CN109291502A - 炭素挤压机零部件加热系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炭素挤压机零部件加热系统。该加热系统包括若干个导热油装置；每个炭素挤压机零部件均单独连接有一个导热油装置，导热油装置的出油口连接炭素挤压机零部件的进油端，导热油装置的回油口连接炭素挤压机零部件的出油端，导热油装置用于炭素挤压机零部件的循环供油，以控制炭素挤压机零部件的温度。本发明的炭素挤压机零部件加热系统通过在每一个需加热的炭素挤压机零部件上连接一个独立的导热油装置，以进行独立的供油加热，能够保证导热油的温度稳定，确保零部件温度控制准确；并且导热油装置的放置位置可以靠近相连通的炭素挤压机零部件，能减少管路尺寸，从而减少管道热散失，降低能耗。

Description

炭素挤压机零部件加热系统

技术领域

本发明涉及炭素挤压机制造技术领域，尤其涉及一种炭素挤压机零部件加热系统。

背景技术

在炭素制品挤压生产中需要对炭素挤压机的压头、料室和型嘴等零部件进行加热，以达到对炭素糊料进行保温和防止粘料的目的。现有的零部件加热方式包括工频加热、电阻加热和导热油加热，其中主要采用导热油加热的加热方式对炭素挤压机的零部件进行加热。

图1为示例提供的一种现有技术的炭素挤压机零部件加热系统的结构示意图。如图1所示，现有的炭素挤压机零部件加热系统通过在炭素挤压机外设置一个独立的导热油泵站，将导热油泵站与炭素挤压机的各个零部件连接。具体地，现有的导热油泵站包括油箱X1、油泵X2、输油管道X3和回油管道X4，油箱X1通过输油管道X3连接油泵X2，油泵X2通过输油管道X3分别连接炭素挤压机的各个被加热零件的进油口，各个被加热零件的出油口通过回油管道X4连接油箱X1。油箱X1内的导热油通过油泵X2和输油管道X3传输到各个被加热零件，导热油在被加热零件中循环流动，以将热量传递给被加热零件，循环后的导热油通过回油管道X4回流到油箱X1，从而完成炭素挤压机零部件的加热。此外，在各段输油管道X3上分别安装电动阀门X5，通过控制电动阀门X5的启闭来实现不同零部件的加热控制，以控制零部件的温度。其中，在整个生产线中，需要加热的部件包括压头、料室、型嘴以及其他辅助设备，具体地，压头包括预压压头Z1和挤压压头Z2，料室包括延伸料室Z3和旋转料室Z4，型嘴包括型嘴后段Z5和型嘴前段Z6，其他辅助设备Z7包括混捏机和保温筒等。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于各个被加热零件的工作温度不同，对导热油的温度要求也不同，从而导致导热油的温度波动范围较大，使零件的温度控制不准确；同时，在电动阀门关闭后，留在零件内部的温度较高的导热油仍会对零件继续进行加热，造成零件的温度偏高；此外，由于各个被加热零件共用一个油箱，其他零件的加热状态均会影响到某一加热零件的导热油的温度和流量。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种炭素挤压机零部件加热系统。

为此本发明公开了一种炭素挤压机零部件加热系统。该加热系统包括若干个导热油装置；

每个炭素挤压机零部件均单独连接有一个所述导热油装置，所述导热油装置的出油口连接所述炭素挤压机零部件的进油端，所述导热油装置的回油口连接所述炭素挤压机零部件的出油端，所述导热油装置用于所述炭素挤压机零部件的循环供油，以控制所述炭素挤压机零部件的温度。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述导热油装置包括导热油油箱、循环油泵、加热器、检测装置和控制阀门；

所述导热油油箱用于储存并提供导热油；

所述循环油泵的出油口、所述导热油油箱的出油口和所述导热油装置的出油口通过油管相互连通，所述循环油泵的进油口与所述导热油装置的回油口通过油管相互连通，所述循环油泵用于向所述炭素挤压机零部件进行循环供油；

所述加热器安装于所述导热油装置的出油口与所述循环油泵的出油口间的油管上，用于对导热油进行加热；

所述检测装置安装于所述导热油装置的出油口与所述加热器间的油管上，用于检测导热油的油温和油压；

所述控制阀门安装于所述循环油泵的进油口与所述导热油装置的回油口间的油管上，用于循环油路的启闭控制。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述检测装置包括温度计和压力表。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述控制阀门为电动式阀门或手动式阀门。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述导热油油箱设置有泄流口。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述导热油装置通过传输线缆与挤压机主机PLC控制器连接，所述挤压机主机PLC控制器用于对所述导热油装置内的油温进行实时监测控制。

进一步地，在所述炭素挤压机零部件加热系统中，所述加热系统还包括若干个热电偶，每个所述炭素挤压机零部件均安装有一个所述热电偶，用于所述炭素挤压机零部件的温度的监测控制。

本发明技术方案的主要优点如下：

本发明提供的炭素挤压机零部件加热系统通过在每一个需加热的炭素挤压机零部件上连接一个独立的导热油装置，以进行独立的供油加热，能够保证导热油的温度稳定，确保零部件温度控制准确；并且导热油装置的放置位置可以靠近相连通的炭素挤压机零部件，能减少管路尺寸，从而减少管道热散失，降低能耗。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为示例提供的一种现有技术的炭素挤压机零部件加热系统的结构示意图；

图2为本发明一个实施例提供的炭素挤压机零部件加热系统的结构示意图；

图3为图1所示的炭素挤压机零部件加热系统中导热油装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-导热油装置、101-导热油油箱、102-循环油泵、103-加热器、104-检测装置、105-控制阀门、2-输出油管、3-回流油管、4-传输线缆、5-热电偶、P-出油口、T-回油口、X1-油箱、X2-油泵、X3-输油管道、X4-回油管道、X5-电动阀门、Y-挤压机主机PLC控制器、Z1-预压压头、Z2-挤压压头、Z3-延伸料室、Z4-旋转料室、Z5-型嘴后段、Z6-型嘴前段、Z7-其他辅助设备。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有的炭素挤压机零部件加热系统通过在炭素挤压机外设置一个独立的导热油泵站，将导热油泵站与炭素挤压机的各个零部件连接。具体地，现有的导热油泵站包括油箱X1、油泵X2、输油管道X3和回油管道X4，油箱X1通过输油管道X3连接油泵X2，油泵X2通过输油管道X3分别连接炭素挤压机的各个被加热零件的进油口，各个被加热零件的出油口通过回油管道X4连接油箱X1。油箱X1内的导热油通过油泵X2和输油管道X3传输到各个被加热零件，导热油在被加热零件中循环流动，以将热量传递给被加热零件，循环后的导热油通过回油管道X4回流到油箱X1，从而完成炭素挤压机零部件的加热。此外，在各段输油管道X3上分别安装电动阀门X5，通过控制电动阀门X5的启闭来实现不同零部件的加热控制，以控制零部件的温度。其中，在整个生产线中，需要加热的部件包括压头、料室、型嘴以及其他辅助设备，具体地，压头包括预压压头Z1和挤压压头Z2，料室包括延伸料室Z3和旋转料室Z4，型嘴包括型嘴后段Z5和型嘴前段Z6，其他辅助设备Z7包括混捏机和保温筒等。

以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。

如附图2所示，本发明实施例提供了一种炭素挤压机零部件加热系统，该加热系统包括若干个导热油装置1；每个炭素挤压机零部件均单独连接有一个导热油装置1，导热油装置1的出油口P连接炭素挤压机零部件的进油端，导热油装置1的回油口T连接炭素挤压机零部件的出油端，导热油装置1用于炭素挤压机零部件的循环供油，以控制炭素挤压机零部件的温度。

具体地，每个需要进行加热的炭素挤压机零部件均连接有一个导热油装置1，每个导热油装置1各自独立，当某个炭素挤压机零部件需要加热时，通过控制与其连接的导热油装置1，以对该炭素挤压机零部件进行循环供油加热，实现炭素挤压机零部件独立的供油加热控制。此外，导热油装置1可以布置在靠近相连通的炭素挤压机零部件的位置上，以缩短管路尺寸。如附图2所示，该加热系统包括六个导热油装置1，预压压头Z1、挤压压头Z2、延伸料室Z3、旋转料室Z4、型嘴后段Z5和型嘴前段Z6均单独连接有一个导热油装置1。

可见，本发明实施例提供的炭素挤压机零部件加热系统通过在每一个需加热的炭素挤压机零部件上连接一个独立的导热油装置1，以进行独立的供油加热，能够保证导热油的温度稳定，确保零部件温度控制准确；并且导热油装置1的放置位置可以靠近相连通的炭素挤压机零部件，能减少管路尺寸，从而减少管道热散失，降低能耗。

如附图3所示，在本发明实施例中，导热油装置1包括导热油油箱101、循环油泵102、加热器103、检测装置104和控制阀门105；导热油油箱101用于储存并提供导热油；循环油泵102的出油口、导热油油箱101的出油口和导热油装置1的出油口P通过油管相互连通，循环油泵102的进油口与导热油装置1的回油口T通过油管相互连通，循环油泵102用于向炭素挤压机零部件进行循环供油；加热器103安装于导热油装置1的出油口P与循环油泵102的出油口间的油管上，用于对导热油进行加热；检测装置104安装于导热油装置1的出油口P与加热器103间的油管上，用于检测导热油的油温和油压；控制阀门105安装于循环油泵102的进油口与导热油装置1的回油口T间的油管上，用于循环油路的启闭控制。如此设置，通过循环油泵102的吸油和压油作用，能够实现导热油的循环使用。

其中，检测装置104可以包括温度计和压力表，也可以包括温度传感器和压力传感器，只要能够实现油管内导热油的油温和油压的监测测量即可。

控制阀门105可以为电动式阀门或手动式阀门。

进一步地，本发明实施例中，导热油油箱101可以设置有泄流口，用于在必要时，排出导热油装置1内的导热油。

如附图2所示，在本发明实施例中，导热油装置1还通过传输线缆4与挤压机主机PLC控制器Y连接，挤压机主机PLC控制器Y用于对导热油装置1内的油温进行实时监测控制。

具体地，导热油装置1内的加热器103、检测装置104和控制阀门105均可以与挤压机主机PLC控制器Y连接，挤压机主机PLC控制器Y根据实际生产所需温度要求和检测装置104检测到的油管内导热油的油温，对加热器103和/或控制阀门105进行控制调节，以实现炭素挤压机零部件的温度控制。

进一步地，为了对炭素挤压机零部件的温度进行实时监测，在本发明实施例中，加热系统还包括若干个热电偶5，每个炭素挤压机零部件均安装有一个热电偶5，用于炭素挤压机零部件的温度的监测控制。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。

最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述加热系统包括若干个导热油装置(1)；

每个炭素挤压机零部件均单独连接有一个所述导热油装置(1)，所述导热油装置(1)的出油口(P)连接所述炭素挤压机零部件的进油端，所述导热油装置(1)的回油口(T)连接所述炭素挤压机零部件的出油端，所述导热油装置(1)用于所述炭素挤压机零部件的循环供油，以控制所述炭素挤压机零部件的温度。

2.根据权利要求1所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述导热油装置(1)包括导热油油箱(101)、循环油泵(102)、加热器(103)、检测装置(104)和控制阀门(105)；

所述导热油油箱(101)用于储存并提供导热油；

所述循环油泵(102)的出油口、所述导热油油箱(101)的出油口和所述导热油装置(1)的出油口(P)通过油管相互连通，所述循环油泵(102)的进油口与所述导热油装置(1)的回油口(T)通过油管相互连通，所述循环油泵(102)用于向所述炭素挤压机零部件进行循环供油；

所述加热器(103)安装于所述导热油装置(1)的出油口(P)与所述循环油泵(102)的出油口间的油管上，用于对导热油进行加热；

所述检测装置(104)安装于所述导热油装置(1)的出油口(P)与所述加热器(103)间的油管上，用于检测导热油的油温和油压；

所述控制阀门(105)安装于所述循环油泵(102)的进油口与所述导热油装置(1)的回油口(T)间的油管上，用于循环油路的启闭控制。

3.根据权利要求2所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述检测装置(104)包括温度计和压力表。

4.根据权利要求2所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述控制阀门(105)为电动式阀门或手动式阀门。

5.根据权利要求2所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述导热油油箱(101)设置有泄流口。

6.根据权利要求1或2所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述导热油装置(1)通过传输线缆(4)与挤压机主机PLC控制器(Y)连接，所述挤压机主机PLC控制器(Y)用于对所述导热油装置(1)内的油温进行实时监测控制。

7.根据权利要求1或2所述的炭素挤压机零部件加热系统，其特征在于，所述加热系统还包括若干个热电偶(5)，每个所述炭素挤压机零部件均安装有一个所述热电偶(5)，用于所述炭素挤压机零部件的温度的监测控制。