CN109250530A - 一种基于多下料口的散装物资装车方法、系统及相关装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种基于多下料口的散装物资装车方法，基于限位装置来确保车辆处于待装车区域内，在确认处于正确的位置后，自动控制上方的多个下料口相互配合的开始下料装车，直至从下方地磅返回的重量信息与该待装车车辆的空车重量与应装载的物资重量的和一致时自动控制各下料口停止下料，全程无需人工干预，可基于上述逻辑实现自动装车，不仅避免了可能因人工操作出现的误操作现象和作弊的可能性，还能尽可能的提升装车效率。本申请还同时公开了一种基于多下料口的散装物资装车系统、自动装车装置及计算机可读存储介质，具有上述有益效果。

Description

一种基于多下料口的散装物资装车方法、系统及相关装置

技术领域

本申请涉及大宗物资装车技术领域，特别涉及一种基于多下料口的散装物资装车方法、系统、自动装车装置及计算机可读存储介质。

背景技术

煤炭、矿石、沙子等散装物资是大众当今生产生活中经常使用的产品的来源，可从煤炭中提炼中多种化工产品，矿石则广泛应用于炼钢、炼铝等金属材料，纯净的沙子则可用于提取硅单质，基于硅单质生成的晶圆则是制作各种电子产品芯片的不可或缺的材料。

结合实际情况，上述各类资源的出产地相对集中，而需要这些资源用于加工和加工企业则较为分散，且由于这些资源的存储状态(深埋地下、深山以及特殊的环境)，在产出后还需要通过各类交通工具将这些散装物资分别运送至各方卖家的手中，交通工具通常包括大型货车、载货火车以及货运轮船，本申请将对其中基于大型货车的散装物资装车方式进行讨论。

现有大宗散装物资的装车系统通常是基于人工进行，在物资存储和装卸区域工作的装车工人首先就司机给出的装车单核验车辆的真实性，并在验证通过后根据装车单中标记的物资种类让司机开车至相应的装车位置，该装车位置通常在地磅上(便于装载重量的确认)，最后由工人手动控制下料口下料挡板的开闭实现下料装车，仅由工人自行观察或辅以监控摄像头拍摄的下料情况图像进行主观的判断，且此种方式还存在工人被贿赂进而多装或更换物资种类的可能性，同时装车效率也不理想。

因此，如何克服现有人工装车方式存在的各项技术缺陷，提供一种不需人工的自动装车方式是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请的目的是提供一种基于多下料口的散装物资装车方法，基于限位装置来确保车辆处于待装车区域内，在确认处于正确的位置后，自动控制上方的多个下料口相互配合的开始下料装车，直至从下方地磅返回的重量信息与该待装车车辆的空车重量与应装载的物资重量的和一致时自动控制各下料口停止下料，全程无需人工干预，可基于上述逻辑实现自动装车，不仅避免了可能因人工操作出现的误操作现象和作弊的可能性，还能尽可能的提升装车效率。

本申请的另一目的在于提供了一种基于多下料口的散装物资装车系统、自动装车装置及计算机可读存储介质。

为实现上述目的，本申请提供一种基于多下料口的散装物资装车方法，该方法包括：

当待装车车辆的身份信息验证通过时，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域；其中，所述限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，所述待装车区域为所述地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2；

若是，则从所述地磅获取所述待装车车辆的空车重量，并根据所述身份信息确定所述待装车车辆应装载的物资重量；

根据各所述下料口相对于所述待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从所述地磅处获得的重量信息与所述物资重量与所述空车重量的和一致时控制各所述下料口均停止下料；

当接收到所述待装车车辆司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

可选的，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域，包括：

判断第一限位装置是否被触发；其中，所述第一限位装置设置于所述地磅的后端，所述后端为所述待装车车辆先驶入所述地磅的一端；

若所述第一限位装置被触发，则判断第二限位装置是否被触发；其中，所述第二限位装置设备与所述地磅的前端，所述前端为所述待装车车辆先驶出所述地磅的一端；

若所述第二限位装置未被触发，则所述待装车车辆处于所述待装车区域。

可选的，在控制各所述下料口相互配合的开始下料装车之后、停止下料之前，还包括：

当各所述下料口位置固定时，先后控制所述待装车车辆分别停止于所述待装车区域内的不同停车点；其中，在不同所述停车点处所述载货车厢上方对应有不同的下料口。

可选的，在控制各所述下料口相互配合的开始下料装车之后、停止下料之前，还包括：

当各所述下料口位置可移动时，控制各所述下料口依次以等间距的排列方式自所述载货车厢的一端逐渐移动至另一端。

可选的，该散装物资装车方法还包括：

计算下料过程中因散装物资下落时间导致的重量统计误差。

可选的，该散装物资装车方法还包括：

利用监控摄像头监控所述待装车车辆的散装物资装车过程。

为实现上述目的，本申请还提供了一种基于多下料口的散装物资装车系统，该系统包括：

装车区域判断单元，用于当待装车车辆的身份信息验证通过时，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域；其中，所述限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，所述待装车区域为所述地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2；

必要参数获取单元，用于当所述待装车车辆处于待装车区域时，从所述地磅获取所述待装车车辆的空车重量，并根据所述身份信息确定所述待装车车辆应装载的物资重量；

自动下料装车单元，用于根据各所述下料口相对于所述待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从所述地磅处获得的重量信息与所述物资重量与所述空车重量的和一致时控制各所述下料口均停止下料；

装车完成确认单元，用于当接收到所述待装车车辆的司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

可选的，所述装车区域判断单元包括：

第一限位装置触发判断子单元，用于判断第一限位装置是否被触发；其中，所述第一限位装置设置于所述地磅的后端，所述后端为所述待装车车辆先驶入所述地磅的一端；

第一限位装置触发判断子单元，用于当所述第一限位装置被触发时，判第二限位装置是否被触发；其中，所述第二限位装置设备与所述地磅的前端，所述前端为所述待装车车辆先驶出所述地磅的一端；

所处区域正确判定子单元，用于当所述第二限位装置未被触发时，所述待装车车辆处于所述待装车区域。

可选的，该散装物资装车系统还包括：

多点停车均匀载货单元，用于当各所述下料口位置固定时，先后控制所述待装车车辆分别停止于所述待装车区域内的不同停车点；其中，在不同所述停车点处所述载货车厢上方对应有不同的下料口。

可选的，该散装物资装车系统还包括：

下料口移动下料单元，用于当各所述下料口位置可移动时，控制各所述下料口依次以等间距的排列方式自所述载货车厢的一端逐渐移动至另一端。

可选的，该散装物资装车系统还包括：

误差计算单元，用于计算下料过程中因散装物资下落时间导致的重量统计误差。

可选的，该散装物资装车系统还包括：

实时监控单元，用于利用监控摄像头监控所述待装车车辆的散装物资装车过程。

为实现上述目的，本申请还提供了一种自动装车装置，该装置包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序时实现如上述内容所描述的散装物资装车方法的步骤。

为实现上述目的，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述内容所描述的散装物资装车方法的步骤。

显然，本申请所提供的一种基于多下料口的散装物资装车方法，基于限位装置来确保车辆处于待装车区域内，在确认处于正确的位置后，自动控制上方的多个下料口相互配合的开始下料装车，直至从下方地磅返回的重量信息与该待装车车辆的空车重量与应装载的物资重量的和一致时自动控制各下料口停止下料，全程无需人工干预，可基于上述逻辑实现自动装车，不仅避免了可能因人工操作出现的误操作现象和作弊的可能性，还能尽可能的提升装车效率。本申请同时还提供了一种基于多下料口的散装物资装车系统、自动装车装置及计算机可读存储介质，具有上述有益效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种基于多下料口的散装物资装车方法的流程图；

图2为本申请实施例提供的散装物资装车方法中一种基于限位装置判断待装车车辆是否处于待装车区域的方法的流程图；

图3本申请实施例提供的一种多下料口装车方式的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种基于多下料口的散装物资装车系统的结构框图。

具体实施方式

本申请的核心是提供一种基于多下料口的散装物资装车方法、系统、自动装车装置及计算机可读存储介质，基于限位装置来确保车辆处于待装车区域内，在确认处于正确的位置后，自动控制上方的多个下料口相互配合的开始下料装车，直至从下方地磅返回的重量信息与该待装车车辆的空车重量与应装载的物资重量的和一致时自动控制各下料口停止下料，全程无需人工干预，可基于上述逻辑实现自动装车，不仅避免了可能因人工操作出现的误操作现象和作弊的可能性，还能尽可能的提升装车效率。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请提供的散装物资装车方法适用于存在多个(大于等于2)下料口的物资装车场景下，这也是为了尽可能的匹配资源出产地原有的硬件设施。

实施例一

以下结合图1，图1为本申请实施例提供的一种基于多下料口的散装物资装车方法的流程图，其具体包括以下步骤：

S101：待装车车辆的身份信息验证通过；

本步骤旨在为后续步骤提供一个环境，即后续步骤均处于待装车车辆的身份信息验证通过的实际场景下，而身份信息验证通过也意味着该待装车车辆是合法的车辆，满足下料装车的基础条件。

需要说明的是，传统验证待装车身份信息的方式通产基于司机向工作人员给出的装车单据，其上可能包含有该车对应的车牌号、车型、司机名称、所属公司、运输项目信息以及散装物资种类及吨数等信息，还可能包含有防伪信息，以便于工作人员基于防伪信息验证该单据是否伪造，因此验证的过程即为验证该单据的真实性的过程。

本申请旨在提供一种无需人工的、自动化的装车机制，因此不存在现在的工作人员，同时也防止司机与工作人员串通使用假的单据情况出现，基于此，对待装车车辆的身份信息验证也需要进行相应的调整，即需要将原先由人工进行审核的过程转换为自动审核，需要将相关身份信息以数据的形式发送给用于身份验证的设备，以基于相应的审核逻辑获取后续该为其装载多少散装物资的必要参数，一种包括但不限于的方式为：为每辆车张贴一种内含有上述信息的防撕标签，验证身份信息实际上是读取该防撕标签内数据的信息，由于防撕标签具有撕毁数据就毁坏的特性，可以有效防止私自更换情况的出现。当然，也可以简单的验证车辆的车牌号，并联网获取该车牌号对应的车辆的应装载物资种类的应装载重量，此处并不做具体限定。

S102：根据限位装置判断待装车车辆是否处于待装车区域；

在S101的基础上，本步骤旨在判断待装车车辆是否处于待装车区域，也是判断是否做好的下料装车的准备。需要说明的是，限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，待装车区域为地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2。限位装置的作用在于使待装车车辆处于限位装置围成的区域内，以便在此区域的内实现称重和装车，在现有基于人工的实现方式中，有工作人员就车辆是否处于待装车区域进行判断和提醒，而基于无人工的实现方式下，就需要借助其它能够实现相同目的设备，以防止车辆处于不当的位置(未完全上磅，与上方的下料口位置不对应)。

进一步的，区别于仅存在一个下料口的实际应用场景，存在多下料口的场景通常是为了提升物料装车效率、适应可提供的待装车区域以及长度差异较大的待装车车辆载货车厢，因此在此场景下如何控制多个下料口实现快速装车以及各下料口间的配合是此情境下需要重点考虑的问题。

每个下料口下的料通常会由于堆积形成一个圆锥体，所占载货车厢的大小也是该圆锥体的地面圆面积，考虑到载货车厢的形状通常为长方体，因此在待装车车辆不再次移动的情况下，可尽量使得待装车车辆的载货车厢能够对应相应数量的下料口，即使得载货车厢的载货平面可以包括尽可能多的圆锥体底面圆面积，以使多下料口同时下的物料以更加均匀的方式分布在载货车厢中。

更进一步的，还可以在不超出待装车区域的前提下，控制待装车车辆随装车的进度变化停车点，以使得固定位置的下料口可以更加均匀将散装物资分布在载货车厢中，其中，停车点的指定需要根据不同待装车车辆的车厢、载货车厢的位置以及待装车区域的限制因素综合考虑。具体的，在变化停车点的过程中，可能会存在载货车厢的载货平面可沿长度方向容纳多个圆锥体，假定仅存在两个下料口，且这两个下料口均对应首个停车点位置下载货车厢的前半部分，因此为了均匀分布，还可以控制车辆朝第二个停车点前进，在该待装车车辆处于第二个停车点时，两个固定位置的下料口则位于载货车厢的后半部分，由于前半部分已经装有物料，因此为了防止在行进过程中因重复下料导致物料溢出，还可以在移动过程中适当减少下料的速度、甚至间歇性关闭下料口，直至车辆停止于第二停车点处再开启下料，以防止因重复下料导致的物料洒出现象。

如何使得司机准确按照停车点进行停车位置变化，可以采用多种手段，例如在待装车区域的一侧设置多个停车提示标，众多停车提示标可以根据识别出的车型选择性的点亮，以适应相应的车型，还可以同时通过语音提示、声光提示的手段提醒司机开始变更停车位置，根据实际情况可灵活选择多种手段，本领域技术人员在本步骤思想的指导下可结合不同的实际场景给出多种具体实现方式，此处不再一一列举。

停车点位置可以根据实际情况设置多个，而每次车辆的启停也有助在惯性的作用下进行物料均匀，实现物料装车均匀度的提升。

另外一种情况为，下料口的位置不是固定的，是可以移动的，在此情况下可以将车辆停车点的变化适应性的交由下料口位置的改变来实现，此种情况下可以适应因待装车区域较小导致待装车车辆无法轻易改变位置的情况，具体的，可以将多个下料口以等间距排列，该间距即为各圆锥体底面圆的直径，以最大程度实现快速、均匀的物料装车。

S103：从地磅获取待装车车辆的空车重量，并根据身份信息确定待装车车辆应装载的物资重量；

S104：根据各下料口相对于待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从地磅处获得的重量信息与物资重量与空车重量的和一致时控制各下料口均停止下料；

在S102的基础上，S103旨在获取如何判断是否该停止下料的重要参数，因为从地磅处获取的实时重量信息是包含车重的，而基于身份信息获取到的则是应装载的物资重量，因此还需要基于在未开始下料时得到的空车重量与物资应装载重量的和得到能够与实时重量信息进行比较的参数，并在两者一致时停止下料。

控制是否下料通常是通过控制下料口出口处的一个限位装置，当该限位装置完全遮盖住下料口出口时则能够防止物料从下料口跑出，当该限位装置完全不遮盖下料口出口时则能够使物料以最快的速度跑出下料口，相应的，控制物料跑出速度的方式也可以通过控制限位装置遮挡下料口的程度。进一步的，当采用斜挡板的限位装置时，还可以在一定程度上改变下料的方向，因此在采用此类限位装置时还需要考虑因方向导致物料在载货车厢内堆积情况的改变。

进一步的，由于从下料口释放出的物料还需要一定的悬空时间才能落到载货车辆上和之前落下的物料上，并真正计入地磅给出的重量信息，因此为了防止多余物料洒出和浪费，还可以将由于下落时间导致的重量误差纳入计算范围，同时还可以考虑因下落冲击导致的重量信息大于真实重量的情况，目的均在于实现更加精确的装车。结合具体实际情况还可能会存在更多的影响因素，可基于根据一段时间内对历史数据的统计得到一个重量修改因子，以在结合重量修改因子的情况下，使得装车重量更加精准。

区别于单一下料口，多下料口还需要实现彼此之间的下料配合，以使得装车效率得以提高，而不是重复在相同位置进行在此下料，导致物料重复堆积导出洒出和浪费，装车不均匀也不利于长途运输。

需要说明的是，根据不同的车型、相同车型可能所具有的不同载货车厢尺寸(挡板长度、高度、宽度等)，还需要考虑这些因素来对不同的车辆执行不同的自动装车操作，以更好的适应实际情况下存在的多种车型或改造后的载货车辆。具体的，还可以构建起一个对应关系表，存储有各车辆特征以及各装车操作间的对应关系，在根据车辆身份信息获取到车辆特征后，基于该表中的对应关系执行相应的自动装车操作，该自动装车操作可能涉及停车点的位置、停车次数等与载货车厢形状、位置相关的参数，此处并不做具体限定。

S105：当接收到待装车车辆司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

在S104的基础上，本步骤旨在由司机确认本次自动装车情况，具体的，可以通过显示地磅重量信息的LED显示屏或其它重量信息提示方式进行确认，而在接收到司机返回的装车确认信息时即可认为本次散装物资装车操作完成。

在该待装车车辆完成装车后，还需要进行相关数据的保存、装车过程参数清零，并在确定车辆下磅后，系统发出允许下一辆待装车车辆上磅、装车的信号。

进一步的，为了及时发现出现的设备故障和装车异常，还可以在装车区域设置一个监控设备，以实时监控各待装车车辆的装车情况，同时也便于后台管理人员在自动控制异常时及时切换至手动控制模式。

更进一步的，由于全程自动化，而在露天工况下对设备影响较大，可能导致各控制设备因各种可能的影响因素出现异常，因此还可以预先考虑到可能出现的异常并设立自我修复手段，在自我修改手段失败时再上报管理人员进行人工修复。

基于上述技术方案，本申请实施例提供的一种基于多下料口的散装物资装车方法，基于限位装置来确保车辆处于待装车区域内，在确认处于正确的位置后，自动控制上方的多个下料口相互配合的开始下料装车，直至从下方地磅返回的重量信息与该待装车车辆的空车重量与应装载的物资重量的和一致时自动控制各下料口停止下料，全程无需人工干预，可基于上述逻辑实现自动装车，不仅避免了可能因人工操作出现的误操作现象和作弊的可能性，还能尽可能的提升装车效率。

实施例二

以下结合图2，图2为本申请实施例提供的散装物资装车方法中一种基于限位装置判断待装车车辆是否处于待装车区域的方法的流程图，具体实施步骤如下：

S201：判断第一限位装置是否被触发；

第一限位装置设置于地磅的后端，后端为待装车车辆先驶入地磅的一端，此处用于判断是否有车辆驶入地磅，在采用红外线的信号感应方式时，会自车辆车头驶入地磅后端开始至车辆车尾完全进入地磅的过程中一直上报限位触发信号。

S202：判断第二限位装置是否被触发；

本步骤建立在S201的判断结果为被触发的基础上，第二限位装置设备与地磅的前端，前端为待装车车辆先驶出地磅的一端，此处用于判断车辆车头是否驶出地磅，因为该第二限位装置通常沿地磅的前端边缘设置，并具体设置在两侧，以避免影响车辆的正常驶出。

S203：待装车车辆未处于待装车区域；

本步骤建立在S201的判断结果为未被触发或S202的判断结果为被触发的基础上，这说明根本没有车辆驶入地磅进行待装车准备，或者车体有一部分驶出了地磅，而驶出了地磅也就使得地磅的丧失了准确称重的能力，因此判定待装车车辆未处于待装车区域，即当待装车车辆处于待装车区域时，第一限位装置与第二限位装置均不被触发。

S204：待装车车辆处于待装车区域。

本步骤建立在S202的判断结果为未被触发的基础上，即说明车辆不仅自地磅后端完全驶入了地磅，且还未超过地磅的前端，即处于地磅的称重区域，并满足待装车的要求。

进一步的，为防止车辆在地磅的左右两侧跑偏，还可以加装左右两侧的限位装置，左右两侧的限位装置在于防止车辆驶离地磅的称重区域。

在本申请的其他实施例中，还结合实际情况，根据不同的实际应用场景给出了不同的装车方式，具体实施方式如下：。

在控制各下料口相互配合的开始下料装车之后、停止下料之前，还包括：

当各下料口位置固定时，先后控制待装车车辆分别停止于待装车区域内的不同停车点；当各下料口位置可移动时，控制各下料口依次以等间距的排列方式自载货车厢的一端逐渐移动至另一端。其中，在不同停车点处所述载货车厢上方对应有不同的下料口。

具体的，在实现过程中，设置停车点的数量通常依据下料口堆积物料形成的圆锥底面圆面积与车厢长度间的比值，而在每个停车点处车辆的停止时间、下料口下多少料还需结合堆积物料的滑动情况，例如在第一停车点接收10吨的物料，而受停止于第一停车点处接收物料的堆积程度和滑动情况，在第二停车点仅需要接收7吨左右的物料就需要再次更换停车点，此处仅给出了一个可能的例子，数值并不代表真实情况，仅是对实际情况下各停车点处接收物料吨数受上一停车点的影响进行表述，具体情况还需要结合实际场景。

本申请的另一实施例中，还可以通过机器学习的方式来精确判断是否有物料从载货车辆的上边沿洒出，即通过对一定数量的训练样本进行特征学习(可以为一定数量的物料从上边沿洒出的图像)，在模型建立完成后，即可对实际情况下的装车图像中是否存在与目标特征一致的特征来判断是否存在物料洒出的情况，具体的可包括多种机器学习算法，例如人工神经网络算法、聚类算法等等，可根据实际情况灵活选择合适的算法实现。

实施例三

下面请参见图3，图3为本申请实施例提供的一种多下料口装车方式的结构示意图，如图3所示，存在两个缓冲货仓，每个缓冲货仓拥有一定的容积来存储散装物料，且每个缓冲货仓都拥有一个下料口，且这两个下料口正好对应与停止于地磅上的待装车车辆载货车厢的前后两部分，因此在该车型下，无需多次启停改变停车位置，在停止至如图3所示的位置时，同时开启两个缓冲货仓的下料口，直至重量与预设重量一致即可。

在实际情况下存在拥有更长的载货车厢的车型时(例如长度方向可容纳3个及以上圆锥体底面圆直径)、拥有更多下料口时，都需要根据实际情况灵活设置装车方式，可实现多下料口间的彼此配合，而非相互“捣乱”。

还需要说明的是，在使用缓冲货仓的方式实现自动装车时，通常其上面还存在有为缓冲货仓进行物料补充的装置，以使缓冲货仓不在执行自动装车时因剩余物料少甚至无物料时导致延长的装车时间。具体的，可以通过在缓冲货仓的内部加装物位仪的方式来实现自动补充，物位仪安装在一定高度，高度意味着一定体积的物料，在检测到缓冲货仓内部剩余物料的堆积高度低于该物位仪的设置高度时，即向物料补充装置发送信号，以实现及时的补充物料。

由于情况，在实际情况下还可以结合下料口限位装置的开闭程度、开闭时间间隔、启停次数、行进速度等在多下料口场景下需要考虑的影响因素进行综合执行，以在多个下料口之间存在良好配合的情况下提升装车效率和均匀度，无法一一列举进行阐述，本领域技术人员应能意识到根据本申请提供的基本方法原理结合实际情况可以存在很多的例子，在不付出足够的创造性劳动下，应均在本申请的保护范围内。

下面请参见图4，图4为本申请实施例提供的一种基于多下料口的散装物资装车系统的结构框图，该系统可以包括：

装车区域判断单元100，用于当待装车车辆的身份信息验证通过时，根据限位装置判断待装车车辆是否处于待装车区域；其中，限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，待装车区域为地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2；

必要参数获取单元200，用于当待装车车辆处于待装车区域时，从地磅获取待装车车辆的空车重量，并根据身份信息确定待装车车辆应装载的物资重量；

自动下料装车单元300，用于根据各下料口相对于待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从地磅处获得的重量信息与物资重量与空车重量的和一致时控制各下料口均停止下料；

装车完成确认单元400，用于当接收到待装车车辆的司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

其中，装车区域判断单元100可以包括：

第一限位装置触发判断子单元，用于判断第一限位装置是否被触发；其中，第一限位装置设置于地磅的后端，后端为待装车车辆先驶入地磅的一端；

第一限位装置触发判断子单元，用于当第一限位装置被触发时，判第二限位装置是否被触发；其中，第二限位装置设备与地磅的前端，前端为待装车车辆先驶出地磅的一端；

所处区域正确判定子单元，用于当第二限位装置未被触发时，待装车车辆处于待装车区域。

进一步的，该散装物资装车系统还可以包括：

多点停车均匀载货单元，用于当各下料口位置固定时，先后控制待装车车辆分别停止于待装车区域内的不同停车点；其中，在不同停车点处载货车厢上方对应有不同的下料口；

下料口移动下料单元，用于当各下料口位置可移动时，控制各下料口依次以等间距的排列方式自载货车厢的一端逐渐移动至另一端。

更进一步的，该散装物资装车系统还可以包括：

误差计算单元，用于计算下料过程中因散装物资下落时间导致的重量统计误差。

进一步的，该散装物资装车系统还可以包括：

实时监控单元，用于利用监控摄像头监控待装车车辆的散装物资装车过程。

基于上述实施例，本申请还提供了一种自动装车装置，该装置可以包括存储器和处理器，其中，该存储器中存有计算机程序，该处理器调用该存储器中的计算机程序时，可以实现上述实施例所提供的步骤。当然，该装置还可以包括各种必要的网络接口、电源以及其它零部件等。

本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存有计算机程序，该计算机程序被执行终端或处理器执行时可以实现上述实施例所提供的步骤。该存储介质可以包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random AccessMemory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，且各个实施例间为递进关系，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，可参见对应的方法部分说明。以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种基于多下料口的散装物资装车方法，其特征在于，包括：

当待装车车辆的身份信息验证通过时，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域；其中，所述限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，所述待装车区域为所述地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2；

若是，则从所述地磅获取所述待装车车辆的空车重量，并根据所述身份信息确定所述待装车车辆应装载的物资重量；

根据各所述下料口相对于所述待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从所述地磅处获得的重量信息与所述物资重量与所述空车重量的和一致时控制各所述下料口均停止下料；

当接收到所述待装车车辆司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

2.根据权利要求1所述的散装物资装车方法，其特征在于，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域，包括：

判断第一限位装置是否被触发；其中，所述第一限位装置设置于所述地磅的后端，所述后端为所述待装车车辆先驶入所述地磅的一端；

若所述第一限位装置被触发，则判断第二限位装置是否被触发；其中，所述第二限位装置设备与所述地磅的前端，所述前端为所述待装车车辆先驶出所述地磅的一端；

若所述第二限位装置未被触发，则所述待装车车辆处于所述待装车区域。

3.根据权利要求1所述的散装物资装车方法，其特征在于，在控制各所述下料口相互配合的开始下料装车之后、停止下料之前，还包括：

当各所述下料口位置固定时，先后控制所述待装车车辆分别停止于所述待装车区域内的不同停车点；其中，在不同所述停车点处所述载货车厢上方对应有不同的下料口。

4.根据权利要求1所述的散装物资装车方法，其特征在于，在控制各所述下料口相互配合的开始下料装车之后、停止下料之前，还包括：

当各所述下料口位置可移动时，控制各所述下料口依次以等间距的排列方式自所述载货车厢的一端逐渐移动至另一端。

5.根据权利要求1至4任一项所述的散装物资装车方法，其特征在于，还包括：

计算下料过程中因散装物资下落时间导致的重量统计误差。

6.根据权利要求5所述的散装物资装车方法，其特征在于，还包括：

利用监控摄像头监控所述待装车车辆的散装物资装车过程。

7.一种基于多下料口的散装物资装车系统，其特征在于，包括：

装车区域判断单元，用于当待装车车辆的身份信息验证通过时，根据限位装置判断所述待装车车辆是否处于待装车区域；其中，所述限位装置沿车辆行进方向先后设置于地磅的两端，所述待装车区域为所述地磅上用于称量待测物体重量的区域，且上方设置有N个的下料口，N≥2；

必要参数获取单元，用于当所述待装车车辆处于待装车区域时，从所述地磅获取所述待装车车辆的空车重量，并根据所述身份信息确定所述待装车车辆应装载的物资重量；

自动下料装车单元，用于根据各所述下料口相对于所述待装车车辆载货车厢的位置信息，控制相应的下料口相互配合的开始下料装车，直至从所述地磅处获得的重量信息与所述物资重量与所述空车重量的和一致时控制各所述下料口均停止下料；

装车完成确认单元，用于当接收到所述待装车车辆的司机返回的装车确认信息时，完成本次散装物资装车操作。

8.根据权利要求7所述的散装物资装车系统，其特征在于，还包括：

多点停车均匀载货单元，用于当各所述下料口位置固定时，先后控制所述待装车车辆分别停止于所述待装车区域内的不同停车点；其中，在不同所述停车点处所述载货车厢上方对应有不同的下料口。

9.一种自动装车装置，其特征在于，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序时实现如权利要求1至6任一项所述的散装物资装车方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述的散装物资装车方法的步骤。