CN109273861A - 反射边界、反射边界的制作方法及天线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种反射边界，包括反射板和隔离件，所述隔离件具有侧板及相对于所述侧板弯折形成的连接板，所述反射板和所述连接板上分别形成有凸部和通孔，所述凸部能与所述通孔适配插接，所述凸部可在所述通孔中产生形变而将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。该反射边界，一方面可以避免采用诸如螺钉、铆钉的连接件，对减少互调隐患、提高产品的一致性和稳定性以及减少边界缝隙、孔洞、提高边界完整性具有较好的效果，另一方面加工制作方便，相对于金属一体化成型方案而言，无需增加反射板厚度，有利于实现轻量化设计。本发明还公开了一种包括上述反射边界的天线以及上述反射边界的制作方法。

Description

反射边界、反射边界的制作方法及天线

技术领域

本发明涉及天线技术领域，特别是涉及一种反射边界、反射边界的制作方法及天线。

背景技术

在移动通信网络覆盖中，天线是信号收发的基本装置，而反射边界又是天线中最基本也是最重要的单元。反射边界不仅决定着天线电路性能和辐射性能的实现，也在结构强度、产品重量方面起着决定性的作用。

反射边界通常包括反射板和隔离件。目前，现有技术中普遍采用的是隔离件和反射板分别成型后通过单独的机械连接件(例如螺钉、铆钉)固定的技术方案。在该技术方案中，若采用螺钉作为连接件，一方面在隔离件成型后的钻螺纹底孔和攻螺纹工序较多，工序质量的一致性不容易保证，从而易导致隔离件和反射板之间连接的一致性和稳定性较差，另一方面反射板和隔离件通过螺钉连接后的缝隙往往较大，难以满足5G高频段天线对边界缝隙的严格要求；若采用铆钉作为连接件，一方面铆钉头部特征需要占用一定的布局空间，从而会增加天线电气设计难度，另一方面，铆钉的手工连接工艺及产品工作环境对反射板与隔离件的连接质量存在明显影响，连接质量的一致性与稳定性难以保证。此外，在该技术方案中，为满足现有电气接地性能的需求，往往需要采用大量的螺钉或铆钉连接，既增加了物料成本，也增加了装配工时，不利于产品成本的控制，并且在长期工况下，上述机械连接也存在松动等失效隐患。

为了改善边界的完整性，减少互调隐患，现有技术中提出了采用金属反射板和金属隔离件一体成型的技术方案。然而，该技术方案对电磁反射板的厚度与其大小之间有一个限制，零件尺寸越大，其壁厚相应要更大一些。工程实践上，为了获得更佳的零件尺寸与形位精度，基础电磁反射板壁厚往往要求选取更大的值，而反射边界壁厚过大将导致产品过重，不利于实现天线轻量化需求；并且基础电磁反射板在采用金属一体化成型的过程中，由于需要预设用于天线上辐射单元、微波器件等安装的孔洞，在需要形成孔洞的位置非常不利于成型过程中的金属流动，因此往往需要通过调整孔洞的获得方法，进而提高了成品的加工成本。

面对5G产业全球进程的加快，在5G高频段应用的背景下，如何在实现5G产品反射边界轻量化的同时，又有效保证边界的完整性，消除边界缝隙、孔洞等对天线性能的影响，变得日益迫切。

发明内容

基于此，有必要提供一种反射边界、反射边界的制作方法及天线，既有利于实现天线的轻量化(特别是5G高频段大规模阵列天线的轻量化)，又能有效保证边界的完整性，消除边界缝隙、孔洞等对天线性能的影响。

其技术方案如下：

一方面，本申请提供一种反射边界，包括反射板和隔离件，所述隔离件具有侧板及相对于所述侧板弯折形成的连接板，所述反射板和所述连接板上分别形成有凸部和通孔，所述凸部能与所述通孔适配插接，所述凸部可在所述通孔中产生形变而将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。

上述反射边界在制作时，可以在反射板上形成凸部、连接板上形成通孔，然后连接板设置于反射板上，且使凸部插入通孔中，然后利用冲铆模具挤压凸部，使得凸部在通孔中产生形变，从而形成将连接板固定于反射板上的紧固部，进而可以在无铆钉的前提下实现隔离件与反射板的铆接固定。该反射边界，一方面可以避免采用诸如螺钉、铆钉的连接件，对减少互调隐患、提高产品的一致性和稳定性以及减少边界缝隙、孔洞、提高边界完整性具有较好的效果，另一方面加工制作方便，相对于金属一体化成型方案而言，无需增加反射板厚度，有利于实现轻量化设计。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述通孔沿所述凸部插入的方向包括第一孔段和第二孔段，所述第二孔段的横截面面积大于所述第一孔段的横截面面积；所述凸部可在所述通孔中产生形变并填充至所述第二孔段形成卡帽，通过所述卡帽与所述反射板夹持住所述连接板，以将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。通过将通孔设置大小不同的两段，并使凸部在所述通孔中产生形变填充至所述第二孔段后形成卡帽，可利用卡帽将连接板夹紧于反射板上，这样的结构有利于提高连接板与反射板之间连接后的结构可靠性和稳定性。

在其中一个实施例中，所述通孔的直径φ2与所述凸部的直径φ1之间的间隙t＝(φ2-φ1)/2或者t＝(0.05～0.1)mm。如此，有利于获得足够铆接强度，保证反射板与连接板铆接固定可靠。

在其中一个实施例中，所述凸部的直径为φ1≥2mm，所述凸部的高度不小于所述连接板的厚度为h。如此可以使凸部形成足够强度的铆点，使得反射板与连接板铆接牢固、且可靠。

在其中一个实施例中，所述反射板和所述连接板上分别形成有多个一一对应的所述凸部和所述通孔；各所述凸部之间以及各所述通孔之间分别保持间距设置，并且相邻两个所述通孔之间的间距L≤60mm。这样能保证反射板与连接板连接的强度和可靠性，并能很好的控制铆接后反射板与连接板间的间隙。

在其中一个实施例中，形成有所述凸部的所述反射板或所述连接板为钣金件，所述凸部通过在所述钣金件上拉伸形成。并且钣金件具有轻量化优势，还可以通过冲裁等方式方便的形成用于天线上辐射单元、微波器件等安装的孔洞，避免了金属一体化成型方案中成型难度大，生产成本较高的问题。

另一方面，本申请还提供了一种天线，包括上述的反射边界。该天线采用了上述反射边界，加工成型简单、成本低、重量更轻，且工作性能更加可靠。

此外，本申请还提供了一种反射边界的制作方法，该制作方法包括步骤：

制备反射板和隔离件，其中，所述隔离件具有侧板及相对于所述侧板弯折形成的连接板，所述反射板和所述连接板上分别形成有凸部和通孔；

将所述凸部与所述通孔适配插接，使所述隔离件定位于所述反射板上；避免额外设置定位结构，从而有利于进一步简化制作流程；

夹紧所述反射板与所述连接板，使所述反射板和所述连接板彼此相对的表面相贴合；

在所述反射板与所述连接板保持夹紧的状态下，挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变，以通过所述形变的凸部将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起，从而使所述反射板与所述隔离件连接形成反射边界。

采用上述方法制作而成的反射边界，不仅可以避免采用诸如螺钉、铆钉的连接件，还可以很好的保证边界的完整性，消除边界缝隙、孔洞等对天线性能的影响，此外还有利于实现天线的轻量化设计。

在其中一个实施例中，所述通孔沿所述凸部插入的方向包括第一孔段和第二孔段，所述第二孔段的横截面面积大于所述第一孔段的横截面面积；

所述挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变，以通过所述形变的凸部将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起的步骤具体是：挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变并填充至所述第二孔段形成卡帽，通过所述卡帽与所述反射板夹持住所述连接板，以将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。

在其中一个实施例中，所述通孔的直径φ2与所述凸部的直径φ1之间的间隙t＝(φ2-φ1)/2或者t＝(0.05～0.1)mm。

在其中一个实施例中，所述凸部的直径为φ1≥2mm，所述凸部的高度不小于所述连接板的厚度为h。

在其中一个实施例中，所述反射板和所述连接板上分别形成有多个一一对应的所述凸部和所述通孔；各所述凸部之间以及各所述通孔之间分别保持间距设置，并且相邻两个所述通孔之间的间距L≤60mm。

在其中一个实施例中，所述挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变的步骤具体是：通过冲铆模具中相对设置的上模冲头和下模冲头挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变；

所述夹紧所述反射板与所述连接板的步骤包括：通过所述冲铆模具的上模压块和下模压块夹紧所述反射板与所述连接板。这样一方面可以提高铆固连接的稳定性，另一方面可以简化装夹工序。

在其中一个实施例中，所述凸部远离所述连接板的一侧设有能与所述下模冲头适配对接的定位孔。即，在凸部的自由端设置定位孔。定位孔的设置一方面可以对冲铆模具的下模冲头起到冲压前的预定位作用，另一方面还可以配合下模压块与上模压块共同对连接板和反射板起到夹紧作用，确保连接板和反射板紧密贴合，此外该定位孔还可以与冲压模具的第一模头定位配合，防止挤压过程中出现位置偏移。

在其中一个实施例中，形成有所述凸部的所述反射板或所述连接板为钣金件，所述凸部通过在所述钣金件上拉伸形成。这样的结构加工制作方便，并且钣金件具有轻量化优势，还可以通过冲裁等方式方便的形成用于天线上辐射单元、微波器件等安装的孔洞，避免了金属一体化成型方案中成型难度大，生产成本较高的问题。

附图说明

图1为一实施例中的反射边界的局部结构示意图；

图2为图1所示反射边界的局部剖视放大示意图；

图3为一实施例中反射边界制作过程中的定位过程示意图；

图4为一实施例中反射边界制作过程中的的冲压过程示意图；

图5为一实施例中反射边界制作过程中的的脱模过程示意图。

附图标记说明：

100、隔离件，110、侧板，120、连接板，122、通孔，124、第二孔段，200、反射板，210、凸部，212、定位孔，214、卡帽，310、下模冲头，320、上模冲头，330、下模压块，340、上模压块。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“设置于”、“固设于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。进一步地，当一个元件被认为是“固定传动连接”另一个元件，二者可以是可拆卸连接方式的固定，也可以不可拆卸连接的固定，能够实现动力传递即可，如套接、卡接、一体成型固定、焊接等，在现有技术中可以实现，在此不再累赘。当元件与另一个元件相互垂直或近似垂直是指二者的理想状态是垂直，但是因制造及装配的影响，可以存在一定的垂直误差。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中涉及的“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1至图3所示，本实施例中，提供一种反射边界，包括反射板200和隔离件100，隔离件100具有侧板110及相对于侧板110弯折形成的连接板120，反射板200和连接板120上分别形成有凸部210和通孔122，凸部210能与通孔122适配插接，凸部210可在通孔122中产生形变而将连接板120与反射板200铆合固结在一起，从而使反射板200与隔离件100连接形成反射边界。

与上述反射边界实施例相对应的，参照图3至图5，本发明实施例还提供了一种用于上述反射边界的制作方法，该制作方法包括步骤：

制备反射板200和隔离件100，其中，隔离件100具有侧板110及相对于侧板110弯折形成的连接板120，反射板200和连接板120上分别形成有凸部210和通孔122；

将凸部210与通孔122适配插接，使隔离件100定位于反射板200上；避免额外设置定位结构，从而有利于进一步简化制作流程；

夹紧反射板200与连接板120，使反射板200和连接板120彼此相对的表面相贴合；

在反射板200与连接板120保持夹紧的状态下，挤压凸部210使其在通孔122中产生形变，以通过形变的凸部210将连接板120与反射板200铆合固结在一起，从而使反射板200与隔离件100连接形成反射边界。

上述反射边界在制作时，优选在反射板200上形成凸部210、连接板120上形成通孔122，然后连接板120设置于反射板200上，且使凸部210插入通孔122中，然后利用冲铆模具挤压凸部210，使得凸部210在通孔122中产生形变后，从而形成将连接板120固定于反射板200上凸部210，该凸部210相当于紧固结构，进而可以在无铆钉的前提下实现隔离件100与反射板200的铆接固定。该反射边界，一方面可以避免采用诸如螺钉、铆钉的连接件，对减少互调隐患、提高产品的一致性和稳定性以及减少边界缝隙、孔洞、提高边界完整性具有较好的效果，另一方面加工制作方便，相对于金属一体化成型方案而言，无需增加反射板200厚度，有利于实现轻量化设计。

需要说明的是，“反射板200和连接板120上分别形成有凸部210和通孔122”是指当“凸部210”这一特征设置于反射板200上时，对应位置上，连接板120上设有与前述“凸部210”相配合的“通孔122”这一特征则，如图1所示；而当“凸部210”这一特征形成于连接板120上时，对应位置上，反射板200上设有与前述“凸部210”相配合的“通孔122”；具体可以根据实际需要进行选择，在此不做限制。为了便于理解，下文中均以反射板200形成有凸部210为例进行阐述。

在其中一个实施例中，挤压凸部210使其在通孔122中产生形变的步骤具体是：通过冲铆模具中相对设置的上模冲头320和下模冲头310挤压凸部210使其在通孔122中产生形变；

夹紧反射板200与连接板120的步骤包括：通过冲铆模具的上模压块340和下模压块330夹紧反射板200与连接板120。如此可以利用上模压块340和下模压块330形成夹固结构，一方面可以使得反射板200与隔离件100之间位置固定，提高铆固连接的稳定性，有利于减小冲铆后隔离件100与反射板200之间间隙，达到5G高频段天线对反射边界缝隙的要求；另一方面冲铆模具兼具夹紧功能，可以简化装夹工序。

上述凸部210可以与反射板200一体成型。具体在本实施例中，形成有凸部210的反射板200优选为钣金件(当然，当凸部210设于连接板120上时，则连接板120优选为钣金件)，这样凸部210可通过在钣金件上拉伸形成。采用钣金件加工制作方便，并且钣金件具有轻量化优势，还可以通过冲裁等方式方便的形成用于天线上辐射单元、微波器件等安装的孔洞，避免了金属一体化成型方案中成型难度大，生产成本较高的问题。相应的，形成有通孔122的隔离件100整体既可以采用压铸件也可以采用钣金件，对此不作限制。上述凸部210也可以利用冲铆模具的下模冲头310拉伸形成，从而进一步简化制作工序。

在其中一个实施例中，上述凸部210远离连接板120的一侧(即，在凸部210的自由端设置定位孔212)设有能与下模冲头310适配对接的定位孔212。该定位孔212可以是在下模冲头310冲压反射板200以形成凸部210时形成。定位孔212的设置一方面可以对冲铆模具的下模冲头310起到冲压前的预定位作用，另一方面还可以配合下模压块330与上模压块340共同对连接板120和反射板200起到夹紧作用，确保连接板120和反射板200紧密贴合，此外该定位孔212还可以与冲压模具的第一模头定位配合，防止挤压过程中出现位置偏移。

在其中一个实施例中，上述通孔122沿凸部210插入的方向包括第一孔段和第二孔段124，第二孔段124的横截面面积大于第一孔段的横截面面积；凸部210可在通孔122中产生形变并填充至第二孔段124形成卡帽214，即：上述挤压凸部210使其在通孔122中产生形变，以通过形变的凸部210将连接板120与反射板200铆合固结在一起的步骤具体是：挤压凸部210使其在通孔122中产生形变并填充至第二孔段124形成卡帽214；通过卡帽214与反射板200夹持住连接板120，以将连接板120与反射板200铆合固结在一起。通过将通孔122设置大小不同的两段，可使通孔122在一端形成供凸部210产生足够形变的让位空间，进而使该凸部210的端部可以挤压变形形成足够强度的卡帽214，使得卡帽214与反射板200形成固定连接板120的紧固部。上述第二孔段124可以呈喇叭形，例如可在连接板120上设置通孔122时倒角形成，作为第二孔段124的倒角旨在为凸部210冲压变形预留出变形空间，从而保证铆点在凸部210轴向方向的强度，若连接板120的厚度为h，那么该倒角尺寸优选取(0.3～0.5)h；此外，上述第二孔段124在部分实施例中也可以呈条形。利用卡帽214将连接板120夹紧于反射板200上，有利于提高连接板120与反射板200之间连接后的结构可靠性和稳定性。

在实际应用时，在挤压凸部210使其在通孔122中产生形变并填充至第二孔段124形成卡帽214，通过卡帽214与反射板200夹持住连接板120后还包括对卡帽214、连接板120以及反射板200之间的压紧进行保压的步骤。如此，可以确保凸部210的自由端受挤压形变填充至第二孔段124后，不会再发生回弹，且完全变形后的卡帽214能够与隔离件100紧密贴合在一起，保证铆接后作为铆接点的凸部210具有足够的强度，且与反射板200本体形成可靠连接。

在其中一个实施例中，上述通孔122(具体为第一孔段)的直径φ2与凸部210的直径φ1之间的间隙t＝(φ2-φ1)/2mm，或者，通孔122的直径φ2与凸部210的直径φ1之间的间隙t＝(0.05～0.1)mm。经多次试验得知，采用上述间隙，在使凸部210在通孔122内具有形变空间的同时，还有利于获得足够铆接强度，保证反射板200与连接板120铆接固定可靠。

在其中一个实施例中，上述凸部210的直径为φ1≥2mm，凸部210的高度不小于连接板120的厚度。如此可以使凸部210形成足够强度的铆点，使得反射板200与连接板120铆接牢固、且可靠。

一具体实施例中，上述隔离件100常做成L形。若通孔122与连接板120的外边缘之间的距离为t1，通孔122与连接板120的内边缘(折弯边)之间的距离为t2，连接板120的厚度为h，则t1和t2均优选≥h。如此，可以避免制作通孔122时导致变形或破裂。

在其中一个实施例中，上述反射板200和连接板120上分别形成有多个一一对应的凸部210和通孔122(例如：在反射板200上设有至少两个凸部210，连接板120上设有至少两个通孔122，各通孔122与各凸部210一一对应)；各凸部210之间以及各通孔122之间分别保持间距设置，并且相邻两个通孔122之间的间距以及相邻两个凸部210之间的间距L均≤60mm。这样能很好的控制铆接后反射板200与连接板120间的间隙；经验证，采用上述间距可使铆接完成后铆点附近基础反射板200与隔离件100的连接板120之间的最小间隙控制在0.06mm以下，并且相邻两个铆点之间最大间隙亦不超过0.1mm。另外，所获得的铆接点也能承受不小于100N的径向推力与轴向拉力而不松动、脱落，从而能保证反射板200与连接板120连接具有较好的强度和可靠性。

本发明实施例还提供了一种天线，包括上述的反射边界。该天线采用了上述反射边界，加工成型简单、成本低、重量更轻，且工作性能更加可靠。

与现有技术相比，本发明至少具备如下优点：

(1)反射板200与隔离件100可以采用钣金工艺成型，充分利用钣金件成型简单，成本低、重量轻的优势；

(2)反射板200与隔离件100被铆接成一体，节省了后续装配工序的工时成本，有利于降低天线的整体成本；

(3)反射板200与隔离件100通过无铆钉铆接成型后，零件具有更佳的形位精度，如平面度等，不需要后加工处理即可使用；

(4)作为铆点的凸部210强度高，铆接牢固可靠，长期工况下不容易松动脱落，同时铆接后反射板200与隔离件100间的间隙小，不会导致辐射单元阵列间的信号干扰，可以广泛应用于5G高频段大规模阵列天线。

(5)铆接完成后铆点附近基础反射板200与隔离件100之间的最小间隙可控制在0.06mm以下，最大间隙亦不超过0.1mm；有利于实现5G高频段天线对反射边界缝隙的严格要求。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种反射边界，其特征在于，包括反射板和隔离件，所述隔离件具有侧板及相对于所述侧板弯折形成的连接板，所述反射板和所述连接板上分别形成有凸部和通孔，所述凸部能与所述通孔适配插接，所述凸部可在所述通孔中产生形变而将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。

2.根据权利要求1所述的反射边界，其特征在于，所述通孔沿所述凸部插入的方向包括第一孔段和第二孔段，所述第二孔段的横截面面积大于所述第一孔段的横截面面积；所述凸部可在所述通孔中产生形变并填充至所述第二孔段形成卡帽，通过所述卡帽与所述反射板夹持住所述连接板，以将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。

3.根据权利要求1所述的反射边界，其特征在于，所述通孔的直径φ2与所述凸部的直径φ1之间的间隙t＝(φ2-φ1)/2mm或者t＝(0.05～0.1)mm。

4.根据权利要求1所述的反射边界，其特征在于，所述凸部的直径为φ1≥2mm，所述凸部的高度不小于所述连接板的厚度为h。

5.根据权利要求1所述的反射边界，其特征在于，所述反射板和所述连接板上分别形成有多个一一对应的所述凸部和所述通孔；各所述凸部之间以及各所述通孔之间分别保持间距设置，并且相邻两个所述通孔之间的间距L≤60mm。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的反射边界，其特征在于，形成有所述凸部的所述反射板或所述连接板为钣金件，所述凸部通过在所述钣金件上拉伸形成。

7.一种天线，其特征在于，包括权利要求1至6中任意一项所述的反射边界。

8.一种反射边界的制作方法，其特征在于，包括步骤：

制备反射板和隔离件，其中，所述隔离件具有侧板及相对于所述侧板弯折形成的连接板，所述反射板和所述连接板上分别形成有凸部和通孔；

将所述凸部与所述通孔适配插接，使所述隔离件定位于所述反射板上；

夹紧所述反射板与所述连接板，使所述反射板和所述连接板彼此相对的表面相贴合；

在所述反射板与所述连接板保持夹紧的状态下，挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变，以通过所述形变的凸部将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起，从而使所述反射板与所述隔离件连接形成反射边界。

9.根据权利要求8所述的反射边界的制作方法，其特征在于，所述通孔沿所述凸部插入的方向包括第一孔段和第二孔段，所述第二孔段的横截面面积大于所述第一孔段的横截面面积；

所述挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变，以通过所述形变的凸部将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起的步骤具体是：挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变并填充至所述第二孔段形成卡帽，通过所述卡帽与所述反射板夹持住所述连接板，以将所述连接板与所述反射板铆合固结在一起。

10.根据权利要求8所述的反射边界的制作方法，其特征在于，所述通孔的直径φ2与所述凸部的直径φ1之间的间隙t＝(φ2-φ1)/2mm或者t＝(0.05～0.1)mm。

11.根据权利要求8所述的反射边界的制作方法，其特征在于，所述凸部的直径为φ1≥2mm，所述凸部的高度不小于所述连接板的厚度为h。

12.根据权利要求8所述的反射边界的制作方法，其特征在于，所述反射板和所述连接板上分别形成有多个一一对应的所述凸部和所述通孔；各所述凸部之间以及各所述通孔之间分别保持间距设置，并且相邻两个所述通孔之间的间距L≤60mm。

13.根据权利要求8所述的反射边界的制作方法，其特征在于，

所述挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变的步骤具体是：通过冲铆模具中相对设置的上模冲头和下模冲头挤压所述凸部使其在所述通孔中产生形变；

所述夹紧所述反射板与所述连接板的步骤包括：通过所述冲铆模具的上模压块和下模压块夹紧所述反射板与所述连接板。

14.根据权利要求13所述的反射边界的制作方法，其特征在于，所述凸部远离所述连接板的一侧设有能与所述下模冲头适配对接的定位孔。

15.根据权利要求8至14中任意一项所述的反射边界的制作方法，其特征在于，形成有所述凸部的所述反射板或所述连接板为钣金件，所述凸部通过在所述钣金件上拉伸形成。