CN109227838A - 一种橡胶木高效脱色处理配方及脱色处理工艺 - Google Patents
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Abstract
一种橡胶木高效脱色处理配方，其组成成分为：亚氯酸钠溶液、十二烷基苯磺酸钠溶液、双氧水溶液、柠檬酸溶液和硼砂溶液。使用本发明所述的脱色处理配方及脱色方法的橡胶木木材，经过渗透性改善和脱色处理，使其脱色深度加深达6~8mm,同时很好地保持了橡胶木材的天然色泽，保持了木材纹理的清晰美观。橡胶木木材经过渗透性改善和脱色处理，使其板材颜色指标提高，即亮度大、白度高、色差小、颜色均匀。橡胶木木材经过渗透性改善和脱色处理，使得木材透性得到了有效地改善，使涂料很容易浸入木材内部，给产品的涂饰带来很大方便，可拓宽企业产品种类，给企业带来更大的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶木高效脱色处理技术领域，尤其是涉及一种橡胶木高效脱色处理配方及脱色处理工艺。
背景技术
橡胶木纹理美观，密度适中，但因其含有大量多糖、淀粉、单宁酸、多酚类物质，这些含有大量醚键、羰基、共轭双键、乙酰基和苯环等发色基团的有机物，在采伐、运输、贮存、干燥以及机械加工过程当中由于氧气、高温、高湿环境作用，会发生化学变色，同时伴有光变色与生物变色，引起木材表面视觉效果差，导致产品质量下降，降低经济效益。
目前对变色橡胶木板材脱色的处理方法及存在问题如下：（1）单一的氧化漂白方法：处理后的板材会出现返色，效果短暂，处理后的板材光泽度差，且处理深度不够。
（2）采用生物法对橡胶木板材进行脱色处理，目前还只是实验室研究阶段，且成本较大。
（3）用氢氧化钠处理，是目前工业生产中通常采用的方法，但不足的是处理时间长，废水排放量大人工费用高，处理效果也不佳。
经检索，没有发现与本专利相雷同的技术，检索出来的相似技术如下：
专利申请号为CN201610603709.X的发明专利，公开了一种橡胶木板材防霉防变色的处理方法，配制了两种处理液，处理液A偏重增强橡胶木板的防霉特性，处理液B偏重增强橡胶木板的防变色特性，在对橡胶木板进行防霉防变色处理时，先将橡胶木板干燥至一定水含量后，再将其放入寒冷环境中进行冷冻处理，此时木板内部水分结晶，并适度膨胀，然后对其进行超声波处理。其处理液配制组分较多，属于生物法的脱色处理工艺，处理过程相对复杂，且目前还只是实验室研究阶段，并不适合规模化的使用。
专利申请号为CN201611093210.5的发明专利，公开了一种油脂的脱色方法，所述方法包括：a)向油脂中加入氧化预处理溶液，所述氧化预处理溶液包含氧化剂、缓冲剂和水，所述氧化剂选自双氧水、过碳酸盐、过硼酸盐或其两种或更多种的组合，所述缓冲剂选自硅酸盐、磷酸盐、乙酸盐、丙酸盐、柠檬酸盐、琥珀酸盐、甘氨酸、乙烯二胺四醇酸钠、二乙撑三胺五醋酸钠或其两种或更多种的组合；和b)所述反应体系于40~100℃持续5分钟~60分钟。但是其不适用与橡胶木板材的脱色处理。
专利申请号为CN200910153433.X的发明专利，公开了一种用于竹材或木材脱色的脱色剂及竹材或木材脱色方法，包括以下的组分：35~50%重量浓度双氧水3~10份、水玻璃0.25~1份、非离子表面活性剂0.1~1份、碱性pH值调节剂0.25~0.5份。此专利适用于单板或竹片的表面和中心的蓝变、 霉变、虫渍、黑斑等，尤其适用于对重组装饰材，但是对于橡胶木板材防霉防变色的处理效果并不好。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明是针对人工林橡胶木水溶性物质含量高，细胞腔内含物中带有大量发色基团的有机物，在采伐、运输、贮存、干燥以及机械加工过程当中发生变色木材的一种高效脱色处理方法。该方法适用于以橡胶木为原料的加工企业对已发生变色的橡胶木的材色处理，以满足木材加工企业对橡胶木木材品质的要求。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种橡胶木高效脱色处理配方，其组成成分为：亚氯酸钠溶液、十二烷基苯磺酸钠溶液、双氧水溶液、柠檬酸溶液和硼砂溶液。
为了进一步改进技术方案，本发明所述亚氯酸钠溶液中亚氯酸钠的重量百分比为0.1%~15%。
为了进一步改进技术方案，本发明所述十二烷基苯磺酸钠溶液中十二烷基苯磺酸钠的重量百分比为0.005%~0.05%。
为了进一步改进技术方案，本发明所述双氧水溶液的体积百分比为2%~5%。
为了进一步改进技术方案，本发明所述硼砂溶液中硼砂的重量百分比为0.005%~0.01%。
为了进一步改进技术方案，本发明所述柠檬酸溶液中的柠檬酸钠的重量百分比为0.1%~10%。
一种橡胶木高效脱色处理工艺，其制备工艺如下：将发生变色的橡胶木用柠檬酸溶液和十二烷基苯磺酸钠溶液浸泡，浸泡后用双氧水溶液和柠檬酸溶液浸泡，之后再加入亚氯酸钠溶液和硼砂溶液浸泡。
为了进一步改进技术方案，本发明橡胶木高效脱色处理工艺的具体制备工艺如下：
1)制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成10~40mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2)预处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3)脱色处理：在处理池中加入重量百分比为0.1%~10%的柠檬酸溶液和重量百分比为0.005%~0.05%的十二烷基苯磺酸钠溶液浸泡板材2~3天；之后加入体积百分比为2%~5%双氧水溶液和重量百分比为0.1%~10%的柠檬酸溶液浸泡板材2~3天，对板材进行脱色处理；然后再加入重量百分比为0.1%~10%的亚氯酸钠溶液和重量百分比为0.005%~0.01%硼砂溶液浸泡板材1~7天，将板材进一步脱色处理；
4)晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔10~15天上下颠倒一次；
5)板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存30天以上即可。
为了进一步改进技术方案，本发明所述步骤2)中的每层整边板之间的长木条的横截面为20×20mm。
为了进一步改进技术方案，本发明所述浸泡处理在的温度为30~90℃。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：
柠檬酸溶液和十二烷基苯磺酸钠溶液浸泡，用以改善橡胶木木材渗透性和降低其内含物。十二烷基苯磺酸钠作为表面活性剂，可增加木材表面活性，有助于柠檬酸溶液的渗入，使其内含物溶解充分，打开木材纹孔，有助于其他处理溶剂的进入。
双氧水溶液和柠檬酸溶液浸泡板材，对板材进行脱色处理。使浸泡液处于弱酸性，以控制双氧水的分解速度，使得脱色剂与板面充分接触，在表面活性剂的作用下，使其脱色彻底。
亚氯酸钠溶液和硼砂溶液浸泡板材，将板材进一步脱色处理，并起到预防板材变色的作用。亚氯酸钠溶液具有漂白作用，也可抗氧化，防止木材老化。亚硫酸氢钠溶液和硼砂溶液一起，可对木材起到防变色、防腐、消毒等作用。且硼砂溶液对水有消毒和软化的作用。
使用本发明所述的脱色处理配方及脱色方法的橡胶木木材，经过渗透性改善和脱色处理，使其脱色深度加深达6~8mm,同时很好地保持了橡胶木材的天然色泽，保持了木材纹理的清晰美观。
橡胶木木材经过渗透性改善和脱色处理，使其材色保持时间延长，在干燥情况下，可达2年之久不再发生色变。
橡胶木木材经过渗透性改善和脱色处理，使其板材颜色指标提高，即亮度大、白度高、色差小、颜色均匀。橡胶木木材经过渗透性改善和脱色处理，使得木材透性得到了有效地改善，使涂料很容易浸入木材内部，给产品的涂饰带来很大方便，可拓宽企业产品种类，给企业带来更大的经济效益。
减少了换水次数，节约了水资源。缩短了处理时间，处理费用降低，每立方板材将为企业增加近3000元的收入，能为企业带来良好的经济效益。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
实施例1
1．制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，规格根据使用定制，无死节、无腐朽、无夹皮；将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成40mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2．脱色处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用横截面20×20mm的长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3．浸泡：在处理池中加8%的柠檬酸溶液0.03%的十二烷基苯磺酸钠溶液并使水面将码垛好的板材浸没，在30~90℃下浸泡2~3天；再加入2%双氧水溶液和0.5%的柠檬酸溶液，在30℃浸泡板材2~3天；再加入12%的亚氯酸钠和0.008%硼砂，在30~90℃下，浸泡板材5~7天。其中，柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠，亚氯酸钠和硼砂为重量百分比，双氧水为体积百分比；
4．晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔10天上下颠倒一次，以防接触地面部分的板材发生霉变；
5．板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存。存放 30天以上，可加工利用。
实施例2
1． 制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，规格根据使用定制，无死节、无腐朽、无夹皮；将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成10mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2．脱色处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用横截面20×20mm的长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3．浸泡：在处理池中加10%的柠檬酸溶液0.05%的十二烷基苯磺酸钠溶液并使水面将码垛好的板材浸没，在30~90℃下浸泡2~3天；再加入5%双氧水溶液和1%的柠檬酸溶液，在30℃浸泡板材2~3天；再加入10%的亚氯酸钠和0.005%硼砂，在30~90℃下，浸泡板材5~7天。其中，柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠，亚氯酸钠和硼砂为重量百分比，双氧水为体积百分比；
4.晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔12天上下颠倒一次，以防接触地面部分的板材发生霉变；
5.板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存。存放 30天以上，可加工利用。
实施例3
1．制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，规格根据使用定制，无死节、无腐朽、无夹皮；将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成30mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2．脱色处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用横截面20×20mm的长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3．浸泡：在处理池中加9%的柠檬酸溶液0.008%的十二烷基苯磺酸钠溶液并使水面将码垛好的板材浸没，在30~90℃下浸泡2~3天；再加入4%双氧水溶液和0.2%的柠檬酸溶液，在30℃浸泡板材2~3天；再加入5%的亚氯酸钠和0.006%的硼砂，在30~90℃下，浸泡板材5~7天。其中，柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠，亚氯酸钠和硼砂为重量百分比，双氧水为体积百分比；
4. 晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔15天上下颠倒一次，以防接触地面部分的板材发生霉变；
5.板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存。存放 30天以上，可加工利用。
实施例4
1．制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，规格根据使用定制，无死节、无腐朽、无夹皮；将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成20mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2．脱色处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用横截面20×20mm的长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3．浸泡：在处理池中加5%的柠檬酸溶液0.01%的十二烷基苯磺酸钠溶液并使水面将码垛好的板材浸没，在30~90℃下浸泡2~3天；再加入3%双氧水溶液和0.1%的柠檬酸溶液，在30℃浸泡板材2~3天；再加入1%的亚氯酸钠和0.007%硼砂，在30~90℃下，浸泡板材5~7天。其中，柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠，亚氯酸钠和硼砂为重量百分比，双氧水为体积百分比；
4.晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔13天上下颠倒一次，以防接触地面部分的板材发生霉变；
5．板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存。存放 30天以上，可加工利用。
实施例5
1.制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，规格根据使用定制，无死节、无腐朽、无夹皮；将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成10mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
2．脱色处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用横截面20×20mm的长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
3.浸泡：在处理池中加5%的柠檬酸溶液0.005%的十二烷基苯磺酸钠溶液并使水面将码垛好的板材浸没，在30~90℃下浸泡2~3天；再加入3%双氧水溶液和2%的柠檬酸溶液，在30℃浸泡板材2~3天；再加入0.2%的亚氯酸钠和0.01%硼砂，在30~90℃下，浸泡板材5~7天。其中，柠檬酸、十二烷基苯磺酸钠，亚氯酸钠和硼砂为重量百分比，双氧水为体积百分比；
4.晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔13天上下颠倒一次，以防接触地面部分的板材发生霉变。
5. 板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存。存放 30天以上，可加工利用。
上述实施例配方处理后的橡胶木板材，脱色前白度值在17~28，脱色深度均达4~5mm，其板材色泽均匀，用PC-TⅡG测色仪测定，白度值在（TW）35~50。被真菌侵染变色材通常作为废弃材1000元/m3,经脱色处理后，每立方可增加3000元，即脱色处理后，色泽均匀材4000元/m3左右，可给企业带来不菲的经济效益。
且本发明缩短了板材处理时间，减少污水排放量，减少了人工，成本低、见效快。本发明虽采用的是化学方法，其废液对环境污染小，且从环保角度出发，已对处理废液的处理研究出一套处理方法使其废液的排放达环保要求，减少处理废液对环境的污染。
本发明未详述部分为现有技术。
Claims (10)
1.一种橡胶木高效脱色处理配方，其特征是:其组成成分为：亚氯酸钠溶液、十二烷基苯磺酸钠溶液、双氧水溶液、柠檬酸溶液和硼砂溶液。
2.如权利要求1所述的橡胶木高效脱色处理配方，其特征是:所述亚氯酸钠溶液中亚氯酸钠的重量百分比为0.1%~15%。
3.如权利要求1所述的橡胶木高效脱色处理配方，其特征是:所述十二烷基苯磺酸钠溶液中十二烷基苯磺酸钠的重量百分比为0.005%~0.05%。
4.如权利要求1所述的橡胶木高效脱色处理配方，其特征是:所述双氧水溶液的体积百分比为2%~5%。
5.如权利要求1所述的橡胶木高效脱色处理配方，其特征是:所述硼砂溶液中硼砂的重量百分比为0.005%~0.01%。
6.如权利要求1所述的橡胶木高效脱色处理配方，其特征是: 所述柠檬酸溶液中的柠檬酸钠的重量百分比为0.1%~10%。
7.一种橡胶木高效脱色处理工艺，其特征是：其制备工艺如下：将发生变色的橡胶木用柠檬酸溶液和十二烷基苯磺酸钠溶液浸泡，浸泡后用双氧水溶液和柠檬酸溶液浸泡，之后再加入亚氯酸钠溶液和硼砂溶液浸泡。
8.如权利要求7所述的橡胶木高效脱色处理工艺，其特征是：其具体制备工艺如下：
制材：选择橡胶木原木，选择主杆直的橡木原木，锯制板材，将选择好的原木根据每根橡胶木原木的年轮情况进行分析划线，按照制取立式纹理型板材的原则，将橡胶木原木锯沿高度方向解成10~40mm厚的毛边板，之后将毛边板去边锯成整边板；
预处理：将已发生变色的橡胶木整边板码垛到处理池中，每层整边板之间用长木条隔开，上部压非金属重物，将整边板码垛固定好，防止处理池中灌满水时整边板浮起，将整边板码垛固定好；
脱色处理：在处理池中加入重量百分比为0.1%~10%的柠檬酸溶液和重量百分比为0.005%~0.05%的十二烷基苯磺酸钠溶液浸泡板材2~3天；之后加入体积百分比为2%~5%双氧水溶液和重量百分比为0.1%~10%的柠檬酸溶液浸泡板材2~3天，对板材进行脱色处理；然后再加入重量百分比为0.1%~10%的亚氯酸钠溶液和重量百分比为0.005%~0.01%硼砂溶液浸泡板材1~7天，将板材进一步脱色处理；
晾晒：将脱色处理后的橡胶木板材从处理池中捞出，在晾晒场将胶木板材架起进行晾晒，每隔10~15天上下颠倒一次；
板材存放：将晾晒好的板入库堆垛，避光保存30天以上即可。
9.如权利要求8所述的橡胶木高效脱色处理工艺，其特征是：所述步骤2)中的每层整边板之间的长木条的横截面为20×20mm。
10.如权利要求8所述的橡胶木高效脱色处理工艺，其特征是：所述浸泡处理在的温度为30~90℃。
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2018
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