CN109228426A - 一种花盆套的制造工艺 - Google Patents

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    • B29D22/003—Containers for packaging, storing or transporting, e.g. bottles, jars, cans, barrels, tanks

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Abstract

本发明涉及一种制造工艺，尤其涉及一种花盆套的制造工艺，包括以下步骤：(1)加工原材料的选择；(2)印刷；(3)固色；(4)复合膜的加工；(5)裁剪；(6)加工装置的制造；(7)花盆套的加工。本发明一种花盆套的制造工艺，简化了花盆套的加工步骤，降低了传统的花盆套制造过程的复杂程度，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度,并且根据此工艺制造出来的花盆套呈圆台形，具有较强的挺度，又有较强的韧性，整体强度更高，与花盆的结合程度好。

Description

一种花盆套的制造工艺
技术领域
本发明涉及一种制造工艺，尤其涉及一种花盆套的制造工艺。
背景技术
如今随着社会的发展，人们生活水平的提高，人们对室内的装饰越来越讲究，除了常规的室内装饰的外，人们也开始喜欢用不同的颜色来点缀自己的空间，所以很多人就喜欢在室内摆放一些花盆作为装饰物，一方面可以点缀房间，另一方面也可以对室内的空气进行净化。此外，为了室内的干净整洁，人们还喜欢在花盆的外面套有花盆套，花盆套具有美观、样式多变、不漏水等特点，现提出一种花盆套的制造工艺，具有工艺简便、牢度优良等优点。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种花盆套的制造工艺，使花盆套的制造工艺更加简单、方便和快捷。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案来实现的：
一种花盆套的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)加工原材料的选择：所述加工原材料为包括内层膜和外层膜，所述内层膜采用OPP膜或CPP膜，所述外层膜采用珠光膜、PET膜、亚光膜或纸布。
(2)印刷：在印刷机上将颜料在内层膜和外层膜的表面进行印刷。
(3)固色：将印刷后的内层膜和外层膜进行烘干。
(4)复合膜的加工：所述复合膜由内层膜和外层膜通过复合的方式制成，复合的机器为复合机，在高压的作用下，内成膜与外层膜之间能够紧密贴合。
(5)裁剪：根据所要加工出来的花盆套的大小确认出复合膜的尺寸，然后将加工好的复合膜在裁剪机上裁剪出所需要的尺寸。
(6)加工装置的制造：所述加工装置包括凸台和凹台，所述凸台和凹台均为圆台状，根据所需要加工出来的花盆套的大小，设计出配套的凸台和凹台的模具。
(7)花盆套的加工：将裁剪好的复合膜平放在加工台的上端面，所述凹台位于复合膜的正下端，所述凸台位于复合膜的正上端，加工前，需要对凹台进行电加热，使凹台达到加工所需的温度，通过凸台和凹台的配合，使复合膜被挤压在凸台和凹台之间，经过热合形成褶皱，一段成型时间后，所述凸台与凹台分离，取出加工好的复合膜，待冷却后即为花盆套。
通过采用上述技术方案：将花盆套的原材料采用复合膜，复合膜由内层膜和外层膜复合而成，使根据此工艺制成的花盆套整体具有较强的挺度，又有较强的韧性，整体强度更高；内层膜OPP膜和CPP膜均具有防水的功能，从而使花盆套具有防水功能；外层膜均有较强的硬度，不易破坏，使花盆套的整体强度较高，增加了花盆套的使用寿命；在内层膜和外层膜上印刷有颜料，增加了花盆套颜色的多样性；凸台和凹台配套使用，复合膜经过凸台和凹台的挤压，形成花盆套的形状；凹台加热，有塑型和热合的效果，使花盆套的塑型更好，不易恢复；热合使花盆套的周边形成褶皱，相当于增加了花盆套的厚度，且花盆套的外表面变的不再光滑，在搬动花盆时不易打滑而摔碎花盆。
作为优选：所述步骤(6)中的凸台的上底面直径比凹台的上底面直径小0.1～0.3cm，凸台的下底面直径比凹台的下底面直径小0.1～0.3cm。
通过采用上述技术方案：0.1～0.3cm是花盆套的厚度，将凸台的上底面直径比凹台的上底面直径小0.1～0.3cm，凸台的下底面直径比凹台的下底面直径小0.1～0.3cm设计是为了预留加工花盆套时复合膜的厚度，且厚度能刚好使复合膜被挤压紧贴在凹台的内表面。
作为优选：所述步骤(7)中的凹台倒立设置在工作台的中心，所述凹台的下底面与工作台的上端面齐平。
作为优选：所述步骤(7)中的电加热的温度为70～80℃。
作为优选：所述步骤(7)中的成型时间为2～6秒。
通过采用上述技术方案：根据复合膜的受热程度将电加热的温度设置为70～80℃，将成型时间设置为2～6秒，这样的温度下加工出来的花盆套的塑型较好，不易恢复，且使褶皱之间经过热合连接的更紧，不易展开。
由上述技术方案可知，本发明的有益效果是：
本发明一种花盆套的制造工艺，简化了花盆套的加工步骤，降低了传统的花盆套制造过程的复杂程度，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度,并且根据此工艺制造出来的花盆套呈圆台形，具有较强的挺度，又有较强的韧性，整体强度更高，与花盆的结合程度好。
附图说明
图1为本发明一种花盆套的制造工艺的成品花盆套的示意图。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明做进一步具体说明。
一种花盆套的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)加工原材料的选择：所述加工原材料为包括内层膜和外层膜，所述内层膜采用OPP膜或CPP膜，所述外层膜采用珠光膜、PET膜、亚光膜或纸布。
(2)印刷：在印刷机上将颜料在内层膜和外层膜的表面进行印刷。
(3)固色：将印刷后的内层膜和外层膜进行烘干。
(4)复合膜的加工：所述复合膜由内层膜和外层膜通过复合的方式制成，复合的机器为复合机，在高压的作用下，内成膜与外层膜之间能够紧密贴合。
(5)裁剪：根据所要加工出来的花盆套的大小确认出复合膜的尺寸，然后将加工好的复合膜在裁剪机上裁剪出所需要的尺寸。
(6)加工装置的制造：所述加工装置包括凸台和凹台，所述凸台和凹台均为圆台状，所述凸台的上底面直径比凹台的上底面直径小0.1～0.3cm，凸台的下底面直径比凹台的下底面直径小0.1～0.3cm，根据所需要加工出来的花盆套的大小，设计出配套的凸台和凹台的模具。
(7)花盆套的加工：将裁剪好的复合膜平放在加工台的上端面，所述凹台倒立设置在工作台的中心，所述凹台的下底面与工作台的上端面齐平，所述凹台位于复合膜的正下端，所述凸台位于复合膜的正上端，加工前，需要对凹台进行电加热，电加热的温度为70～80℃，使凹台达到加工所需的温度，通过凸台和凹台的配合，使复合膜被挤压在凸台和凹台之间，经过热合形成褶皱，经过2～6秒的成型时间后，所述凸台与凹台分离，取出加工好的复合膜，待冷却后即为花盆套。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种花盆套的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)加工原材料的选择：所述加工原材料为包括内层膜和外层膜，所述内层膜采用OPP膜或CPP膜，所述外层膜采用珠光膜、PET膜、亚光膜或纸布。
(2)印刷：在印刷机上将颜料在内层膜和外层膜的表面进行印刷。
(3)固色：将印刷后的内层膜和外层膜进行烘干。
(4)复合膜的加工：所述复合膜由内层膜和外层膜通过复合的方式制成，复合的机器为复合机，在高压的作用下，内成膜与外层膜之间能够紧密贴合。
(5)裁剪：根据所要加工出来的花盆套的大小确认出复合膜的尺寸，然后将加工好的复合膜在裁剪机上裁剪出所需要的尺寸。
(6)加工装置的制造：所述加工装置包括凸台和凹台，所述凸台和凹台均为圆台状，根据所需要加工出来的花盆套的大小，设计出配套的凸台和凹台的模具。
(7)花盆套的加工：将裁剪好的复合膜平放在加工台的上端面，所述凹台位于复合膜的正下端，所述凸台位于复合膜的正上端，加工前，需要对凹台进行电加热，使凹台达到加工所需的温度，通过凸台和凹台的配合，使复合膜被挤压在凸台和凹台之间，经过热合形成褶皱，一段成型时间后，所述凸台与凹台分离，取出加工好的复合膜，待冷却后即为花盆套。
2.根据权利要求1所述的一种花盆套的制造工艺，其特征是：所述步骤(6)中的凸台的上底面直径比凹台的上底面直径小0.1～0.3cm，凸台的下底面直径比凹台的下底面直径小0.1～0.3cm。
3.根据权利要求1所述的一种花盆套的制造工艺，其特征是：所述步骤(7)中的凹台倒立设置在工作台的中心，所述凹台的下底面与工作台的上端面齐平。
4.根据权利要求1所述的一种花盆套的制造工艺，其特征是：所述步骤(7)中的电加热的温度为70～80℃。
5.根据权利要求1所述的一种花盆套的制造工艺，其特征是：所述步骤(7)中的成型时间为2～6秒。
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