用单层阻燃绝缘蓝膜，其特征在于：先将非硅隔离剂RL-600均匀涂布在10～50μm防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层正面，然后置于80～120℃下，保温固化1～10min，获得0.1～1μm隔离层；
再将含有权利要求1的电池阻燃胶黏剂均匀涂布在防火等级为VTM-0级无卤阻燃聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜层反面，然后置于80～130℃下，保温干燥固化1～20min，获得20～50μm电池阻燃胶黏剂的胶黏剂层。
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