CN109290997A - 双杆液压缸的活塞密封件的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法，属于液压缸技术领域。该方法包括：在活塞杆上同轴套入两个锥筒；从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封，沿所述锥筒的外侧壁将所述环形密封移动至所述活塞的密封沟槽中；从所述两个锥筒的第二端各套入一个支撑环，沿所述锥筒的外侧壁将所述支撑环移动至所述活塞的外壁上，这样在移动环形密封时，环形密封在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到密封沟槽中，通过从两个锥筒的第二端各套入一个所述支撑环，两个支撑环也可以在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到所述活塞的外壁上，使支撑环与环形密封形成配合，安装过程方便。

Description

双杆液压缸的活塞密封件的安装方法

技术领域

本发明涉及液压缸技术领域，特别涉及一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法。

背景技术

液压缸是机械设备中常见的动力机械。液压缸包括筒状的缸体、活塞杆和活塞。活塞杆连接在活塞上，活塞活动安装在缸体内，活塞与缸体的内壁之间形成活动密封。

现有一种水中发射装置用的液压缸为双杆液压缸，双杆液压缸的活塞的两侧分别连接有一根活塞杆。该液压缸的活塞需要具有较高的密封性。液压缸的活塞上通常都同轴设置有密封件，以使活塞与缸体的内壁之间能够形成活动密封。目前通常采用人工的方式在活塞上安装密封件，通常先对密封件进行加热，使密封件受热膨胀，内径增大，再将密封件安装到活塞上。但是由于密封件膨胀的量有限，密封件的内径依然小于活塞的外径，需要耗费较大的人力和较长的时间，不便于人工安装。

发明内容

本发明实施例提供了一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法，能够方便双杆液压缸的活塞密封件的安装。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法，活塞密封件包括环形密封和支撑环，包括：

在活塞杆上同轴套入两个锥筒，所述两个锥筒分别位于活塞的两侧，所述两个锥筒的第一端均紧贴所述活塞，所述两个锥筒的第一端的外径均大于所述活塞的外径，所述两个锥筒的第二端的外径均小于所述活塞的外径，所述两个锥筒的第一端为所述两个锥筒的直径较大的一端，所述两个锥筒的第二端为所述两个锥筒的直径较小的一端；

从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封，沿所述锥筒的外侧壁将所述环形密封移动至所述活塞的密封沟槽中；

从所述两个锥筒的第二端各套入一个支撑环，沿所述锥筒的外侧壁将所述支撑环移动至所述活塞的外壁上，使两个所述支撑环与所述环形密封形成配合。

可选地，所述两个锥筒的第一端的外径与所述活塞的外径的差值为0.3～0.7mm。

可选地，所述两个锥筒的外侧壁的锥角为5°～9°。

可选地，在所述从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封之前，所述安装方法还包括：

加热所述环形密封。

可选地，在所述从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封之前，所述安装方法还包括：

在所述两个锥筒的外侧壁上涂抹润滑油或润滑脂。

可选地，在所述从所述两个锥筒的第二端各套入一个支撑环之前，所述安装方法还包括：

加热所述支撑环。

可选地，所述安装方法还包括：

将校正筒套装在所述活塞上，所述校正筒的内径与液压缸的缸体的内径相同。

可选地，在所述将校正筒套装在所述活塞上之前，所述安装方法还包括：

在所述校正筒的内壁涂抹润滑油或润滑脂。

可选地，在所述将校正筒套装在所述活塞上之后，所述安装方法还包括：

沿所述校正筒的轴向往复推拉所述活塞。

可选地，所述安装方法还包括：

在所述校正筒套装在所述活塞上10～15秒后，分离所述校正筒和所述活塞。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过在活塞杆上同轴套入两个锥筒，两个锥筒分别位于活塞的两侧，使得可以通过其中一个锥筒将环形密封移动到密封沟槽中，由于两个锥筒的第一端的外径均大于所述活塞的外径，所述两个锥筒的第二端的外径均小于所述活塞的外径，而两个锥筒的第一端均紧贴所述活塞，两个锥筒的第一端为所述两个锥筒的直径较大的一端，这样在移动环形密封时，环形密封在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到密封沟槽中，通过从两个锥筒的第二端各套入一个所述支撑环，两个支撑环也可以在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到所述活塞的外壁上，使支撑环与环形密封形成配合，安装过程方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种双杆液压缸的局部结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法流程图；

图3是本发明实施例提供的另一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法流程图；

图4是本发明实施例提供的一种锥筒安装示意图；

图5是本发明实施例提供的一种环形密封的安装过程示意图；

图6是本发明实施例提供的一种支撑环的安装过程示意图；

图7是本发明实施例提供的一种校正过程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是一种双杆液压缸的局部结构示意图。如图1所示，活塞11的两侧分别连接有活塞杆12，活塞11的外壁上设有密封沟槽11a和两个凸缘111，沿活塞11的轴向，密封沟槽11a位于两个凸缘111之间。活塞密封件包括环形密封20和两个支撑环24，环形密封20安装在密封沟槽11a中，两个支撑环24套在活塞11的凸缘111处，支撑环24上的沟槽卡在凸缘111上。环形密封20包括橡胶圈21、密封环22和两个挡圈23。两个挡圈23分别同轴连接在密封环22的两端，密封环22、两个挡圈23形成一个环形凹槽，橡胶圈21设置在环形凹槽中。支撑环24的一部分位于两个凸缘111之间，该部分压在挡圈23上，以将环形密封20限制在密封沟槽11a中。

图2是本发明实施例提供的一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法流程图。活塞密封件包括环形密封和支撑环。如图2所示，该安装方法包括：

S11：在活塞杆上同轴套入两个锥筒。

其中，两个锥筒分别位于活塞的两侧，两个锥筒的第一端均紧贴活塞。两个锥筒的第一端的外径均大于活塞的外径，两个锥筒的第二端的外径均小于活塞的外径。两个锥筒的第一端为两个锥筒的直径较大的一端，两个锥筒的第二端为两个锥筒的直径较小的一端。

S12：从两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封，沿锥筒的外侧壁将环形密封移动至活塞的密封沟槽中。

S13：从两个锥筒的第二端各套入一个支撑环，沿锥筒的外侧壁将支撑环移动至活塞的外壁上，使两个支撑环与环形密封形成配合。

通过在活塞杆上同轴套入两个锥筒，两个锥筒分别位于活塞的两侧，使得可以通过其中一个锥筒将环形密封移动到密封沟槽中，由于两个锥筒的第一端的外径均大于活塞的外径，两个锥筒的第二端的外径均小于活塞的外径，而两个锥筒的第一端均紧贴活塞，两个锥筒的第一端为两个锥筒的直径较大的一端，这样在移动环形密封时，环形密封在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到密封沟槽中，通过从两个锥筒的第二端各套入一个支撑环，两个支撑环也可以在锥筒的外侧壁的作用下逐渐被撑开，最终被顺利移动到活塞的外壁上，使支撑环与环形密封形成配合，安装过程方便。

图3是本发明实施例提供的另一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法流程图。如图3所示，该安装方法包括：

S21：清洁活塞杆和活塞。

活塞杆和活塞在存放、运输等过程中会附着一定的杂物，杂物会影响活塞密封件的装配，清洁后可以方便活塞密封件的安装。

S22：在活塞杆上同轴套入两个锥筒。

图4是本发明实施例提供的一种锥筒安装示意图。如图4所示，两个锥筒30分别位于活塞11的两侧，两个锥筒30的第一端均紧贴活塞11。两个锥筒30的第一端的外径均大于活塞的外径，两个锥筒30的第二端的外径均小于活塞的外径。锥筒30的外侧壁为圆锥面，内侧壁为圆柱面。

可选地，两个锥筒30的第一端的外径与活塞11的外径的差值可以为0.3～0.7mm。示例性地，两个锥筒30的第一端的外径与活塞11的外径的差值为0.5mm。锥筒30的第一端的外径略大于活塞11的外径，避免在安装活塞密封件的过程中活塞密封件受到较大的作用力而受损，导致活塞密封件的密封性降低。

两个锥筒30的第二端的外径与活塞杆12的外径的差值可以为0.3～0.7mm。示例性地，两个锥筒30的第二端的外径与活塞杆12的外径的差值为0.5mm。锥筒30的第二端的外径略大于活塞杆12的外径。

可选地，两个锥筒30的外侧壁的锥角可以为5°～9°。示例性地，两个锥筒30的外侧壁的锥角为7°。若锥筒30的外侧壁的锥角设置得过大，则在后续步骤中较难安装环形密封件，若锥筒30的外侧壁的锥角设置的过小，则需要设置较长的锥筒30，增加了制作锥筒30的成本。

锥筒30的外侧壁的粗糙度可以为Ra0.4以上，锥筒30的外侧壁可以进行抛光处理，使锥筒30的外侧壁较光滑，这样可以便于后续步骤中环形密封和支撑环的移动，避免划伤活塞密封件。

S23：在两个锥筒的外侧壁上涂抹润滑油或润滑脂。

通过涂抹润滑油或润滑脂，可以进一步便于后续步骤中在锥筒上移动环形密封和支撑环。

S24：加热环形密封。

通过加热可以使环形密封受热膨胀，且使挡圈软化，便于环形密封的安装。

在加热时，可以将环形密封浸入沸水或是沸油中进行加热，沸水或是沸油的温度可以为100℃～180℃。

S25：从两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封，沿锥筒的外侧壁将环形密封移动至活塞的密封沟槽中。

图5是本发明实施例提供的一种环形密封的安装过程示意图。如图5所示，可以采用人工的方式沿锥筒30的轴向快速推动环形密封20，将环形密封20推动至密封沟槽11a，避免安装速度过慢，环形密封20在移动过程中收缩。

S26：加热支撑环。

支撑环的加热方式可以与环形密封的加热方式相同。加热可以使支撑环膨胀软化，方便支撑环的安装。

S27：从两个锥筒的第二端各套入一个支撑环，沿锥筒的外侧壁将支撑环移动至活塞的外壁上，使两个支撑环与环形密封形成配合。

图6是本发明实施例提供的一种支撑环的安装过程示意图。如图6所示，可以采用人工的方式沿锥筒30的轴向快速推动支撑环24，将支撑环24推动至活塞20的外壁上，使支撑环24上的沟槽卡在凸缘111上，支撑环24的一部分压在挡圈23上，两个支撑环24与环形密封20形成配合。安装支撑环24时，避免安装速度过慢，导致支撑环24在移动过程中收缩变硬。在将支撑环24安装到位后，即可拆除两个锥筒30。

S28：校正活塞密封件。

示例性地，图7是本发明实施例提供的一种校正过程示意图。该校正过程可以包括以下步骤：

步骤一：在校正筒的内壁涂抹润滑油或润滑脂。

步骤二：将校正筒套装在活塞上。

步骤三：沿校正筒的轴向往复推拉活塞。

校正筒40的内径与液压缸的缸体的内径相同。校正筒40的轴向长度可以为50～100mm。校正筒40的内壁的粗糙度可以为Ra0.4以上，校正筒40的内壁可以进行抛光处理，使校正筒40的内壁较光滑，可以便于活塞密封件的校正，避免划伤活塞密封件。

由于环形密封20和支撑环24都具有一定的弹性，可以产生一定的弹性形变，在将支撑环24安装到活塞11的外壁上之后，环形密封20和支撑环24可能存在一定的变形，通过往复推拉活塞11，校正筒40对活塞密封件进行摩擦，对环形密封20进行整形，使环形密封20和支撑环24之前配合更紧密。

可选地，在校正筒40套装在活塞11上10～15秒后，可以分离校正筒40和活塞11。通过10～15秒的校正，可以较好的对活塞密封件进行校正，提高安装的精度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双杆液压缸的活塞密封件的安装方法，活塞密封件包括环形密封和支撑环，其特征在于，包括：

在活塞杆上同轴套入两个锥筒，所述两个锥筒分别位于活塞的两侧，所述两个锥筒的第一端均紧贴所述活塞，所述两个锥筒的第一端的外径均大于所述活塞的外径，所述两个锥筒的第二端的外径均小于所述活塞的外径，所述两个锥筒的第一端为所述两个锥筒的直径较大的一端，所述两个锥筒的第二端为所述两个锥筒的直径较小的一端；

从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入所述环形密封，沿所述锥筒的外侧壁将所述环形密封移动至所述活塞的密封沟槽中；

从所述两个锥筒的第二端各套入一个所述支撑环，沿所述锥筒的外侧壁将所述支撑环移动至所述活塞的外壁上，使两个所述支撑环与所述环形密封形成配合。

2.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，所述两个锥筒的第一端的外径与所述活塞的外径的差值为0.3～0.7mm。

3.根据权利要求2所述的安装方法，其特征在于，所述两个锥筒的外侧壁的锥角为5°～9°。

4.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在所述从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封之前，所述安装方法还包括：

加热所述环形密封。

5.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在所述从所述两个锥筒中的一个锥筒的第二端套入环形密封之前，所述安装方法还包括：

在所述两个锥筒的外侧壁上涂抹润滑油或润滑脂。

6.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在所述从所述两个锥筒的第二端各套入一个支撑环之前，所述安装方法还包括：

加热所述支撑环。

7.根据权利要求1～6任一项所述的安装方法，其特征在于，所述安装方法还包括：

将校正筒套装在所述活塞上，所述校正筒的内径与液压缸的缸体的内径相同。

8.根据权利要求7所述的安装方法，其特征在于，在所述将校正筒套装在所述活塞上之前，所述安装方法还包括：

在所述校正筒的内壁涂抹润滑油或润滑脂。

9.根据权利要求7所述的安装方法，其特征在于，在所述将校正筒套装在所述活塞上之后，所述安装方法还包括：

沿所述校正筒的轴向往复推拉所述活塞。

10.根据权利要求7所述的安装方法，其特征在于，所述安装方法还包括：

在所述校正筒套装在所述活塞上10～15秒后，分离所述校正筒和所述活塞。