CN109226814A - 油管钻孔加工装置及加工方法 - Google Patents

油管钻孔加工装置及加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及油管加工技术领域，具体涉及一种油管钻孔加工装置及加工方法，包括前后对称设置的十字型底座，十字型底座的相对表面左右两侧倾斜对称设有废料槽，左右两侧废料槽的顶部之间连接有平面板，十字型底座的顶部左右两侧对称设有第一支柱，第一支柱的顶部设有固定装置，左右两侧第一支柱之间前后对称设置有第二支柱，第二支柱的侧壁上部固定有气体发生装置，且前后两侧气体发生装置交错设置，前后两侧第二支柱的顶部连接有固定座，固定座的底部左右两侧对称设有电液推杆，电液推杆的底部固定有孔钻；本发明能够有效克服现有技术所存在的传统的油管加工用设备使用不方便导致加工效率低、加工效果差的缺陷。

Description

油管钻孔加工装置及加工方法
技术领域
本发明涉及油管加工技术领域，具体涉及一种油管钻孔加工装置及加工方法。
背景技术
高压油管是高压油路的组成部分，要求油管需要承受一定的油压而且有一定的疲劳强度，保证管路的密封要求，车用高压油管主要出现在高压喷射的柴油机，和高压喷射的直喷汽油机中，能承受发动机运转过程中所需的油压。
油管由钢丝缠绕骨架层和内外耐油、耐腐蚀合成橡胶组成高压，用于工程机械液压油管、
分类：高压钢丝编织胶管、高压钢丝缠绕胶管、大口径高压胶管、钢丝(纤维)增强尼龙弹性体树脂管、钢丝增强软、超高压软管、耐高温软管、聚氨酯胶管。
结构：高压油管由钢丝缠绕骨架层和内外耐油橡胶、耐腐蚀合成橡胶、耐风化特种橡胶组成。
用途：用于挖掘机、装载机、侧翻车、液压助力、液压支架、水泥输送管、农业灌溉胶管、工程机械液压油管、海底天燃气输送、石油运输。
当液压系统的压力在25-8.0MPa之间的橡胶软管破裂时，可采取
1、粘补法：将软管破裂处周围擦试干净；在软管破裂处涂上“厌氧”胶、“环氧树脂”胶、“801”胶或“502”胶中的一种(涂胶的长度约为破裂部位长度的2-3倍)；用胶布或帆布条叠压式地缠绕涂胶处4-5层(每层都应涂上胶)；将缠绕胶布划帆布条的两端打成死结；待其凝固15-20min后即可使用。
2、换位法：在液压系统中，同一油路的橡胶软管其规格相同，但承受油压不同。破裂的软管大多是承受油压较大的软管。如W4-60型挖掘机、ZL系列装载机的动臂缸上的两根规格一样的油管中，始终是接动臂缸大腔的油管承受的油压较大。
据此，可采用取换位法：对破裂的胶管进行简单的粘补或捆绑；将动臂缸大腔和小腔的油管互换使用即可(即用未破裂的油管承受高压，用已破损但经过简单粘补或捆绑的油管承受低压)。
采油机是开采石油的一种机器设备，俗称“磕头机”，通过加压的办法使石油出井。当抽油机上冲程时，油管弹性收缩向上运动，带动机械解堵采油器向上运动，撞击滑套产生振动；同时，正向单流阀关闭，变径活塞总成封堵油当抽油机下冲程时，油管弹性伸长向下运动，带动机械解堵采油器向下运动，撞击滑套产生振动；同时，反向单流阀部分关闭，变径活塞总成仍然封堵油套环形油道，使反向单流阀下方区域形成高压区，这一运动又对地层内的油流通道产生一种反向的冲击力。
由于油管运用非常广泛，因此，对油管的加工设备要求进一步提高，现有的油管在加工打孔的过程中，加工设备效率低，效果差，急需设计一种高效率油管钻孔加工装置，以便在油管加工过程提升其加工效率和精度。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种油管钻孔加工装置及加工方法，能够有效克服现有技术所存在的传统的油管加工用设备使用不方便导致加工效率低、加工效果差的缺陷。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种油管钻孔加工装置及加工方法，包括前后对称设置的十字型底座，所述十字型底座的相对表面左右两侧倾斜对称设有废料槽，左右两侧所述废料槽的顶部之间连接有平面板，所述十字型底座的顶部左右两侧对称设有第一支柱，所述第一支柱的顶部设有固定装置，左右两侧所述第一支柱之间前后对称设置有第二支柱，所述第二支柱的侧壁上部固定有气体发生装置，且前后两侧所述气体发生装置交错设置，前后两侧所述第二支柱的顶部连接有固定座，所述固定座的底部左右两侧对称设有电液推杆，所述电液推杆的底部固定有孔钻。
优选地，所述固定座的底部左右对称设有滑槽，左右两侧所述滑槽与左右两侧所述固定装置相对设置，且滑槽的内腔滑动卡接有第一电动滑块，所述第一电动滑块的底部与电液推杆的顶部相连。
优选地，所述固定装置包括上半圆环、C型气囊、打气孔、下半圆环、弧形滑轨、第二电动滑块和两组防滑垫。
优选地，所述上半圆环和下半圆环的相对表面一侧端部铰接，另一侧端部通过配套设置的弧形卡块与弧形卡槽卡合，且下半圆环的底部中央通过第二电动滑块与弧形滑轨的内腔滑动卡合，所述打气孔设置于上半圆环的顶部左侧，所述C型气囊固定于上半圆环和下半圆环组成的圆形空腔内，且C型气囊的开口处与上半圆环和下半圆环连接处相对设置，所述打气孔贯穿延伸至C型气囊的内腔，两组所述防滑垫上下对称粘贴于C型气囊的内壁顶部和底部中央。
优选地，所述弧形滑轨的半径大于上半圆环和下半圆环的半径，且弧形滑轨的左右两端高度小于下半圆环的左右两端高度，所述弧形滑轨的内腔左右两侧均设有限位块。
优选地，所述防滑垫为伸缩型结构，随C型气囊的收缩和膨胀改变形态。
优选地，所述气体发生装置包括进气孔、气体发生器、控制阀和输气管。
优选地，所述进气孔贯穿设置于气体发生器的顶部中央，所述气体发生器的侧壁于第二支柱的侧壁固定连接，所述控制阀与气体发生器的底部中央贯穿连接，所述输气管的顶部与控制阀的底部贯通连接，所述输气管的底部与打气孔的孔壁配套卡合。
优选地，所述控制阀和气体发生器的输入端分别电性连接有气囊控制器，所述气囊控制器的输入端电性连接有压力感应片，所述气囊控制器的输出端电性连接有气压自动调整单元，所述压力感应片设置于防滑垫的内腔。
优选地，所述步骤包括：
S1：首先将左右两侧上半圆环打开，将油管放置于左右两侧C型气囊的内腔，关闭上半圆环；
S2：将输气管插入打气孔内，利用气囊控制器控制气体发生器对C型气囊进行打气，气压自动调整单元通过压力感应片传输的压力值进行判断后由气囊控制器控制控制阀关闭，打气完成；
S3：左右两侧C型气囊充气完成后使得油管的外壁与之紧固贴合，防滑垫增大摩擦系数，防止油管滑动，利用第二电动滑块调节油管钻孔处的位置，第一电动滑块将孔钻移动至钻孔处正上方进行作业；
S4：钻孔过程中出现的灰尘碎屑等下落至底部前后两侧的废料槽中，便于集中清理。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明所提供的一种油管钻孔加工装置及加工方法采用多种功能相结合的方式设计出一种新型油管钻孔加工装置，摒弃了目前传统的油管加工用设备使用不方便导致加工效率低、加工效果差的情况，本发明有益效果：
1、本油管钻孔加工装置采用前后对称设置的四组固定装置对油管进行固定，固定座的顶部设有两组滑槽，且两组滑槽内均通过电液推杆设有孔钻，可同时对两组油管进行加工，极大的提高了油管加工的效率；
2、本油管钻孔加工装置左右对称设置的十字型底座将第一支柱和第二支柱固定连接，且两组十字型底座之间前后对称设有废料槽，废料槽与孔钻和油管相对设置，便于将加工过程中掉落的灰尘碎屑等集中到废料槽中进行处理，减少加工过程中对环境造成的污染，且两组废料槽之间通过平面板连接，便于清灰；
3、本油管钻孔加工装置通过左右对称设置的第一支柱连接有固定装置，固定装置通过上半圆环和下半圆环的可拆卸连接将油管放置于两者之间的内腔中，C型气囊和防滑垫将油管紧紧的包裹住，第二电动滑动便于将油管转动至需要钻孔部位，减少人力的投入，提高生产效率和效果；
4、本油管钻孔加工装置利用气体发生装置对C型气囊进行充气，使之能够适应不同规格尺寸的油管，气体发生装置利用气囊控制器对气体发生器进行控制，通过压力感应片实时传递油管与C型气囊贴合处的压力值，再由气压自动调整单元对进行气体发生器进行相应的调节，及时关闭控制阀，使油管牢牢地固定在C型气囊的内腔，提高加工精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明固定座结构图；
图3为本发明固定装置结构图；
图4为本发明气体发生装置结构图；
图5为本发明模块关系连接图；
图中：
1、十字型底座；2、废料槽；3、平面板；4、第一支柱；5、固定装置；6、第二支柱；7、电液推杆；8、孔钻；9、固定座；10、气体发生装置；11、滑槽；12、第一电动滑块；13、压力感应片；14、气囊控制器；15、气压自动调整单元；101、进气孔；102、气体发生器；103、控制阀；104、输气管；501、上半圆环；502、C型气囊；503、打气孔；504、下半圆环；505、弧形滑轨；506、第二电动滑块；507、防滑垫。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种油管钻孔加工装置及加工方法，如图1-5所示，包括前后对称设置的十字型底座1，十字型底座1的相对表面左右两侧倾斜对称设有废料槽2，左右两侧废料槽2的顶部之间连接有平面板3，十字型底座1的顶部左右两侧对称设有第一支柱4，第一支柱4的顶部设有固定装置5，左右两侧第一支柱4之间前后对称设置有第二支柱6，第二支柱6的侧壁上部固定有气体发生装置10，且前后两侧气体发生装置10交错设置，前后两侧第二支柱6的顶部连接有固定座9，固定座9的底部左右两侧对称设有电液推杆7，电液推杆7的底部固定有孔钻8；
固定座9的底部左右对称设有滑槽11，左右两侧滑槽11与左右两侧固定装置5相对设置，且滑槽11的内腔滑动卡接有第一电动滑块12，第一电动滑块12的底部与电液推杆7的顶部相连；
固定装置5包括上半圆环501、C型气囊502、打气孔503、下半圆环504、弧形滑轨505、第二电动滑块506和两组防滑垫507；
上半圆环501和下半圆环504的相对表面一侧端部铰接，另一侧端部通过配套设置的弧形卡块与弧形卡槽卡合，且下半圆环504的底部中央通过第二电动滑块506与弧形滑轨505的内腔滑动卡合，打气孔503设置于上半圆环501的顶部左侧，C型气囊502固定于上半圆环501和下半圆环504组成的圆形空腔内，且C型气囊502的开口处与上半圆环501和下半圆环504连接处相对设置，打气孔503贯穿延伸至C型气囊502的内腔，两组防滑垫507上下对称粘贴于C型气囊502的内壁顶部和底部中央；
弧形滑轨505的半径大于上半圆环501和下半圆环504的半径，且弧形滑轨505的左右两端高度小于下半圆环504的左右两端高度，弧形滑轨505的内腔左右两侧均设有限位块；
防滑垫507为伸缩型结构，随C型气囊502的收缩和膨胀改变形态；
气体发生装置10包括进气孔101、气体发生器102、控制阀103和输气管104；
进气孔101贯穿设置于气体发生器102的顶部中央，气体发生器102的侧壁于第二支柱6的侧壁固定连接，控制阀103与气体发生器102的底部中央贯穿连接，输气管104的顶部与控制阀103的底部贯通连接，输气管104的底部与打气孔503的孔壁配套卡合；
控制阀103和气体发生器102的输入端分别电性连接有气囊控制器14，气囊控制器14的输入端电性连接有压力感应片13，气囊控制器14的输出端电性连接有气压自动调整单元15，压力感应片13设置于防滑垫507的内腔；
其步骤包括：
S1：首先将左右两侧上半圆环501打开，将油管放置于左右两侧C型气囊502的内腔，关闭上半圆环501；
S2：将输气管104插入打气孔503内，利用气囊控制器14控制气体发生器102对C型气囊502进行打气，气压自动调整单元15通过压力感应片13传输的压力值进行判断后由气囊控制器14控制控制阀103关闭，打气完成；
S3：左右两侧C型气囊502充气完成后使得油管的外壁与之紧固贴合，防滑垫507增大摩擦系数，防止油管滑动，利用第二电动滑块506调节油管钻孔处的位置，第一电动滑块12将孔钻8移动至钻孔处正上方进行作业；
S4：钻孔过程中出现的灰尘碎屑等下落至底部前后两侧的废料槽2中，便于集中清理。
本发明所提供的一种油管钻孔加工装置及加工方法采用多种功能相结合的方式设计出一种新型油管钻孔加工装置，摒弃了目前传统的油管加工用设备使用不方便导致加工效率低、加工效果差的情况，本发明有益效果：
1、本油管钻孔加工装置采用前后对称设置的四组固定装置对油管进行固定，固定座的顶部设有两组滑槽，且两组滑槽内均通过电液推杆设有孔钻，可同时对两组油管进行加工，极大的提高了油管加工的效率；
2、本油管钻孔加工装置左右对称设置的十字型底座将第一支柱和第二支柱固定连接，且两组十字型底座之间前后对称设有废料槽，废料槽与孔钻和油管相对设置，便于将加工过程中掉落的灰尘碎屑等集中到废料槽中进行处理，减少加工过程中对环境造成的污染，且两组废料槽之间通过平面板连接，便于清灰；
3、本油管钻孔加工装置通过左右对称设置的第一支柱连接有固定装置，固定装置通过上半圆环和下半圆环的可拆卸连接将油管放置于两者之间的内腔中，C型气囊和防滑垫将油管紧紧的包裹住，第二电动滑动便于将油管转动至需要钻孔部位，减少人力的投入，提高生产效率和效果；
4、本油管钻孔加工装置利用气体发生装置对C型气囊进行充气，使之能够适应不同规格尺寸的油管，气体发生装置利用气囊控制器对气体发生器进行控制，通过压力感应片实时传递油管与C型气囊贴合处的压力值，再由气压自动调整单元对进行气体发生器进行相应的调节，及时关闭控制阀，使油管牢牢地固定在C型气囊的内腔，提高加工精度。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.油管钻孔加工装置，其特征在于：包括前后对称设置的十字型底座(1)，所述十字型底座(1)的相对表面左右两侧倾斜对称设有废料槽(2)，左右两侧所述废料槽(2)的顶部之间连接有平面板(3)，所述十字型底座(1)的顶部左右两侧对称设有第一支柱(4)，所述第一支柱(4)的顶部设有固定装置(5)，左右两侧所述第一支柱(4)之间前后对称设置有第二支柱(6)，所述第二支柱(6)的侧壁上部固定有气体发生装置(10)，且前后两侧所述气体发生装置(10)交错设置，前后两侧所述第二支柱(6)的顶部连接有固定座(9)，所述固定座(9)的底部左右两侧对称设有电液推杆(7)，所述电液推杆(7)的底部固定有孔钻(8)。
2.根据权利要求1所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述固定座(9)的底部左右对称设有滑槽(11)，左右两侧所述滑槽(11)与左右两侧所述固定装置(5)相对设置，且滑槽(11)的内腔滑动卡接有第一电动滑块(12)，所述第一电动滑块(12)的底部与电液推杆(7)的顶部相连。
3.根据权利要求1所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述固定装置(5)包括上半圆环(501)、C型气囊(502)、打气孔(503)、下半圆环(504)、弧形滑轨(505)、第二电动滑块(506)和两组防滑垫(507)。
4.根据权利要求3所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述上半圆环(501)和下半圆环(504)的相对表面一侧端部铰接，另一侧端部通过配套设置的弧形卡块与弧形卡槽卡合，且下半圆环(504)的底部中央通过第二电动滑块(506)与弧形滑轨(505)的内腔滑动卡合，所述打气孔(503)设置于上半圆环(501)的顶部左侧，所述C型气囊(502)固定于上半圆环(501)和下半圆环(504)组成的圆形空腔内，且C型气囊(502)的开口处与上半圆环(501)和下半圆环(504)连接处相对设置，所述打气孔(503)贯穿延伸至C型气囊(502)的内腔，两组所述防滑垫(507)上下对称粘贴于C型气囊(502)的内壁顶部和底部中央。
5.根据权利要求4所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述弧形滑轨(505)的半径大于上半圆环(501)和下半圆环(504)的半径，且弧形滑轨(505)的左右两端高度小于下半圆环(504)的左右两端高度，所述弧形滑轨(505)的内腔左右两侧均设有限位块。
6.根据权利要求4所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述防滑垫(507)为伸缩型结构，随C型气囊(502)的收缩和膨胀改变形态。
7.根据权利要求1所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述气体发生装置(10)包括进气孔(101)、气体发生器(102)、控制阀(103)和输气管(104)。
8.根据权利要求7所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述进气孔(101)贯穿设置于气体发生器(102)的顶部中央，所述气体发生器(102)的侧壁于第二支柱(6)的侧壁固定连接，所述控制阀(103)与气体发生器(102)的底部中央贯穿连接，所述输气管(104)的顶部与控制阀(103)的底部贯通连接，所述输气管(104)的底部与打气孔(503)的孔壁配套卡合。
9.根据权利要求8所述的一种油管钻孔加工装置，其特征在于：所述控制阀(103)和气体发生器(102)的输入端分别电性连接有气囊控制器(14)，所述气囊控制器(14)的输入端电性连接有压力感应片(13)，所述气囊控制器(14)的输出端电性连接有气压自动调整单元(15)，所述压力感应片(13)设置于防滑垫(507)的内腔。
10.根据权利要求1-9任一所述的一种油管钻孔加工装置的加工方法，其步骤包括：
S1：首先将左右两侧上半圆环(501)打开，将油管放置于左右两侧C型气囊(502)的内腔，关闭上半圆环(501)；
S2：将输气管(104)插入打气孔(503)内，利用气囊控制器(14)控制气体发生器(102)对C型气囊(502)进行打气，气压自动调整单元(15)通过压力感应片(13)传输的压力值进行判断后由气囊控制器(14)控制控制阀(103)关闭，打气完成；
S3：左右两侧C型气囊(502)充气完成后使得油管的外壁与之紧固贴合，防滑垫(507)增大摩擦系数，防止油管滑动，利用第二电动滑块(506)调节油管钻孔处的位置，第一电动滑块(12)将孔钻(8)移动至钻孔处正上方进行作业；
S4：钻孔过程中出现的灰尘碎屑等下落至底部前后两侧的废料槽(2)中，便于集中清理。
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