CN109249182A - 微凹辊压制成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了微凹辊压制成型设备，包括框架基体，框架基体上设有气动刀架机构和浮动支撑机构，气动刀架机构包括具备升降调节位移的刀架平台，刀架平台上设有水平调节座，水平调节座上设有驱动气缸，驱动气缸的伸缩端设有刀具架，浮动支撑机构的支撑端具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移，刀具架与支撑端相对设计。本发明采用气动方式实现了压力精确控制，无需采用配重块，具备无极调控区间，实现精密调节，产品还原性得到保证，同时降低了人力成本。浮动支撑机构的设计，能消除辊体的异常受力，防止辊体产生较大跳动及形变，提高了压制稳定性及压制精度，产品合格率得到较大提升。整体设计紧密可靠，易于实现，满足市场需求。
Description
技术领域
本发明涉及压制成型设备，尤其涉及微凹辊压制成型设备，属于微凹辊成型设备中压制车床的技术领域。
背景技术
微凹辊是一种高精密机械部件，主要用于版面印刷，辊体的版面上需要加工纹理，需要非常高的精密度。
微凹辊的成型设备包括用于夹持微凹辊旋转的基架，及在两侧间线性位移的压制成型车床，传统的压制成型车床包括刀具固定架、配重杆及支撑微凹辊的固定支架。
传统的成型车床设备配重块固定，调节档位固化且有限，很难根据实际压力需求进行配重，操作复杂繁琐，劳动强度大，配重块还具备一定地浮动跳动，版辊受力不均，压制效果较差，产品合格率低。
另外，微凹辊的加工工件较为细长，在压制过程中会受到刀具压力、两端加持力及固定托架的反作用力，这些加工中所产生的力会造成版震、刀震及版辊形变等问题，从而影响到微凹辊的压制精度。
发明内容
本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统微凹辊压制成型配重复杂及压制精度低的问题，提出一种微凹辊压制成型设备。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
微凹辊压制成型设备，包括框架基体，所述框架基体活动设置于走车平台上，所述框架基体具备沿微凹辊轴向的线性往复位移，
所述框架基体上设有：
气动刀架机构，用于对微凹辊的版面进行压制成型，
所述气动刀架机构包括活动设置于所述框架基体上的具备升降调节位移的刀架平台，所述刀架平台上设有具备水平向自旋转调节位移的水平调节座，所述水平调节座上设有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端设有刀具架；
浮动支撑机构，用于对微凹辊进行浮动支撑，
所述浮动支撑机构固定设置于所述框架基体底板上，所述浮动支撑机构的支撑端具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移；
所述刀具架与所述浮动支撑机构的支撑端相对设计。
优选地，所述框架基体内设有若干根贯穿所述刀架平台的滑杆，所述框架基体的顶部设有用于驱动所述刀架平台升降的丝杆驱动源，所述丝杆驱动源设有若干根与所述刀架平台相干涉的驱动丝杆。
优选地，所述刀具架具备用于调节刀具垂直向偏转角度的调节位移。
优选地，所述驱动气缸的气源包括储气罐、干燥机及油水分离器。
优选地，所述浮动支撑机构包括底盘、升降器和支撑托架，所述支撑托架上设有用于支撑微凹辊的一对自旋转胶轮，
所述底盘固定设置于所述框架基体底板上，所述升降器与所述底盘相连接，所述升降器与所述支撑托架相干涉，所述支撑托架具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移。
优选地，所述升降器内设有自旋转设置的轴承体，并且所述轴承体具备垂直向的浮动位移，所述支撑托架与所述轴承体相干涉。
优选地，所述轴承体上设有圆角矩形槽，所述轴承体的底部设有弹性浮动机构，所述支撑托架的底部设有与所述圆角矩形槽相匹配的配接柱。
优选地，所述所述升降器设有用于装载所述轴承体的腔室，所述轴承体活动设置于所述腔室内，并且所述弹性浮动机构位于所述轴承体与所述腔室底壁之间。
本发明的有益效果主要体现在：
1.采用气动方式实现了压力精确控制，无需采用配重块，具备无极调控区间，实现精密调节，产品还原性得到保证，同时降低了人力成本。
2.浮动支撑机构的设计，能消除辊体的异常受力，防止辊体产生较大跳动及形变，提高了压制稳定性及压制精度，产品合格率得到较大提升。
3.整体设计紧密可靠，易于实现，满足市场需求。
附图说明
图1是本发明微凹辊压制成型设备的整体结构示意图。
图2是本发明微凹辊压制成型设备中浮动支撑机构的示意图。
图3是本发明中支撑托架的示意图。
图4是本发明中升降器的俯视图。
具体实施方式
本发明提供微凹辊压制成型设备。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。
微凹辊压制成型设备，如图1至图4所示，包括框架基体1，框架基体1活动设置于走车平台上，框架基体1具备沿微凹辊2轴向的线性往复位移。
即微凹辊2处于受驱旋转状态下，而框架基体1线性往复位移对微凹辊2的版面进行压制成型。
该框架基体1上设有用于对微凹辊2的版面进行压制成型气动刀架机构3、和用于对微凹辊2进行浮动支撑的浮动支撑机构4。
其中，气动刀架机构3包括活动设置于框架基体1上的具备升降调节位移的刀架平台5，刀架平台5上设有具备水平向自旋转调节位移的水平调节座6，水平调节座6上设有驱动气缸7，驱动气缸7的伸缩端设有刀具架8。
浮动支撑机构4固定设置于框架基体1底板上，浮动支撑机构4的支撑端具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移。
刀具架8与浮动支撑机构4的支撑端相对设计。
对本案的原理实现及操作过程进行细化说明：
在进行压制成型前，首先将微凹辊2穿过框架基体1并且辊体支撑在浮动支撑机构4的支撑端上，再由两侧支撑旋转部对微凹辊2进行两端固定。
通过调节刀架平台5的升降，使得刀具架8上的刀具与微凹辊2的顶部相对接，然后通过水平调节座6进行刀具的压制角度调节，刀具架8具备用于调节刀具垂直向偏转角度的调节位移。通过垂直角度偏转角度和水平向角度的调节，能实现任意性地需求压制角度调节。
在进行压制成型时，根据压制所需要的压力进行驱动气缸7的压力调节，从而控制刀具的压制压力。无需进行配重作业，劳动强度低，且为无极调控，匹配度高。
浮动支撑机构4的能有效消除压制中微凹辊2所产生的杂力，提高了压制稳定性。
如图1所示，框架基体1内设有若干根贯穿刀架平台5的滑杆9，框架基体1的顶部设有用于驱动刀架平台5升降的丝杆驱动源，丝杆驱动源设有若干根与刀架平台5相干涉的驱动丝杆10。
丝杆驱动源通过对驱动丝杆10的旋转驱动，使得刀架平台5在滑杆9上升降滑行。
具体实施例中，框架基体1具备四根支撑柱，在四根支撑柱的内圈设置四根滑杆9，在四根滑杆9的内圈设置至少2根驱动丝杆10。
通过四根滑杆9能保障刀架平台5的移动水平性。而至少2根驱动丝杆10的设计能使得驱动平衡。
另外，本案中，驱动气缸7的驱动端是受到水平调节座6进行垂直导向的，具备较高的稳定性。
还需要说明的是，压制过程中，驱动气缸7的气源进气处于高油高水环境，因此，驱动气缸7的气源包括储气罐、干燥机及油水分离器。通过干燥机和油水分离器能提供较为稳定的气源，确保压制力控制精确。
对浮动支撑机构4进行细化描述，其包括底盘11、升降器12和支撑托架13，支撑托架13上设有用于支撑微凹辊2的一对自旋转胶轮15。底盘11固定设置于框架基体1底板上，升降器12与底盘11相连接，升降器12与支撑托架13相干涉，支撑托架13具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移。
具体地说明，通过升降器12与支撑托架13之间的干涉，使得支撑托架13具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移。
通过垂直向的浮动位移能调节胶轮15对辊体的支撑力，防止跳动及过压形变，而水平向的自旋转位移能释放水平向扭矩，保证胶轮15与辊面始终平行。
如此设计，能有效释放各向异常力，维持压制环境稳定，防止压制跳动，提高了压制精度，合格率得到大幅提升。
需要说明的是，升降器12与支撑托架13之间的配接结构并不固定，仅需满足支撑托架13的水平向自旋转位移及垂直向浮动位移即可。
本案的一个实施例中，升降器12内设有自旋转设置的轴承体16，并且轴承体16具备垂直向的浮动位移，支撑托架13与轴承体16相干涉。采用轴承体16内置在升降器12上的结构来实现支撑托架13的水平向自由旋转。而支撑托架3的垂直向浮动可选择为自身设计，例如胶轮15具备垂直浮动能力。
当然浮动设计可直接集成在升降器12内，具体地，轴承体16上设有圆角矩形槽17，即类似跑道结构，轴承体16的底部设有弹性浮动机构18，支撑托架13的底部设有与圆角矩形槽17相匹配的配接柱19。
具体地实现原理，当支撑托架13的胶轮15受到异常力产生扭矩时，通过配接柱19传递至圆角矩形槽17，而轴承体16会自旋转消除该扭矩。当支撑托架13受到垂直向异常力时，通过底部与轴承体16的干涉传递至弹性浮动机构18，弹性浮动机构18消除该异常力。
通过配接柱19与圆角矩形槽17的设计还具备快速拆装的特点。
进一步细化地，升降器12设有用于装载轴承体16的腔室，轴承体16活动设置于腔室内，并且弹性浮动机构18位于轴承体16与腔室底壁之间。通过腔室的设计能保障轴承体16的垂直向浮动位移的垂直度，确保其支撑精度。
通过以上描述可以发现，本发明微凹辊压制成型设备，采用气动方式实现了压力精确控制，无需采用配重块，具备无极调控区间，实现精密调节，产品还原性得到保证，同时降低了人力成本。浮动支撑机构的设计，能消除辊体的异常受力，防止辊体产生较大跳动及形变，提高了压制稳定性及压制精度，产品合格率得到较大提升。整体设计紧密可靠，易于实现，满足市场需求。
以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.微凹辊压制成型设备，包括框架基体，所述框架基体活动设置于走车平台上，所述框架基体具备沿微凹辊轴向的线性往复位移，其特征在于，
所述框架基体上设有：
气动刀架机构，用于对微凹辊的版面进行压制成型，
所述气动刀架机构包括活动设置于所述框架基体上的具备升降调节位移的刀架平台，所述刀架平台上设有具备水平向自旋转调节位移的水平调节座，所述水平调节座上设有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端设有刀具架；
浮动支撑机构，用于对微凹辊进行浮动支撑，
所述浮动支撑机构固定设置于所述框架基体底板上，所述浮动支撑机构的支撑端具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移；
所述刀具架与所述浮动支撑机构的支撑端相对设计。
2.根据权利要求1所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述框架基体内设有若干根贯穿所述刀架平台的滑杆，所述框架基体的顶部设有用于驱动所述刀架平台升降的丝杆驱动源，所述丝杆驱动源设有若干根与所述刀架平台相干涉的驱动丝杆。
3.根据权利要求1所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述刀具架具备用于调节刀具垂直向偏转角度的调节位移。
4.根据权利要求1所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述驱动气缸的气源包括储气罐、干燥机及油水分离器。
5.根据权利要求1所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述浮动支撑机构包括底盘、升降器和支撑托架，所述支撑托架上设有用于支撑微凹辊的一对自旋转胶轮，
所述底盘固定设置于所述框架基体底板上，所述升降器与所述底盘相连接，所述升降器与所述支撑托架相干涉，所述支撑托架具备水平向的自旋转位移及垂直向的浮动位移。
6.根据权利要求5所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述升降器内设有自旋转设置的轴承体，并且所述轴承体具备垂直向的浮动位移，所述支撑托架与所述轴承体相干涉。
7.根据权利要求6所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述轴承体上设有圆角矩形槽，所述轴承体的底部设有弹性浮动机构，所述支撑托架的底部设有与所述圆角矩形槽相匹配的配接柱。
8.根据权利要求7所述微凹辊压制成型设备，其特征在于：所述所述升降器设有用于装载所述轴承体的腔室，所述轴承体活动设置于所述腔室内，并且所述弹性浮动机构位于所述轴承体与所述腔室底壁之间。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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