CN109244559A - 内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法 - Google Patents

内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电池领域，公开了一种内部防触壳锂离子极芯制备方法，包括如下步骤：制备正极单元和负极单元，然后取一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕若干圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压温度为130～150℃、预压时间为0.5～1.5分钟。本发明还公开了一种电池制备方法。本发明内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法，利用隔膜的闭孔功能避免锂离子电池内部负极触壳短路，同时不需要增加绝缘胶或多层隔膜，降低了成本，增加了容量提升空间，制备流程简单。

Description

内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法
技术领域
本发明涉及电池领域，具体涉及一种内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法。
背景技术
常用的锂离子电池内部负极由于触壳会导致壳体脱嵌锂，而壳体脱嵌锂会导致壳体腐蚀漏液，最终使电池失效。为了避免这种状况的发生，现在的锂离子电池会设有防触壳短路保护，常用的防触壳短路保护是在通过在极芯外圈贴绝缘胶布或者多卷几圈隔膜来防护，但这种保护方式均增加了生产成本：
1、在极芯外圈贴绝缘胶布需要单独增加一道贴胶工序，增加了绝缘胶的成本；
2、多卷几圈隔膜使得极芯的厚度增加，但是电池容量却没有增加，间接牺牲了电池容量提升空间，同样也增加了隔膜的成本，而且由于隔膜具有大量曲折贯通的微孔，多卷也不能完全避免触壳短路。
发明内容
本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法，利用隔膜的闭孔功能避免锂离子电池内部负极触壳短路，同时不需要增加绝缘胶或多层隔膜，降低了成本，增加了容量提升空间，制备流程简单。
为实现上述目的，本发明所设计的内部防触壳锂离子极芯制备方法，包括如下步骤：
A)制备正极单元和负极单元，每个正极单元包括正极本体和设置在正极本体上的正极极耳，每个负极单元包括负极本体和设置在负极本体上的负极极耳；
B)制备极芯，取所述步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕若干圈制成预制极芯，然后将所述预制极芯预压加热制得极芯，预压温度为130～150℃、预压时间为0.5～1.5分钟，由于所述隔膜具有大量曲折贯通微孔的特点，温度提高至130～150℃时，所述隔膜通过闭孔功能将电池的所述负极单元与电池外壳分开以防止其直接接触而短路，起到阻隔离子传导、防止电池外壳脱嵌锂被腐蚀的作用，且通过所述隔膜的闭孔，避免了因为贴胶或者多卷所述隔膜带来的所述极芯厚度增加的问题，降低了成本，增加了容量提升空间，通过控制温度和预压时间，大幅度提高了所述隔膜的绝缘性能，且提升了卷绕效率。
优选地，所述步骤B)中卷绕圈数为35～45圈，预压压力为9～11t，预压完成后，所述极芯的厚度为24～25mm。
优选地，所述步骤B)中预压温度为140～150℃。
优选地，所述步骤A)中制备正极单元具体过程如下：
将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，然后将所述正极极片切割制得正极本体，并在所述正极本体上设置正极极耳制得正极单元；
所述步骤A)中制备负极单元具体过程如下：
将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，然后将所述负极极片切割制得负极本体，并在所述负极本体上设置负极极耳制得负极单元。
优选地，所述正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、40～60份的碳纳米管、1～2份的聚偏氟乙烯和40～45份的N-甲基吡咯烷酮按；所述负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、1～3份的导电炭黑、4～5份的丁苯橡胶、1～2份的羧甲基纤维素和140～150份的水。
优选地，所述铝箔的厚度为10～15um，所述正极极片的厚度为160～180um，所述铜箔的厚度为6～10um，所述负极极片的厚度为100～120um，通过对所述铝箔、铜箔、正极极片和负极极片厚度的设置，配合所述隔膜在卷绕时节省了空间，提高了电池的容量。
优选地，所述正极本体的宽度为200～220mm，所述正极极耳的宽度为28～30mm，所述负极本体的宽度为202～222mm，所述负极极耳的宽度为26～28mm，通过对铝所述正极本体、负极本体、正极极耳和负极极耳宽度的设置，配合隔膜在卷绕时节省了空间，提高了电池的容量。
一种电池制备方法，包括如下步骤：
C)将若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有所述极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有所述极芯中的负极极耳均位于同一方向，其中，所述极芯为上述内部防触壳锂离子极芯制备方法制备的极芯；
D)每一个所述正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个所述负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，所述正极引出片与所述顶盖外的正极连接，所述负极引出片与所述顶盖外的负极连接；
E)将所述顶盖焊接密封，然后注液、化成及封装，完成电池制备。
优选地，所述步骤E)中顶盖焊接密封后，在所述电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在55～65℃的温度下存放2～3天，使所述正极单元和负极单元充分浸润，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，激活所述极芯，形成固体电解质界面膜，充电电流为0.03～0.07c，充电时间1～2h，其中，注入六氟磷酸锂电解液的质量为990～1010g。
优选地，所述步骤E)中，电池封装完成后，将电池在温度50～60℃、100％荷电态的环境下存放3～4天，能有效消除不可逆反应，完善固体电解质界面膜。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1、利用隔膜具有大量曲折贯通微孔的特点，在温度升高时，隔膜通过闭孔功能将电池的负极与壳体分开以防止其直接接触而短路，达到阻隔离子传导，完全防止电池壳体脱嵌锂被腐蚀的作用；
2、隔膜的闭孔在极芯预压工序完成，简化了生产流程，不需要再另外增加贴胶工序，同时避免了因为贴胶或者多卷多层隔膜带来的极芯厚度增加，降低了部分成本，增加了容量提升空间；
3、通过对铝箔、铜箔、正极极片和负极极片厚度的设置，及对正极本体、负极本体、正极极耳和负极极耳宽度的设置，配合隔膜在卷绕时节省了空间，提高了电池的容量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
一种内部防触壳锂离子极芯制备方法，包括如下步骤：
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为10～15um，正极极片的厚度为160～180um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为200～220mm，正极极耳的宽度为28～30mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、40～60份的碳纳米管、1～2份的聚偏氟乙烯和40～45份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为6～10um，负极极片的厚度为100～120um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为202～222mm，负极极耳的宽度为26～28mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、1～3份的导电炭黑、4～5份的丁苯橡胶、1～2份的羧甲基纤维素和140～150份的水，通过对铝箔、铜箔、正极极片和负极极片厚度的设置，及对正极本体、负极本体、正极极耳和负极极耳宽度的设置，配合隔膜在卷绕时节省了空间，提高了电池的容量；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕35～45圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为9～11t，预压温度为130～150℃、预压时间为0.5～1.5分钟，预压完成后，极芯的厚度为24～25mm，由于隔膜具有大量曲折贯通微孔的特点，温度提高至130～150℃时，隔膜通过闭孔功能将电池的负极单元与电池外壳分开以防止其直接接触而短路，起到阻隔离子传导、防止电池外壳脱嵌锂被腐蚀的作用，且通过隔膜的闭孔，避免了因为贴胶或者多卷隔膜带来的极芯厚度增加的问题，降低了成本，增加了容量提升空间，通过控制温度和预压时间，大幅度提高了隔膜的绝缘性能，且提升了卷绕效率。
一种电池制备方法，包括如下步骤：
C)将若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向，其中，极芯为上述内部防触壳锂离子极芯制备方法制备的极芯；
D)每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；
E)将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在55～65℃的温度下存放2～3天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为990～1010g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.03～0.07c，充电时间1～2h，电池封装完成后，将电池在温度50～60℃、100％荷电态的环境下存放3～4天。
下面结合实施例和对比例进一步阐述本发明内部防触壳锂离子极芯制备方法。
实施例1
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为10um，正极极片的厚度为160um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为200mm，正极极耳的宽度为28mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、40份的碳纳米管、1份的聚偏氟乙烯和40份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为6um，负极极片的厚度为100um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为202mm，负极极耳的宽度为26mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、1份的导电炭黑、4份的丁苯橡胶、1份的羧甲基纤维素和140份的水；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕45圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为9t，预压温度为130℃、预压时间为0.5分钟，预压完成后，极芯的厚度为25mm。
实施例2
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为15um，正极极片的厚度为180um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为220mm，正极极耳的宽度为30mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、60份的碳纳米管、2份的聚偏氟乙烯和45份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为10um，负极极片的厚度为120um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为222mm，负极极耳的宽度为28mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、3份的导电炭黑、5份的丁苯橡胶、2份的羧甲基纤维素和150份的水；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕35圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为11t，预压温度为150℃、预压时间为1.5分钟，预压完成后，极芯的厚度为24mm。
实施例3
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为12um，正极极片的厚度为170um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为210mm，正极极耳的宽度为29mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、50份的碳纳米管、1.5份的聚偏氟乙烯和42份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为8um，负极极片的厚度为110um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为212mm，负极极耳的宽度为27mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、2份的导电炭黑、4.5份的丁苯橡胶、1.5份的羧甲基纤维素和142份的水；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕40圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为10t，预压温度为140℃、预压时间为1分钟，预压完成后，极芯的厚度为24.7mm。
对比例1
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为10um，正极极片的厚度为160um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为200mm，正极极耳的宽度为28mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、40份的碳纳米管、1份的聚偏氟乙烯和40份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为6um，负极极片的厚度为100um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为202mm，负极极耳的宽度为26mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、1份的导电炭黑、4份的丁苯橡胶、1份的羧甲基纤维素和140份的水；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕50圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为8t，预压温度为120℃、预压时间为0.3分钟，预压完成后，极芯的厚度为25.5mm。
对比例2
A)制备正极单元，将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，铝箔的厚度为15um，正极极片的厚度为180um，然后将正极极片切割制得正极本体，并在正极本体上设置正极极耳制得正极单元，正极本体的宽度为220mm，正极极耳的宽度为30mm，其中，正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、60份的碳纳米管、2份的聚偏氟乙烯和45份的N-甲基吡咯烷酮按；制备负极单元，将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，铜箔的厚度为10um，负极极片的厚度为120um，然后将负极极片切割制得负极本体，并在负极本体上设置负极极耳制得负极单元，负极本体的宽度为222mm，负极极耳的宽度为28mm，其中，负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、3份的导电炭黑、5份的丁苯橡胶、2份的羧甲基纤维素和150份的水；
B)制备极芯，取步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕30圈制成预制极芯，然后将预制极芯预压加热制得极芯，预压压力为12t，预压温度为160℃、预压时间为2分钟，预压完成后，极芯的厚度为23.5mm。
将实施例1制备的若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向；每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在65℃的温度下存放3天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为1010g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.07c，充电时间2h，电池封装完成后，将电池在温度60℃、100％荷电态的环境下存放4天。
将实施例2制备的若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向；每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在55℃的温度下存放2天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为990g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.03c，充电时间1h，电池封装完成后，将电池在温度50℃、100％荷电态的环境下存放3天。
将实施例3制备的若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向；每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在60℃的温度下存放2.5天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为1000g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.05c，充电时间1.5h，电池封装完成后，将电池在温度55℃、100％荷电态的环境下存放3.5天。
将对比例1制备的若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向；每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在65℃的温度下存放3天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为1010g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.07c，充电时间2h，电池封装完成后，将电池在温度60℃、100％荷电态的环境下存放4天。
将对比例2制备的若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有极芯中的负极极耳均位于同一方向；每一个正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，正极引出片与顶盖外的正极连接，负极引出片与顶盖外的负极连接；将顶盖焊接密封，在电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在55℃的温度下存放2天，注入六氟磷酸锂电解液的质量为990g，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，由于正极单元和负极单元接触而引发短路，电池制备失败。
检测通过实施例1、实施例2、实施例3和对比例1制备的极芯制备的电池中电池外壳与负极的电位，如表1所示：
表1：电池外壳与负极的电位
电池外壳与负极的电位
实施例1 2.56
实施例2 2.63
实施例3 2.61
对比例1 0.64
电池外壳与正极和负极完全绝缘时，电池外壳对负极的电位约为2.6V，当绝缘失效时，电池外壳对负极间的电位差会变小，锂离子会嵌入电池外壳中，形成松散的锂铝合金，使电池外壳发生腐蚀，甚至造成电池漏液；另外，预压时温度过高，会造成隔膜收缩剧烈，导致正极单元和负极单元接触而引发短路，通过对比例2制备的极芯制备电池时即引发短路，而导致电池制备失败。
采用此种方法生产的极芯取消了贴胶工序，简化了生产流程，避免了因为贴胶带来的极芯厚度增加，同时也减少了隔膜使用量，节约工序成本的同时预计还可提升容量2.5‰。
本发明内部防触壳锂离子极芯及电池制备方法利用隔膜具有大量曲折贯通的微孔，在温度升高时，隔膜通过闭孔功能将电池的负极与壳体分开以防止其直接接触而短路，达到阻隔离子传导，完全防止电池壳体脱嵌锂被腐蚀的作用；隔膜的闭孔在极芯预压工序完成，简化了生产流程，不需要再另外增加贴胶工序，同时避免了因为贴胶或者多卷多层隔膜带来的极芯厚度增加；降低了部分成本，增加了容量提升空间。

Claims (10)

1.一种内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
A)制备正极单元和负极单元，每个正极单元包括正极本体和设置在正极本体上的正极极耳，每个负极单元包括负极本体和设置在负极本体上的负极极耳；
B)制备极芯，取所述步骤A)中制备的一个正极单元和一个负极单元，由下往上按照隔膜、负极单元、隔膜、正极单元的顺序依次叠放后并卷绕若干圈制成预制极芯，然后将所述预制极芯预压加热制得极芯，预压温度为130～150℃、预压时间为0.5～1.5分钟。
2.根据权利要求1所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述步骤B)中卷绕圈数为35～45圈，预压压力为9～11t，预压完成后，所述极芯的厚度为24～25mm。
3.根据权利要求1或2所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述步骤B)中预压温度为140～150℃。
4.根据权利要求1所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述步骤A)中制备正极单元具体过程如下：
将正极浆料均匀涂覆在铝箔表面经烘烤后通过辊压机压成正极极片，然后将所述正极极片切割制得正极本体，并在所述正极本体上设置正极极耳制得正极单元；
所述步骤A)中制备负极单元具体过程如下：
将负极浆料均匀涂覆在铜箔表面经烘烤后通过辊压机压成负极极片，然后将所述负极极片切割制得负极本体，并在所述负极本体上设置负极极耳制得负极单元。
5.根据权利要求4所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述正极浆料按重量份数比包括100份的磷酸铁锂、40～60份的碳纳米管、1～2份的聚偏氟乙烯和40～45份的N-甲基吡咯烷酮按；所述负极浆料按重量份数比包括100份的石墨、1～3份的导电炭黑、4～5份的丁苯橡胶、1～2份的羧甲基纤维素和140～150份的水。
6.根据权利要求4所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述铝箔的厚度为10～15um，所述正极极片的厚度为160～180um，所述铜箔的厚度为6～10um，所述负极极片的厚度为100～120um。
7.根据权利要求4所述内部防触壳锂离子极芯制备方法，其特征在于：所述正极本体的宽度为200～220mm，所述正极极耳的宽度为28～30mm，所述负极本体的宽度为202～222mm，所述负极极耳的宽度为26～28mm。
8.一种电池制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
C)将若干个极芯层叠组合后套入电池外壳中，所有所述极芯中的正极极耳均位于同一方向，所有所述极芯中的负极极耳均位于同一方向，其中，所述极芯为权利要求1中制备方法制备的极芯；
D)每一个所述正极极耳均与电池外壳的顶盖内的正极引出片焊接，每一个所述负极极耳均与电池外壳的顶盖内的负极引出片焊接，所述正极引出片与所述顶盖外的正极连接，所述负极引出片与所述顶盖外的负极连接；
E)将所述顶盖焊接密封，然后注液、化成及封装，完成电池制备。
9.根据权利要求8所述电池制备方法，其特征在于：所述步骤E)中顶盖焊接密封后，在所述电池外壳内部注入六氟磷酸锂电解液后，在55～65℃的温度下存放2～3天，最后通过正极引出片和负极引出片进行初始充电，充电电流为0.03～0.07c，充电时间1～2h，其中，注入六氟磷酸锂电解液的质量为990～1010g。
10.根据权利要求8所述电池制备方法，其特征在于：所述步骤E)中，电池封装完成后，将电池在温度50～60℃、100％荷电态的环境下存放3～4天。
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