CN109228490B - 一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺 - Google Patents

一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺，包括挤压装置和切换装置，所述的挤压装置的右端安装有切换装置。本发明可以解决现有的活性炭粉为满足不同的市场需求需要加工成不同形状的活性炭块，不同规格的活性炭块需要不同的模具进行挤压成型，更换模具繁琐复杂，工作后的模具需要进行清洁，且工作过程缓慢，所耗时间长等难题，可以实现对不同规格与形状的活性炭粉挤压成型的功能，自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，操作简单，耗费时间短等优点。

Description

一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺
技术领域
本发明涉及活性炭加工领域，特别涉及一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺。
背景技术
活性炭是一种黑色多孔的固体炭质，由煤通过粉碎、成型或用均匀的煤粒经炭化、活化生产。主要成分为碳，并含少量氧、氢、硫、氮、氯等元素，其中，活性炭吸附被广泛应用在城市污水处理、饮用水及工业废水处理，其吸附效率高，吸附容量大，适用面广，维护方便，活性炭的生产加工中为满足不同的应用场合需要加工成不同形状的活性炭块，不同规格的活性炭块需要不同的模具进行挤压成型，更换模具繁琐复杂，成型后的活性炭需要进行切断处理，工作后的模具需要进行清洁，且工作过程缓慢，所耗时间长。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种活性炭自动挤压成型系统及活性炭自动挤压成型工艺，可以解决现有的活性炭粉为满足不同的市场需求需要加工成不同形状的活性炭块，不同规格的活性炭块需要不同的模具进行挤压成型，更换模具繁琐复杂，工作后的模具需要进行清洁，且工作过程缓慢，所耗时间长等难题，可以实现对不同规格与形状的活性炭粉挤压成型的功能，自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，操作简单，耗费时间短等优点。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种活性炭自动挤压成型系统，包括挤压装置和切换装置，所述的挤压装置的右端安装有切换装置。
所述的挤压装置包括圆筒、升降支架、连板、挤压气缸、卡板、两个限位板、两个限位气缸和活塞板，圆筒的左端安装有升降支架，圆筒的下端设置有卡位槽，升降支架的上端安装有连板，连板的右端安装有挤压气缸，挤压气缸的顶端安装在卡板上，卡板的下方设置有活塞板，活塞板上安装有两个限位气缸，限位气缸的顶端安装在限位板上，具体工作时，切换装置将工作要求的模具切换到圆筒下方，将活性炭粉与凝结剂混合浆的输送到圆筒内，挤压气缸带动活塞板对活性炭粉与凝结剂混合浆进行下压，活性炭粉与凝结剂混合浆从模具内成型，活塞板可拆卸清洗，挤压装置将活性炭粉与凝结剂的混合浆进行向下挤压，配合切换装置进行成型处理，且活塞板可拆卸清洗，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
所述的切换装置包括直杆、卡位架、辅滑槽、辅滑块、固架、抵住气缸、工作架、转动电机、转动刷、固定板、转动卡位机构、一号成型框、二号成型框、三号成型框和四号成型框，直杆安装在挤压装置的右端，直杆的右端安装在卡位架上，卡位架的上端设置有辅助槽，卡位架内对称安装有辅滑槽，辅滑槽通过滑动配合的方式与辅滑块相连，辅滑块安装在工作架上，卡位架上安装有固架，固架与工作架之间安装有抵住气缸，工作架下端的右侧安装有转动电机，转动电机的输出轴上安装有转动刷，工作架下端的左侧安装有固定板，固定板的下端安装有转动卡位机构，转动卡位机构的左端安装有一号成型框，转动卡位机构的前端安装有二号成型框，转动卡位机构的右端安装有三号成型框，转动卡位机构的后端安装有四号成型框，具体工作时，转动卡位机构根据工作要求带动一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框转动到合适的位置，转动完毕后，抵住气缸带动工作架上升抵住卡位架的上端，一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框中符合要求的成型模具卡入卡位槽内，需要切换到下一个成型模具时，抵住气缸带动工作架下降抵住卡位架的下端，一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框下降继续转动，切换装置自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，且对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
所述的转动卡位机构包括操作电机、转板、伸缩杆、卡位滑杆、辅气缸、十字架和四个升降杆，操作电机通过底座安装在固定板的下端，操作电机的输出组上安装有转板，固定板的右端安装有伸缩杆，伸缩杆的顶端安装有卡位滑杆，转板的下端安装有辅气缸，辅气缸的顶端安装在十字架上，十字架上均匀安装有四个升降杆，具体工作时，转动卡位机构转动时，辅气缸带动四个升降杆上升使得四个升降杆的上端面填平四个圆孔面，当需要卡位时，辅气缸带动四个升降杆下降，卡位滑杆转动到下一个圆孔时卡进去进行限位，转动卡位机构对一号成型框、二号成型框、三号成型框和四号成型框进行切换定位处理，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的卡位架为凹字结构，卡位架对工作架进行限位。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的转动刷为凸字结构，确保转动刷转刷到各个位置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的一号成型框的中部设置有成型圆框，二号成型框的中部设置有圆孔框，且成型圆框的半径大于圆孔框的半径，根据不同类型的活性炭进行针对成型处理。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的三号成型框的中部设置有成型方框，四号成型框的中部设置有方体框，且成型方框的宽度大于方体框的宽度，根据不同类型的活性炭进行针对成型处理。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的转板上设置有辅助滑槽，转板上沿其周向均匀设置有四个圆孔，且四个圆孔与辅助滑槽之间相通，卡位滑杆位于辅助滑槽内，升降杆位于圆孔内，操作简单。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的活塞板的中部设置有十字槽，确保卡板卡入十字槽内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的卡板为十字结构，卡板位于十字槽内，卡板的左右两端设置有限位槽，且限位板位于限位槽内，限位板卡入限位槽内对卡板进行限位。
此外，本发明还提供了一种活性炭自动挤压成型系统的活性炭自动挤压成型工艺，包括以下步骤：
1、首先，切换装置开始工作，转动卡位机构根据工作要求带动一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框转动到合适的位置；
2、转动完毕后，抵住气缸带动工作架上升抵住卡位架的上端，一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框中符合要求的成型模具卡入卡位槽内，需要切换到下一个成型模具时，抵住气缸带动工作架下降抵住卡位架的下端，一号成型框、二号成型框、三号成型框与四号成型框下降继续转动；
3、之后转动卡位机构开始工作，转动卡位机构转动时，辅气缸带动四个升降杆上升使得四个升降杆的上端面填平四个圆孔面，当需要卡位时，辅气缸带动四个升降杆下降，卡位滑杆转动到下一个圆孔时卡进去进行限位；
4、挤压装置开始工作，切换装置将工作要求的模具切换到圆筒下方，将活性炭粉与凝结剂混合浆的输送到圆筒内，挤压气缸带动活塞板对活性炭粉与凝结剂混合浆进行下压，活性炭粉与凝结剂混合浆从模具内成型，活塞板可拆卸清洗，可以实现对不同规格与形状的活性炭粉挤压成型的功能。
本发明的有益效果在于：
1、本发明可以解决现有的活性炭粉为满足不同的市场需求需要加工成不同形状的活性炭块，不同规格的活性炭块需要不同的模具进行挤压成型，更换模具繁琐复杂，工作后的模具需要进行清洁，且工作过程缓慢，所耗时间长等难题，可以实现对不同规格与形状的活性炭粉挤压成型的功能，自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，操作简单，耗费时间短等优点；
2、本发明设置有挤压装置，挤压装置将活性炭粉与凝结剂的混合浆进行向下挤压，配合切换装置进行成型处理，且活塞板可拆卸清洗，提高了工作效率，耗费短，操作简单；
3、本发明设置有切换装置，切换装置自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，且对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明挤压装置的结构示意图；
图3是本发明切换装置的第一结构示意图；
图4是本发明切换装置的第二结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图4所示，一种活性炭自动挤压成型系统，包括挤压装置2和切换装置4，所述的挤压装置2的右端安装有切换装置4。
所述的挤压装置2包括圆筒21、升降支架22、连板23、挤压气缸24、卡板25、两个限位板26、两个限位气缸27和活塞板28，圆筒21的左端安装有升降支架22，圆筒21的下端设置有卡位槽，升降支架22的上端安装有连板23，连板23的右端安装有挤压气缸24，挤压气缸24的顶端安装在卡板25上，卡板25的下方设置有活塞板28，活塞板28上安装有两个限位气缸27，限位气缸27的顶端安装在限位板26上，具体工作时，切换装置4将工作要求的模具切换到圆筒21下方，将活性炭粉与凝结剂混合浆的输送到圆筒21内，挤压气缸24带动活塞板28对活性炭粉与凝结剂混合浆进行下压，活性炭粉与凝结剂混合浆从模具内成型，活塞板28可拆卸清洗，挤压装置2将活性炭粉与凝结剂的混合浆进行向下挤压，配合切换装置4进行成型处理，且活塞板28可拆卸清洗，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
所述的切换装置4包括直杆41、卡位架42、辅滑槽43、辅滑块44、固架45、抵住气缸46、工作架47、转动电机48、转动刷49、固定板50、转动卡位机构51、一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54和四号成型框55，直杆41安装在挤压装置2的右端，直杆41的右端安装在卡位架42上，卡位架42的上端设置有辅助槽，卡位架42内对称安装有辅滑槽43，辅滑槽43通过滑动配合的方式与辅滑块44相连，辅滑块44安装在工作架47上，卡位架42上安装有固架45，固架45与工作架47之间安装有抵住气缸46，工作架47下端的右侧安装有转动电机48，转动电机48的输出轴上安装有转动刷49，工作架47下端的左侧安装有固定板50，固定板50的下端安装有转动卡位机构51，转动卡位机构51的左端安装有一号成型框52，转动卡位机构51的前端安装有二号成型框53，转动卡位机构51的右端安装有三号成型框54，转动卡位机构51的后端安装有四号成型框55，具体工作时，转动卡位机构51根据工作要求带动一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55转动到合适的位置，转动完毕后，抵住气缸46带动工作架47上升抵住卡位架42的上端，一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55中符合要求的成型模具卡入卡位槽内，需要切换到下一个成型模具时，抵住气缸46带动工作架47下降抵住卡位架42的下端，一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55下降继续转动，切换装置4自动化切换成型模具，无需手动更换，提高了更换速度，且对工作后的成型模具进行清洁处理，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
所述的转动卡位机构51包括操作电机511、转板512、伸缩杆513、卡位滑杆514、辅气缸515、十字架516和四个升降杆517，操作电机511通过底座安装在固定板50的下端，操作电机511的输出轴上安装有转板512，固定板50的右端安装有伸缩杆513，伸缩杆513的顶端安装有卡位滑杆514，转板512的下端安装有辅气缸515，辅气缸515的顶端安装在十字架516上，十字架516上均匀安装有四个升降杆517，具体工作时，转动卡位机构51转动时，辅气缸515带动四个升降杆517上升使得四个升降杆517的上端面填平四个圆孔面，当需要卡位时，辅气缸515带动四个升降杆517下降，卡位滑杆514转动到下一个圆孔时卡进去进行限位，转动卡位机构51对一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54和四号成型框55进行切换定位处理，提高了工作效率，耗费短，操作简单。
所述的卡位架42为凹字结构，卡位架42对工作架47进行限位。
所述的转动刷49为凸字结构，确保转动刷49转刷到各个位置。
所述的一号成型框52的中部设置有成型圆框，二号成型框53的中部设置有圆孔框，且成型圆框的半径大于圆孔框的半径，根据不同类型的活性炭进行针对成型处理。
所述的三号成型框54的中部设置有成型方框，四号成型框55的中部设置有方体框，且成型方框的宽度大于方体框的宽度，根据不同类型的活性炭进行针对成型处理。
所述的转板512上设置有辅助滑槽，转板512上沿其周向均匀设置有四个圆孔，且四个圆孔与辅助滑槽之间相通，卡位滑杆514位于辅助滑槽内，升降杆517位于圆孔内，操作简单。
所述的活塞板28的中部设置有十字槽，确保卡板25卡入十字槽内。
所述的卡板25为十字结构，卡板25位于十字槽内，卡板25的左右两端设置有限位槽，且限位板26位于限位槽内，限位板26卡入限位槽内对卡板25进行限位。
此外，本发明还提供了一种活性炭自动挤压成型系统的活性炭自动挤压成型工艺，包括以下步骤：
1、首先，切换装置4开始工作，转动卡位机构51根据工作要求带动一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55转动到合适的位置；
2、转动完毕后，抵住气缸46带动工作架47上升抵住卡位架42的上端，一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55中符合要求的成型模具卡入卡位槽内，需要切换到下一个成型模具时，抵住气缸46带动工作架47下降抵住卡位架42的下端，一号成型框52、二号成型框53、三号成型框54与四号成型框55下降继续转动；
3、之后转动卡位机构51开始工作，转动卡位机构51转动时，辅气缸515带动四个升降杆517上升使得四个升降杆517的上端面填平四个圆孔面，当需要卡位时，辅气缸515带动四个升降杆517下降，卡位滑杆514转动到下一个圆孔时卡进去进行限位；
4、挤压装置2开始工作，切换装置4将工作要求的模具切换到圆筒21下方，将活性炭粉与凝结剂混合浆的输送到圆筒21内，挤压气缸24带动活塞板28对活性炭粉与凝结剂混合浆进行下压，活性炭粉与凝结剂混合浆从模具内成型，活塞板28可拆卸清洗，实现了对不同规格与形状的活性炭粉挤压成型的功能，解决了现有的活性炭粉为满足不同的市场需求需要加工成不同形状的活性炭块，不同规格的活性炭块需要不同的模具进行挤压成型，更换模具繁琐复杂，工作后的模具需要进行清洁，且工作过程缓慢，所耗时间长等难题，达到了目的。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种活性炭自动挤压成型系统，包括挤压装置(2)和切换装置(4)，其特征在于：所述的挤压装置(2)的右端安装有切换装置(4)；所述的挤压装置(2)包括圆筒(21)、升降支架(22)、连板(23)、挤压气缸(24)、卡板(25)、两个限位板(26)、两个限位气缸(27)和活塞板(28)，圆筒(21)的左端安装有升降支架(22)，圆筒(21)的下端设置有卡位槽，升降支架(22)的上端安装有连板(23)，连板(23)的右端安装有挤压气缸(24)，挤压气缸(24)的顶端安装在卡板(25)上，卡板(25)的下方设置有活塞板(28)，活塞板(28)上安装有两个限位气缸(27)，限位气缸(27)的顶端安装在限位板(26)上；
所述的活塞板(28)的中部设置有十字槽；
所述的卡板(25)为十字结构，卡板(25)位于十字槽内，卡板(25)的左右两端设置有限位槽，且限位板(26)位于限位槽内；
所述的切换装置(4)包括直杆(41)、卡位架(42)、辅滑槽(43)、辅滑块(44)、固架(45)、抵住气缸(46)、工作架(47)、转动电机(48)、转动刷(49)、固定板(50)、转动卡位机构(51)、一号成型框(52)、二号成型框(53)、三号成型框(54)和四号成型框(55)，直杆(41)安装在挤压装置(2)的右端，直杆(41)的右端安装在卡位架(42)上，卡位架(42)的上端设置有辅助槽，卡位架(42)内对称安装有辅滑槽(43)，辅滑槽(43)通过滑动配合的方式与辅滑块(44)相连，辅滑块(44)安装在工作架(47)上，卡位架(42)上安装有固架(45)，固架(45)与工作架(47)之间安装有抵住气缸(46)，工作架(47)下端的右侧安装有转动电机(48)，转动电机(48)的输出轴上安装有转动刷(49)，工作架(47)下端的左侧安装有固定板(50)，固定板(50)的下端安装有转动卡位机构(51)，转动卡位机构(51)的左端安装有一号成型框(52)，转动卡位机构(51)的前端安装有二号成型框(53)，转动卡位机构(51)的右端安装有三号成型框(54)，转动卡位机构(51)的后端安装有四号成型框(55)；
所述的转动卡位机构(51)包括操作电机(511)、转板(512)、伸缩杆(513)、卡位滑杆(514)、辅气缸(515)、十字架(516)和四个升降杆(517)，操作电机(511)通过底座安装在固定板(50)的下端，操作电机(511)的输出轴上安装有转板(512)，固定板(50)的右端安装有伸缩杆(513)，伸缩杆(513)的顶端安装有卡位滑杆(514)，转板(512)的下端安装有辅气缸(515)，辅气缸(515)的顶端安装在十字架(516)上，十字架(516)上均匀安装有四个升降杆(517)；
所述的卡位架(42)为凹字结构；所述的转动刷(49)为凸字结构。
2.根据权利要求1所述的一种活性炭自动挤压成型系统，其特征在于：所述的一号成型框(52)的中部设置有成型圆框，二号成型框(53)的中部设置有圆孔框，且成型圆框的半径大于圆孔框的半径。
3.根据权利要求1所述的一种活性炭自动挤压成型系统，其特征在于：所述的三号成型框(54)的中部设置有成型方框，四号成型框(55)的中部设置有方体框，且成型方框的宽度大于方体框的宽度。
4.根据权利要求1所述的一种活性炭自动挤压成型系统，其特征在于：所述的转板(512)上设置有辅助滑槽，转板(512)上沿其周向均匀设置有四个圆孔，且四个圆孔与辅助滑槽之间相通，卡位滑杆(514)位于辅助滑槽内，升降杆(517)位于圆孔内。
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