CN109267115A - 一种铜质零部件镀镍方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜质零部件镀镍方法，在阴极电解除油后增加一道阳极电解除油，有效的解决了高要求电镀件卡口表面花斑的发生几率。将传统的双层镍(瓦特镍+亮镍)更改为单层亮镍，以一个工艺槽达到要求的外观及性能要求，采用单层镍的电镀方式，消除双层镍之间存在的结合率问题，从而提高高要求外观件的合格率，使0级外观要求的铜卡口镍镀层合格率显著提高，按照索尼的外观0级要求能达到90％以上。
Description
技术领域
本发明属于镀镍工艺技术领域，尤其涉及一种铜质零部件镀镍方法。
背景技术
对于相机用的铜卡口，镀镍后可以阻止铜原子的迁移，镍不活泼可以保护铜不被氧化，使镀后工作在大气中和碱液中化学稳定性好，不易变色，600摄氏度以上才被氧化。并且硬度高，易于抛光，缺点是多孔性。在很多产品上都要镀一层镍，目的不仅是为了方便后续的镀其他金属，还有比较强的附着性和耐磨性。通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法，称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍。电镀镍是在由镍盐(称主盐)、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中，阳极用金属镍，阴极为镀件，通以直流电，在阴极(镀件)上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍，而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。化学镀又称为无电解镀，也可以称为自催化电镀，是在一定条件下，水溶液中的金属离子被还原剂还原，并且沉淀到固态基体表面上的过程。
在传统镀镍方法中，对于镍层往往有厚度和亮度要求，在镀镍中采用两次镀镍来进行处理，即先进行瓦特镀镍，然后经过水洗和活化后再镀亮镍。但是双层镍之间存在有结合率问题，结合的效果不太好。
同时传统镀镍方法中，对待加工的工件先要进行前处理，除净表面的油污后在进行镀镍，一般采用阴极电解除油。
对于0级外观要求的铜卡口，在上述传统工艺镀镍方法下，镍镀层合格率只有70％左右，合格率不高。
发明内容
本发明的目的是提供一种铜质零部件镀镍方法，克服了现有技术仅采用阴极电解除油，除油效果不好的问题，同时将传统的双层镀镍(瓦特镍+亮镍)更改为单层亮镍，以一个工艺槽达到要求的外观及性能要求。由于只有一层镍，不存在双层镍的结合率问题，亦没有两层镍间活化等再次产生的花斑问题。
为了实现上述目的，本发明技术方案如下：
一种铜质零部件镀镍方法，包括：
步骤S1、将铜质零部件放入60℃～80℃化学除油溶液中进行热浸除油7～15分钟；
步骤S2、将前道工序加工后的铜质零部件放入60℃～80℃除油溶液中进行超声除油1～3分钟；
步骤S3、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S4、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阴极电解除油1-3分钟；
步骤S5、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阳极电解除油30-90秒；
步骤S6、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S7、将前道工序加工后的铜质零部件放入酸盐溶液中进行酸活化5-10秒，去除氧化皮；
步骤S8、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S9、将前道工序加工后的铜质零部件进行镀亮镍处理；
步骤S10、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
优选地，所述阴极电解除油时，电流密度为1.5-2.5安培/平方分米；所述阳极电解除油时，电流密度为0.3-0.6安培/平方分米。
优选地，所述镀亮镍处理时，电镀液中放有硫酸镍200-300克/升，氯化镍30-50克/升，硼酸30-50克/升，工作温度55℃～65℃，采用金属镍板为阳极，铜质零部件零件为阴极，电流密度为1.5-3.5安培/平方分米。
优选地，所述步骤S7中，酸盐溶液的浓度为30-60克/升。
本发明提出的一种铜质零部件镀镍方法，在阴极电解除油后增加一道阳极电解除油，有效的解决了高要求电镀件卡口表面花斑的发生几率。采用单层镍的电镀方式，消除双层镍之间存在的结合率问题，从而提高高要求外观件的合格率，使0级外观要求的铜卡口镍镀层合格率显著提高，按照索尼的外观0级要求能达到90％以上。
附图说明
图1为本发明铜质零部件镀镍方法流程框图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明技术方案做进一步详细说明，以下实施例不构成对本发明的限定。
如图1所示，本实施例一种铜质零部件镀镍方法，包括：
步骤S1、将铜质零部件放入60℃～80℃化学除油溶液中进行热浸除油7～15分钟。
本发明如图1所示的步骤依次进行，后道步骤处理前道步骤处理后的待加工铜质零部件，以下不再赘述。本实施例以铜卡口为例进行说明，对于其他铜质零部件同样适用，以下不再赘述。
本步骤除油溶液中放有合金除油粉，浓度为50-60克/升，本发明的一种实施例，所述除油剂为合金除油粉，本发明不限于具体的除油粉的型号。
步骤S2、将前道工序加工后的铜质零部件放入60℃～80℃除油溶液中进行超声除油1～3分钟。
本步骤除油溶液中放有合金除油粉，浓度为40-50克/升，本发明的一种实施例，所述除油剂为合金除油粉，本发明不限于具体的除油粉的型号。
步骤S3、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
本步骤对步骤S4超声除油后的铜卡口进行清洗，清洗在室温下进行，采用自来水进行清洗，清洗两遍即可。
步骤S4、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阴极电解除油1-3分钟。
本步骤进行阴极电解除油，电解溶液中放有电解除油粉，浓度为30-75克/升。电解除油粉为铜锌合金电解除油粉，优选地电流密度为1.5-2.5安培/平方分米，本发明不限于具体的电解除油粉的型号。
步骤S5、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阳极电解除油30-90秒。
本步骤进行阳极电解除油，电解溶液中放有电解除油粉，浓度为30-75克/升。电解除油粉为铜锌合金电解除油粉，优选地电流密度为0.3-0.6安培/平方分米，本发明不限于具体的电解除油粉的型号。
需要说明的是，阴极电解除油是以铜卡口零件为阴极，而阳极电解除油是以铜卡口零件为阳极，关于电解除油，在本技术领域是常用的技术手段，这里不再赘述。
本发明在阴极电解除油后，增加一道工序，进行阳极电解除油，去油效果好，大大增加了产品的良品率。阴极电解与阳极电解配方相同，电流不同(阴极电解采用电流密度为1.5-2.5安培/平方分米，阳极电解采用电流密度为0.3-0.6安培/平方分米)，不需要增加水洗槽。这样既可利用阴极除油速度快的优点，同时也可消除"氢脆"。因为在阴极除油时渗入金属中的氢气，可以在阳极除油的很短时间内几乎全部除去。此外，零件表面也不至于氧化或腐蚀。
步骤S6、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
本步骤对步骤S5电解除油后的铜卡口进行清洗，清洗在室温下进行，采用自来水进行清洗，清洗两遍即可。
步骤S7、将前道工序加工后的铜质零部件放入酸盐溶液中进行酸活化5-10秒，去除氧化皮。
本步骤在室温下进行，酸盐溶液的浓度为30-60克/升，时间为5-10秒。酸盐为AS30酸盐，本发明不限于具体的酸盐的型号。
步骤S8、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
本步骤对步骤S7酸活化后的铜卡口进行清洗，清洗在室温下进行，采用自来水进行清洗，清洗两遍即可。
步骤S9、将前道工序加工后的铜质零部件进行镀亮镍处理。
本步骤进行电镀亮镍，在电镀液中放有硫酸镍200-300克/升，氯化镍30-50克/升，硼酸30-50克/升，采用金属镍板为阳极，铜卡口零件为阴极，电流密度为1.5-3.5安培/平方分米，工作温度55℃～65℃。电镀时间根据卡口的尺寸要求选择5-6分钟。亮度根据色泽样本，添加光亮剂和柔软剂，本步骤镀亮镍槽内的溶液选择光亮剂和柔软剂是98-A和98-B，本发明不限于具体的光亮剂和柔软剂的型号。
步骤S10、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
本步骤对步骤S9电镀亮镍后的铜卡口进行清洗，清洗在室温下进行，采用自来水进行清洗，清洗两遍即可。需要说的是，本技术方案中逆流水洗要求每槽次清洗时，最上层零件需上下进出水面3次，所有逆流水洗的步骤要求相同，这里不再赘述。
本发明将传统的双层镍(瓦特镍+亮镍)更改为单层亮镍，以一个工艺槽达到要求的外观及性能要求。由于只有一层镍，不存在双层镍的结合率问题，及2层镍间活化等再次产生的花斑，以一层镍达到要求的外观及性能要求。本发明方法在卡口电镀亮镍铬中使用，效果非常好。按照索尼的外观0级要求能达到90％以上。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (4)
1.一种铜质零部件镀镍方法，其特征在于，所述铜质零部件镀镍方法，包括：
步骤S1、将铜质零部件放入60℃～80℃化学除油溶液中进行热浸除油7～15分钟；
步骤S2、将前道工序加工后的铜质零部件放入60℃～80℃除油溶液中进行超声除油1～3分钟；
步骤S3、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S4、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阴极电解除油1-3分钟；
步骤S5、将前道工序加工后的铜质零部件放入50℃～70℃电解溶液中进行阳极电解除油30-90秒；
步骤S6、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S7、将前道工序加工后的铜质零部件放入酸盐溶液中进行酸活化5-10秒，去除氧化皮；
步骤S8、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗；
步骤S9、将前道工序加工后的铜质零部件进行镀亮镍处理；
步骤S10、将前道工序加工后的铜质零部件用自来水进行逆流水洗。
2.如权利要求1所述的铜质零部件镀镍方法，其特征在于，所述阴极电解除油时，电流密度为1.5-2.5安培/平方分米；所述阳极电解除油时，电流密度为0.3-0.6安培/平方分米。
3.如权利要求1所述的铜质零部件镀镍方法，其特征在于，所述镀亮镍处理时，电镀液中放有硫酸镍200-300克/升，氯化镍30-50克/升，硼酸30-50克/升，工作温度55℃～65℃，采用金属镍板为阳极，铜质零部件零件为阴极，电流密度为1.5-3.5安培/平方分米。
4.如权利要求1所述的铜质零部件镀镍方法，其特征在于，所述步骤S7中，酸盐溶液的浓度为30-60克/升。
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