CN109263115A - 一种自润滑花盆压制设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自润滑花盆压制设备，主要包括立体支架，水平设置于立体支架上的支撑板，分设于立体支架顶部和支撑板上的液压系统和设置于支撑板下方的压制模具；支撑板内部环绕伸缩杆设有润滑油腔，润滑油腔内设有润滑海绵圈，润滑海绵圈贴合伸缩杆设置；支撑板上设有环绕伸缩杆的清污组件，清污组件主要包括环向等间隔设置于支撑板上的轴座、固定于轴座上的清污杆、设置于清污杆顶部的清污弧块、设置于清污弧块内表面的清污海绵，所有清污弧块共同拼合成贴合伸缩杆的清污环。本发明可以在伸缩杆上下滑动过程中使其得到润滑，与此同时，清污海绵对伸缩杆表面的油污进行擦拭，起到清洁油污杂质，避免油污干结进而影响伸缩杆正常升降的作用。

Description

一种自润滑花盆压制设备

技术领域

本发明涉及花盆加工制作技术领域，具体涉及一种自润滑花盆压制设备。

背景技术

花盆，种花用的一种器皿，为口大底端小的倒圆台或倒棱台形状。种植花卉的花盆形式多样，大小不一。花卉生产者或养花人士可以根据花卉的特性和需要以及花盆的特点选用花盆，根据制作材料不同，可以分为很多种。

目前，花盆压制设备大多采用液压方式进行压制，压制行程，尤其是较高花盆的压制行程一般比较长，伸缩杆在长时间反复升降后需要润滑。现有润滑方式大多为人工添加润滑油，不仅效率低，而且伸缩杆在升降过程中会附着很多油渍，干结后难看也影响使用。

发明内容

针对上述问题，本发明提出了一种自润滑花盆压制设备。

一种自润滑花盆压制设备，主要包括立体支架，水平设置于所述立体支架上的支撑板，分设于所述立体支架顶部和所述支撑板上的液压系统和设置于所述支撑板下方的压制模具；

所述液压系统主要包括设置于所述支撑板上的油箱、固定于所述油箱上方的液压泵、通过所述液压泵连通所述油箱的液压缸；所述液压缸设置于所述立体支架顶部，所述液压缸顶部通过上液压油管连通所述液压泵，所述液压缸底部通过下液压油管连通所述液压泵；所述液压缸的伸缩杆向下伸出，穿过所述支撑板，伸入所述压制模具；

所述支撑板内部环绕所述伸缩杆设有润滑油腔，所述润滑油腔内设有润滑海绵圈，所述润滑海绵圈贴合所述伸缩杆设置；

所述支撑板上设有环绕所述伸缩杆的清污组件，所述清污组件主要包括环向等间隔设置于所述支撑板上的轴座、固定于所述轴座上的清污杆、设置于所述清污杆顶部的清污弧块、设置于所述清污弧块内表面的清污海绵，所有清污弧块共同拼合成贴合所述伸缩杆的清污环。

进一步的，所述清污环通过销轴铰接有行程杆，所述行程杆平行于所述支撑板设置，所述清污杆向上与所述行程杆保持一定夹角，所述销轴上套接有扭力弹簧；

所述伸缩杆侧壁对应于所述行程杆处设有行程槽，所述行程槽底部呈向外的圆弧形状；所述润滑油腔下方环设有阻油槽，所述阻油槽侧壁上环向等间隔固定有强力弹簧，所述强力弹簧另一端固定有阻油杆。

进一步的，所述支撑板上设有料箱，所述料箱和所述压制模具通过导料组件连通；

所述导料组件主要由导料管、输料管、导料电机和带有螺旋片的输送转轴组成；所述导料管上端与所述料箱底部连通，下端连通所述输料管；所述输送转轴一端通过联轴器连接所述导料电机，另一端伸入所述输料管；所述输料管一端通过轴承内圈与所述输送转轴套接，另一端连通所述压制模具。

进一步的，所述伸缩杆上连接有限位组件，所述限位组件主要包括设置于所述立体支架上的限位槽和设置于所述限位槽内并可在所述限位槽内滑动的限位杆，所述限位杆一端滑动设置于所述限位槽内，另一端与所述伸缩杆固定连接；所述限位槽底部设有限位开关，所述限位开关与所述液压泵电性连接。

进一步的，所述压制模具主要包括外部模箱和接于所述伸缩杆端部的内模；所述外部模箱底部为可抽出的活动底板；所述外部模箱下方设有传送带；所述料箱为横置的圆筒结构，其顶端设有用于补充原料的进料口；所述外部模箱内侧壁设有加热腔，所述加热腔内部安装有电加热丝。

本发明的有益效果：润滑油腔的设置，使得伸缩杆上下滑动过程中即可得到润滑；清污组件的设置，使得在伸缩杆升降过程中，清污海绵对伸缩杆表面的油污进行擦拭，起到清洁油污杂质，避免油污干结进而影响伸缩杆正常升降的作用；导料组件的设置，实现了机械填料，解决了人工填料效率低的问题；限位组件的设置，有效防止压制过度的问题；外部模箱底部可活动，便于将压制好的花盆直接送入传送带，进入下一生产工艺；实现了花盆填料压制的自动化操作，且可与下一生产工艺无缝连接。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为润滑油腔和清污组件的平面结构示意图；

图3为清污组件的立体结构示意图；

图4为导料组件的结构示意图；

图5为无外模套压制模具的剖视图；

图6为有外模套压制模具压制前的剖视图；

图7为有外模套压制模具压制后的剖视图；

图8为外部模箱的双层结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

一种自润滑花盆压制设备，如图1所示，主要包括立体支架1，水平设置于所述立体支架上的支撑板2，分设于所述立体支架顶部和所述支撑板上的液压系统和设置于所述支撑板下方的压制模具4。

所述液压系统主要包括设置于所述支撑板上的油箱301、固定于所述油箱上方的液压泵302、通过所述液压泵连通所述油箱的液压缸303，所述液压缸303设置于所述立体支架顶部，所述液压缸顶部通过上液压油管304连通所述液压泵，所述液压缸底部通过下液压油管305连通所述液压泵；所述液压缸的伸缩杆306向下伸出，穿过所述支撑板2，伸入所述压制模具4。液压缸通过上、下液压油管进油或出油，调节内部活塞307的位置，从而控制伸缩杆的上下浮动，对压制模具内的原料挤压成型。

所述支撑板2内部环绕所述伸缩杆设有润滑油腔501，所述支撑板表面开设有为所述润滑油腔加油的注油孔，所述注油孔内塞有密封塞，所述润滑油腔501内设有润滑海绵圈502，所述润滑海绵圈502贴合所述伸缩杆306设置，如图2所示，使得伸缩杆上下滑动过程中即可得到润滑。润滑海绵圈置于润滑油腔内，但始终与伸缩杆保持贴合，这一点可以通过在润滑油腔上下表面设置凸起的海绵圈挡板来实现，或者通过其他任意可以实现的方式来实现。

所述支撑板2上设有环绕所述伸缩杆的清污组件，所述清污组件主要包括环向等间隔设置于所述支撑板上的轴座601、固定于所述轴座上的清污杆602、设置于所述清污杆顶部的清污弧块603、设置于所述清污弧块内表面的清污海绵604，所有清污弧块共同拼合成贴合所述伸缩杆的清污环，如图3所示。在伸缩杆升降过程中，清污海绵对伸缩杆表面的油污进行擦拭，起到清洁油污杂质，避免油污干结进而影响伸缩杆正常升降的作用。

所述清污环603通过销轴605铰接有行程杆606，所述行程杆606平行于所述支撑板设置，所述清污杆602向上与所述行程杆606保持一定夹角，所述销轴605上套接有扭力弹簧607。

所述伸缩杆侧壁对应于所述行程杆处设有行程槽308，所述行程槽308底部呈向外的圆弧形状。伸缩杆向下滑动，当行程槽底部移动至行程杆位置时，行程杆在扭力弹簧的作用下，插入行程槽；同时清污杆带动其顶部的清污弧块向内拼合成贴合伸缩杆的清污环，在伸缩杆升降过程中对其进行油污清理。伸缩杆向上滑动，当行程杆移动至行程槽底部位置时，由于圆弧结构的设置，行程杆划出形成槽，同时清污杆也带动清污弧块脱离伸缩杆。

所述润滑油腔下方环设有阻油槽503，所述阻油槽503侧壁上环向等间隔固定有强力弹簧504，所述强力弹簧504另一端固定有阻油杆505。阻油杆在强力弹簧的作用下伸入行程槽，能够有效防止伸缩杆向下过程中，润滑油渗入行程槽进而被带出的问题。行程杆端部和阻油杆端部都可以起到清洁行程槽的作用。

所述支撑板上设有料箱7，所述料箱7和所述压制模具4通过导料组件连通，如图4所示；所述导料组件主要由导料管801、输料管802、导料电机803和带有螺旋片的输送转轴804组成；所述导料管801上端与所述料箱7底部连通，下端连通所述输料管802；所述输送转轴804一端通过联轴器连接所述导料电机803，另一端伸入所述输料管802；所述输料管802一端通过轴承内圈与所述输送转轴804套接，另一端连通所述压制模具4。导料组件的设置，实现了机械填料，解决了人工填料效率低的问题；还可在此导料组件的基础上增设定时器，将定时器与导料电机电性连接，用于适时停止导料电机的工作，以便于精确控制原料的导入量。为了使这一功能具有连续性，可以利用处理器同时控制导料电机和定时器的启动，定时器计时完成后，导料电机停止工作，直至处理器再次传来启动指令。

所述伸缩杆306上连接有限位组件，所述限位组件主要包括设置于所述立体支架上的限位槽901和设置于所述限位槽内并可在所述限位槽内滑动的限位杆902，所述限位杆902一端滑动设置于所述限位槽901内，另一端与所述伸缩杆306固定连接；所述限位槽901底部设有限位开关903，所述限位开关903与所述液压泵302电性连接。当限位杆跟随伸缩杆向下滑动至限位槽底部，触碰到限位开关时，限位开关控制液压泵停止工作，从而起到精准定位的效果，防止过度压制，提高工作效率。

为了能够适用于不同高度花盆的压制，限位槽优选采用可调节限位槽，类似于汽车安全带出口处的调节扣，开口上端位置固定，开口下端可上、下调节，调节时，限位开关始终位于限位槽底部。

压制外形简单的小型花盆时，所述压制模具4，如图5所示，主要包括外部模箱401和连接于所述伸缩杆端部的内模402；所述外部模箱401底部为可抽出的活动底板404；所述外部模箱401下方设有传送带。传送带优选采用相对有弹性的材料，避免压实的花盆落在其上时，受到太大的反作用力而损坏。活动底板可以设置于滑轨上，并采用现有机械结构抽出和插入，在此不再赘述。

对于结构相对复杂一些的花盆，所述压制模具4，如图6、图7所示，主要包括外部模箱401、连接于所述伸缩杆端部的内模402和设置于所述模箱内的外模套403。由于外模套的存在，压实的花盆不一定能从外模套中脱出，而是跟随外模套一起落到传送带上，需要人工脱去外模套，并且在压制模具中放置另一个外模套。

为了便于放置外模套，压制模具4侧壁开设有出料箱门405，所述出料箱门与所述外部模箱通过L形插栓406固定，所述出料箱门405的高度大于外模套的高度，便于取出外模套。在实际使用中，不设置传送带时，也可由此将压制完成的花盆取出。

所述外部模箱401内侧壁设有加热腔406，所述加热腔406内部安装有电加热丝407；在花盆落下前，对花盆进行预加热，蒸发掉内部的一些水分，使其更加牢固，不易在落在传送带的过程中损坏。

花盆压制好后，直接进入下一生产工艺，实现连续化作业，那么进料端也要与之匹配，因此，所述料箱4为横置的圆筒结构，其顶端设有用于补充原料的进料口。

考虑到进料均匀的问题，所述外部模箱401采用双层结构，包括外部固定层4011和内部转动层4012，所述内部转动层4012底部设置于转动圆环盘4013上，如图8所示。原料通过输料管输入，内部转动层在转动圆环盘的带动下转动，使得原料均匀落于外部模箱底部。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自润滑花盆压制设备，其特征在于，主要包括立体支架，水平设置于所述立体支架上的支撑板，分设于所述立体支架顶部和所述支撑板上的液压系统和设置于所述支撑板下方的压制模具；

所述液压系统主要包括设置于所述支撑板上的油箱、固定于所述油箱上方的液压泵、通过所述液压泵连通所述油箱的液压缸；所述液压缸设置于所述立体支架顶部，所述液压缸顶部通过上液压油管连通所述液压泵，所述液压缸底部通过下液压油管连通所述液压泵；所述液压缸的伸缩杆向下伸出，穿过所述支撑板，伸入所述压制模具；

所述支撑板内部环绕所述伸缩杆设有润滑油腔，所述润滑油腔内设有润滑海绵圈，所述润滑海绵圈贴合所述伸缩杆设置；

所述支撑板上设有环绕所述伸缩杆的清污组件，所述清污组件主要包括环向等间隔设置于所述支撑板上的轴座、固定于所述轴座上的清污杆、设置于所述清污杆顶部的清污弧块、设置于所述清污弧块内表面的清污海绵，所有清污弧块共同拼合成贴合所述伸缩杆的清污环。

2.根据权利要求1所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述清污环通过销轴铰接有行程杆，所述行程杆平行于所述支撑板设置，所述清污杆向上与所述行程杆保持一定夹角，所述销轴上套接有扭力弹簧；

所述伸缩杆侧壁对应于所述行程杆处设有行程槽，所述行程槽底部呈向外的圆弧形状；所述润滑油腔下方环设有阻油槽，所述阻油槽侧壁上环向等间隔固定有强力弹簧，所述强力弹簧另一端固定有阻油杆。

3.根据权利要求2所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述支撑板上设有料箱，所述料箱和所述压制模具通过导料组件连通；

所述导料组件主要由导料管、输料管、导料电机和带有螺旋片的输送转轴组成；所述导料管上端与所述料箱底部连通，下端连通所述输料管；所述输送转轴一端通过联轴器连接所述导料电机，另一端伸入所述输料管；所述输料管一端通过轴承内圈与所述输送转轴套接，另一端连通所述压制模具。

4.根据权利要求2所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述伸缩杆上连接有限位组件，所述限位组件主要包括设置于所述立体支架上的限位槽和设置于所述限位槽内并可在所述限位槽内滑动的限位杆，所述限位杆一端滑动设置于所述限位槽内，另一端与所述伸缩杆固定连接。

5.根据权利要求4所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述限位槽底部设有限位开关，所述限位开关与所述液压泵电性连接。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述压制模具主要包括外部模箱和接于所述伸缩杆端部的内模。

7.根据权利要求6所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述外部模箱底部为可抽出的活动底板。

8.根据权利要求7所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述外部模箱下方设有传送带。

9.根据权利要求8所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述料箱为横置的圆筒结构，其顶端设有用于补充原料的进料口。

10.根据权利要求8所述的自润滑花盆压制设备，其特征在于，所述外部模箱内侧壁设有加热腔，所述加热腔内部安装有电加热丝。