CN109265023A - 一种非对称厚度的夹层玻璃及其制造方法 - Google Patents

一种非对称厚度的夹层玻璃及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及夹层玻璃技术领域，特别是一种非对称厚度的夹层玻璃，包括弯曲成型的具有不同厚度的厚玻璃板和薄玻璃板，以及设置在所述厚玻璃板和薄玻璃板之间的聚合物中间层，其特征在于：所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：10(15a‑b+1)≤Tf2‑Tf1≤15(20a‑b+1)；其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。

Description

一种非对称厚度的夹层玻璃及其制造方法
技术领域：
本发明涉及夹层玻璃技术领域，特别是一种非对称厚度的夹层玻璃及其制造方法，尤其适用于车窗夹层玻璃。
背景技术：
在夹层玻璃的成型过程中，一般将两片玻璃层叠在一起，置于同一温度均匀的热环境中，进行热弯成型。对于厚度相同的玻璃，两片玻璃能够同时弯曲，二者之间紧密贴合。而对于不同厚度的两片玻璃，由于厚度和热传导能力不同，在达到完全热平衡之前，两片玻璃具有不同的温度分布，在两者软化点相同或简单相近的情况下，厚薄玻璃将具有不同的弯曲成型趋势，从而导致成型完成后玻璃边缘翘曲或玻璃之间产生间隙、亮斑等缺陷，影响产品最终的型面及光学性能。
对于非对称厚度的夹层玻璃，目前的一种解决方案是通过控制加热区域内的温度场分布，使两片玻璃处于各自适合的成型温度环境下，但是在同一温度环境中，温度场的精确控制通常是难以实现的，需要较高的设备成本，而且工艺难度较大，难以适应实际生产。
另外，中国专利CN103443045公开了一种夹层玻璃及其制造方法，采用控制两片玻璃的粘度的方式来达到同时成型的效果。但是随着汽车玻璃组合及功能的多样化，单一控制粘度已无法满足现有不对称组合下的成型需求。例如对于镀膜玻璃或着色玻璃，两片玻璃会由于传热速率或热反射率的不同而导致成型时不同的温度分布，该因素也会显著影响双片玻璃的弯曲性能。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种成型过程曲率一致、贴合紧密和光学性能良好的非对称厚度的夹层玻璃，同时还提供一种该夹层玻璃的制造方法。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种非对称厚度的夹层玻璃，包括弯曲成型的具有不同厚度的厚玻璃板和薄玻璃板，以及设置在所述厚玻璃板和薄玻璃板之间的聚合物中间层，其特征在于：所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：
10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；
其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。
进一步地，所述厚玻璃板的厚度范围为1.8～3.5mm，所述薄玻璃板的厚度范围为0.7～2.1mm。
进一步地，所述a值的范围为0～0.7，所述b值的范围为0.1～10。
优选地，所述a值的范围为0.2～0.6，所述b值的范围为0.5～5。
进一步地，所述厚玻璃板为钠钙玻璃，所述薄玻璃板为铝硅玻璃或钠钙玻璃。
进一步地，所述厚玻璃板和薄玻璃的平均比热容C的计算公式为：其中θ为吸收的热量，m为玻璃的质量，Tf为玻璃的软化点温度，T0为室温温度。
进一步地，所述厚玻璃板和薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率R的计算公式为：其中TIR为红外透过率，FIR为红外反射率，t为玻璃厚度。
进一步地，所述夹层玻璃为凸面朝向车外的车辆夹层玻璃，所述厚玻璃板位于朝向车外的一侧，所述薄玻璃板位于朝向车内的一侧。
进一步地，所述厚玻璃板和薄玻璃板中的至少一个为着色玻璃或镀膜玻璃。
进一步地，所述厚玻璃板为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
进一步地，所述厚玻璃板由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，0～10％的Al2O3，10～18％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.5％的FeO，0～0.5％的CoO，0～0.5％的SeO2；所述薄玻璃板由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，5～16％的Al2O3，8～15％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.1％的FeO。
进一步地，所述夹层玻璃为沿着两个方向弯曲的双曲玻璃，至少一个区域的高斯曲率大小为5×10-9～1×10-3mm-2。
进一步地，所述夹层玻璃为沿着一个方向弯曲的单曲玻璃，至少一个区域的曲率半径为300～5000mm。
本发明同时还提供一种非对称厚度的夹层玻璃的制造方法，包括如下步骤：将厚玻璃板和薄玻璃板依次层叠在模具上，然后将厚玻璃板和薄玻璃板在成型炉内加热升温至成型温度后进行弯曲并冷却成型，再经过夹胶工序得到夹层玻璃成品，其特征在于：在加热弯曲成型前，通过选择不同成分的厚玻璃板和薄玻璃板，使得所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：
10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；
其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。
进一步地，通过调节薄玻璃板中的SiO2和/或Al2O3的含量百分比，使得所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)。
进一步地，所述夹层玻璃为凸面朝向车外的车辆夹层玻璃，所述厚玻璃板位于朝向车外的一侧，所述薄玻璃板位于朝向车内的一侧。
进一步地，所述厚玻璃板为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果：对于特定厚度的、不同种类的不对称夹层玻璃，只要通过改变其中一片玻璃的成分，特别是薄玻璃板的成分，就能够实现在成型过程中，厚玻璃板和薄玻璃板同时弯曲，曲率一致，制得的夹层产品无亮斑和光畸变，成品率高。
附图说明：
图1为本发明所述的一种非对称厚度的夹层玻璃的结构示意图；
附图中标号说明：1为厚玻璃板，2为薄玻璃板，3为聚合物中间层。
具体实施方式：
以下结合附图对本发明的内容作进一步说明。
如图1所示，本发明所述的一种非对称厚度的夹层玻璃，包括弯曲成型的具有不同厚度的厚玻璃板1和薄玻璃板2，以及设置在所述厚玻璃板1和薄玻璃板2之间的聚合物中间层3，所述厚玻璃板1优选为钠钙玻璃，所述薄玻璃板2优选为铝硅玻璃或钠钙玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板1的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板2的软化点温度Tf2满足如下关系式：
10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；
其中，t1为厚玻璃板1的厚度，t2为薄玻璃板2的厚度，R1为厚玻璃板1的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板2的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板1的热导率，K2为薄玻璃板2的热导率，C1为厚玻璃板1在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板2在室温和软化点温度之间的平均比热容。
在本发明中，所述室温指的是25±5℃，厚玻璃板1和薄玻璃板2的厚度指的是在室温下的厚度，所述聚合物中间层3为制作安全玻璃常用的夹层材料，优选为PVB、EVA。其中，聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为聚乙烯醇和丁醛的聚合物，乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)是由线性低密度聚乙烯(LLDPE)和醋酸(VA)共聚而成。
进一步地，所述厚玻璃板1的厚度范围为1.8～3.5mm，所述薄玻璃板2的厚度范围为0.7～2.1mm，对于该厚度范围的厚玻璃板与薄玻璃板的成型，特别适用于以上软化点温度差关系式。更优选地，所述a值的范围为0～0.7，优选为0.2～0.6，所述b值的范围为0.1～10，优选0.5～5。对于该厚度范围的厚玻璃板与薄玻璃板的组合，只要满足上述关系式，二者在弯曲成型过程中的曲率一致性高，所制得的夹层玻璃产品无亮斑和光畸变，外观好。
在本发明中，所述厚玻璃板1和薄玻璃板2的平均比热容C是指单位质量的玻璃，温度从室温提高到软化点温度所需的平均热量。计算公式为：其中θ为吸收的热量，m为玻璃的质量，Tf为玻璃的软化点温度，T0为室温温度。
在本发明中，所述厚玻璃板1和薄玻璃板2的单位厚度的红外吸收率R可以为采用红外光垂直照射到玻璃表面时，在单位厚度上玻璃对红外光的吸收量，计算公式为：其中TIR为红外透过率，FIR为红外反射率，t为玻璃厚度。
进一步地，所述厚玻璃板1和薄玻璃板2中的至少一个为着色玻璃或镀膜玻璃。可以是其中一片为着色玻璃，也可以是其中一片为镀膜玻璃，还可以是着色厚玻璃板+镀膜薄玻璃板、镀膜厚玻璃板+着色薄玻璃板、镀膜厚玻璃板+镀膜薄玻璃板、着色厚玻璃板+着色薄玻璃板等组合。优选的组合为，所述厚玻璃板1为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板2为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
在本发明中，钠钙玻璃，全称为钠钙硅酸盐玻璃，指主要氧化物成分落在Na2O-CaO-SiO2三元系统玻璃形成区的硅酸盐玻璃。铝硅玻璃，全称为铝硅酸盐玻璃，指主要氧化物成分落在Na2O-Al2O3-SiO2三元系统玻璃形成区的硅酸盐玻璃。
着色或镀膜会影响玻璃在成型过程中的升温速率，最终影响玻璃的弯曲变形。着色玻璃的颜色会显著影响玻璃在成型过程中的传热及导热速率，通常汽车玻璃的颜色主要是其中的Fe2+含量不同导致的，Fe2+含量越多，颜色越深，在加热过程中对红外线的吸收效果也越强，因此，若将颜色不同的玻璃同时进行热处理，在升温过程中更深颜色的玻璃将具有更快的升温速率和更高的温度。而镀膜玻璃，通常是在厚玻璃板或薄玻璃板的朝向聚合物中间层的表面上设置热反射薄膜、导电薄膜或低辐射薄膜，其红外吸收率低，升温速率较慢。
对于特定厚度组合的厚玻璃板1和薄玻璃板2，当其中一片或两片玻璃为着色或镀膜时，可以通过调整玻璃中SiO2和Al2O3含量使两者软化点差值符合公式中规定的范围。优选为调整薄玻璃板的成分，通过提高Al2O3含量或提高SiO2含量均可提高薄玻璃板的软化点温度，反之亦然。
进一步地，所述厚玻璃板1由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，0～10％的Al2O3，10～18％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.5％的FeO，0～0.5％的CoO，0～0.5％的SeO2；所述薄玻璃板由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，5～16％的Al2O3，8～15％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.1％的FeO。
本发明所述的厚玻璃板1和薄玻璃板2的组合，特别适用于复杂曲率或曲率较大的夹层玻璃，成型后的所述厚玻璃板1和薄玻璃板2互相贴合曲率相同。尤其适用于沿着两个方向弯曲的双曲玻璃，其表面为双曲面，至少一个区域的高斯曲率大小为5×10-9～1×10- 3mm-2，或者是沿着一个方向弯曲的单曲玻璃，其表面为单曲面，至少一个区域的曲率半径为300～5000mm。上述玻璃在成型过程中易出现间隙过大、光畸变点或光畸变区的问题，通过采用本发明所述的玻璃组合，能够形成相同曲面的厚玻璃板1和薄玻璃板2，因此不会在局部产生额外的挤压导致形成间隙或光畸变。
本发明同时还提供一种夹层玻璃的制造方法，包括如下步骤：将厚玻璃板1和薄玻璃板2依次层叠在模具上，然后将厚玻璃板1和薄玻璃板2在成型炉内加热升温至成型温度后进行弯曲并冷却成型，再经过夹胶工序得到夹层玻璃成品，其特征在于：在加热弯曲成型前，通过选择不同成分的厚玻璃板和薄玻璃板，特别是改变薄玻璃板2中的SiO2和/或Al2O3的含量百分比，使得所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。
其中，所述厚玻璃板1和薄玻璃板2的平均比热容C是指单位质量的玻璃，温度从室温提高到软化点温度所需的平均热量。计算公式为：其中θ为吸收的热量，m为玻璃的质量，Tf为玻璃的软化点温度，T0为室温温度。所述厚玻璃板1和薄玻璃板2的单位厚度的红外吸收率R可以为采用红外光垂直照射到玻璃表面时，在单位厚度上玻璃对红外光的吸收量，计算公式为：其中TIR为红外透过率，FIR为红外反射率，t为玻璃厚度。
在玻璃成型过程中，可以将层叠好的玻璃和模具置于连续炉或隧道炉内，成型区环境温度设置为与厚玻璃板的软化点温度和薄玻璃板的软化点温度中较高的一方相同，并根据模具形状进行上下均匀对称加热。成型工序中，可以采用重力成型法，将玻璃板置于环状模上使其通过加热炉，进行加热使其软化，利用重力而弯曲成型为规定形状；也可以采用加压方法，将利用重力而预备成型的玻璃板夹在环状模和加压模之间进行加压，最终成型。
为保证生产节拍，在上述加热升温过程中，两片玻璃的温度并没有达到自身的软化点，也没有与环境温度处于完全热平衡，而是处于接近软化点状态(比软化点温度低50-100℃)，即在成型时，两片玻璃具有各自的温度，但在符合所述公式的条件下，两片玻璃将具有相同或足够相近的黏度，使得其具有相同的形变成型趋势，从而不论在自重或压制工艺条件下，能够同时形成相同的曲面，而不会由于两片玻璃在局部产生额外的挤压导致形成间隙或光畸变。
上述制造方法特别适用于凸面朝向车外的车辆夹层玻璃，所述厚玻璃板位于朝向车外的一侧，所述薄玻璃板位于朝向车内的一侧。优选地，所述厚玻璃板为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
以下列举具体的实施例对本发明进行更为详尽地阐述。
将厚玻璃板1和薄玻璃板2在模具上依次层叠放置，使薄玻璃板2置于厚玻璃板1上，并在二者之间均匀喷涂一层粒径为5～15μm的硅藻土或碳酸钙的隔离粉，然后将厚玻璃板1、薄玻璃板2和模具在成型炉内加热升温至成型温度后进行弯曲并退火冷却成型，对成型后的玻璃板按需进行必要的化学增强以满足相关力学性能要求，再经过夹胶工序得到夹层玻璃成品。夹胶工序为汽车夹层玻璃生产过程中常见的工序，先在两片玻璃之间夹上聚合物中间膜，然后经过预压(或抽真空)及高温高压工艺处理后，使两片玻璃和聚合物中间膜粘合为一体。
其中，实施例1～4为薄玻璃板，实施例5～6为厚玻璃板，对比例1～3和实施例7～9为由厚玻璃板和薄玻璃板组成的夹层玻璃。在对比例1和实施例7中，厚玻璃板为钠钙镀膜玻璃，其镀膜面位于朝向聚合物中间层的一面。在对比例2～3和实施例8～9中，厚玻璃板均为钠钙着色玻璃。玻璃板的成分和技术参数详见下表1～3。
表1：实施例1～6所述厚玻璃板和薄玻璃板的成分
成分(％) 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6
SiO<sub>2</sub> 59.35 64.87 63.46 73.58 72.97 72.30
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 14.73 12.88 14.35 0.34 0.26 0.27
Na<sub>2</sub>O 19.28 13.79 15.68 13.26 13.84 14.04
K<sub>2</sub>O 3.64 2.10 2.71 2.26 0.08 0.04
MgO 2.93 3.83 3.15 3.07 3.39 3.35
CaO 0.02 2.52 0.63 7.25 9.15 9.23
TiO<sub>2</sub> 0.01 0.01 0.02 / 0.02 0.04
ZrO<sub>2</sub> 0.02 / / / / /
Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 0.01 / / 0.01 0.05 0.51
SO<sub>3</sub> 0.01 / / 0.23 0.24 0.22
表2：实施例1～6所述厚玻璃板和薄玻璃板的技术参数
表3：对比例1～3和实施例7～9所述夹层玻璃的结构、外观和技术参数
从上表3可以看出，在对比例1～3中，薄玻璃板2和厚玻璃板1的软化点温度的差值不在本发明所述软化点温度差值关系式的范围内，成型完成后的夹层玻璃出现边缘翘曲、内部间隙和亮斑等缺陷，影响产品最终的型面及光学性能。而实施例7～9，通过调整薄玻璃板2的玻璃成分，特别是调整SiO2和Al2O3的含量，使得Tf2－Tf1的差值在设定范围内，成型后的夹层玻璃无亮斑，无光畸变。
以上内容对本发明所述的一种非对称厚度的夹层玻璃进行了具体描述，但是本发明不受以上描述的具体实施方式内容的局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本发明保护的范围。

Claims (17)

1.一种非对称厚度的夹层玻璃，包括弯曲成型的具有不同厚度的厚玻璃板和薄玻璃板，以及设置在所述厚玻璃板和薄玻璃板之间的聚合物中间层，其特征在于：所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：
10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；
其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。
2.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板的厚度范围为1.8～3.5mm，所述薄玻璃板的厚度范围为0.7～2.1mm。
3.根据权利要求2所述的夹层玻璃，其特征在于：所述a值的范围为0～0.7，所述b值的范围为0.1～10。
4.根据权利要求3所述的夹层玻璃，其特征在于：所述a值的范围为0.2～0.6，所述b值的范围为0.5～5。
5.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板为钠钙玻璃，所述薄玻璃板为铝硅玻璃或钠钙玻璃。
6.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板和薄玻璃的平均比热容C的计算公式为：其中θ为吸收的热量，m为玻璃的质量，Tf为玻璃的软化点温度，T0为室温温度。
7.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板和薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率R的计算公式为：其中TIR为红外透过率，FIR为红外反射率，t为玻璃厚度。
8.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述夹层玻璃为凸面朝向车外的车辆夹层玻璃，所述厚玻璃板位于朝向车外的一侧，所述薄玻璃板位于朝向车内的一侧。
9.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板和薄玻璃板中的至少一个为着色玻璃或镀膜玻璃。
10.根据权利要求9所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
11.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述厚玻璃板由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，0～10％的Al2O3，10～18％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.5％的FeO，0～0.5％的CoO，0～0.5％的SeO2；所述薄玻璃板由以下摩尔百分比的组分组成：60～74％的SiO2，5～16％的Al2O3，8～15％的Na2O，0～3％的K2O，0～5％的MgO，0～5％的CaO，0～1％的TiO2，0～1％的ZrO2，0～0.1％的FeO。
12.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述夹层玻璃为沿着两个方向弯曲的双曲玻璃，至少一个区域的高斯曲率大小为5×10-9～1×10-3mm-2。
13.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于：所述夹层玻璃为沿着一个方向弯曲的单曲玻璃，至少一个区域的曲率半径为300～5000mm。
14.一种非对称厚度的夹层玻璃的制造方法，包括如下步骤：将厚玻璃板和薄玻璃板依次层叠在模具上，然后将厚玻璃板和薄玻璃板在成型炉内加热升温至成型温度后进行弯曲并冷却成型，再经过夹胶工序得到夹层玻璃成品，其特征在于：在加热弯曲成型前，通过选择不同成分的厚玻璃板和薄玻璃板，使得所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：
10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)；
其中，t1为厚玻璃板的厚度，t2为薄玻璃板的厚度，R1为厚玻璃板的单位厚度的红外吸收率，R2为薄玻璃板的单位厚度的红外吸收率，K1为厚玻璃板的热导率，K2为薄玻璃板的热导率，C1为厚玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容，C2为薄玻璃板在室温和软化点温度之间的平均比热容。
15.根据权利要求14所述的制造方法，其特征在于：通过调节薄玻璃板中的SiO2和/或Al2O3的含量百分比，使得所述厚玻璃板的软化点温度Tf1和所述薄玻璃板的软化点温度Tf2满足如下关系式：10(15a-b+1)≤Tf2-Tf1≤15(20a-b+1)。
16.根据权利要求14所述的制造方法，其特征在于：所述夹层玻璃为凸面朝向车外的车辆夹层玻璃，所述厚玻璃板位于朝向车外的一侧，所述薄玻璃板位于朝向车内的一侧。
17.根据权利要求14所述的制造方法，其特征在于：所述厚玻璃板为钠钙着色玻璃或镀膜面与所述聚合物中间层相邻的钠钙镀膜玻璃，所述薄玻璃板为钠钙玻璃或铝硅玻璃。
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