CN109207862A - 一种耐磨型特种钢制深海石油阀体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐磨型特种钢制深海石油阀体及其制造方法。该阀体具有下列重量百分比的化学成分：C 0.10‑0.15wt％、Mn 0.40‑0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si 0.30‑0.50wt％、Cr 11.50‑13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40‑0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，该阀体的组织主相是马氏体，第二相是容积比为8％以上且12％以内的奥氏体，且内含容积比为0％以上(不包括0)且3％以内的珠光体。该阀体通过新工艺和新配方，显著提升阀体的耐腐蚀性和机械性能，产品品质达到国内领先水平；在产品浇注成型制造环节中，采用快速处理钢包透气砖装备，及时清除残渣，保持通透性，提升产品品质。

Description

一种耐磨型特种钢制深海石油阀体及其制造方法
技术领域
本发明属于阀制造技术领域，更具体地说，涉及一种耐磨型特种钢制深海石油阀体及其制造方法。
背景技术
阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。中低压规格的阀体通常采用铸造工艺生产阀体，中高压规格的阀体采用煅造工艺生产。API6A标准中石油井口装置和采油树中阀体部件，主要材料为AISI410、AISI4130、AISI4140，此类材料按使用环境的不同，温度级别分为K、L、P、R、S、T、U、V七类，其中K级为使用要求最高的-60C要求，L为-46C，P为-29C，R、S、T、U、V为-18C，以上七类所要求的力学性能指标都是一样的，最小平均冲击功横向20J、纵向27J，国内对于AISI4130、AISI4140材料可达到K级即-60C27J的水平；AISI410材料，可达到P级(-29C、纵向≥27J)水平的材料供应商极少，且质量不稳定，若需要稳定达到1级(-46C、纵向≥27J)水平，还急需待解决这一问题。
为了解决上述的问题，经检索，中国专利申请号2016101260429，公开日为2017年3月8日，公开了一种超临界汽轮机用FB2阀门锻件的制备方法，该方法包括以下步骤：(1)熔炼步骤：该步骤是将13Cr9Mo2Co1NiVNbB钢锭采用依次采用电弧炉熔炼步骤、炉外精炼步骤、电渣重熔步骤制成阀门锻件坯料；其中电弧炉熔炼步骤如下：1)配料：选料S、P≤0.030％优质废钢和纯净的Cr、Mo、Co、N、V、Nb、B合金料；(2)熔化期：开炉前先加入1～2％Feo(铁矿石)、2％石灰作炉底铺底料；熔化末期和氧化初期：加入20～25％Feo(铁矿石)，钢液温度1540～1560℃，碱度在2～3，使P脱至≤0.0004％；(3)氧化期：脱C量≥0.40％；4)还原期：P≤0.0005％，S≤0.0005％，C：0.80～1.0％，Si≤0.30，Mn：0.30～0.45；Cr：11.00～11.50；Mo：1.40～1.60；Ni：0.10～0.20；Co：1.10～1.30；V：0.15～0.25；Nb：0.040～0.060；B：80～110ppm；Cu≤0.15；As≤0.020；Sb≤0.0015；Sn≤0.015；A1≤0.010。
再如中国专利申请号2015105499025，公开日为2017年3月8日，公开了一种阀体用AISI410SS马氏体不锈钢，它的化学成分设计如下：C＝0.10～0.15％，Si＝0.20～0.50％，Mn＝0.30～0.60％，Cr＝11.0～13.5％，Mo＝0～0.6％，Ni＝0.30～0.60％，S≤0.020％，P≤0.020％，Cu≤0.20％，V≤0.050％，Nb＝0.010～0.080％，H≤0.00016％，O≤0.0035％，余为Fe和杂质元素，总杂质元素含量≤1.0％；再如中国专利申请号2016100547436，公开日为2017年3月8日，公开了一种深海采油设备阀座用钢，钢各成分及其质量百分比含量为：碳0.28～0.33；硅0.15～0.35；锰0.40～0.60；硫≤0.040；磷≤0.035；铬1.10～1.80；镍≤0.030；铜≤0.030；钼0.25～0.35；钆0.20～0.40铁余量。
再如中国专利申请号2015109639871，公开日为2017年3月8日，公开了一种用于制造矿浆输送管道阀体、阀盖的锻件钢钢水及其冶炼方法，用于制造矿浆输送管道阀体、阀盖的锻件钢钢水具有下列重量百分比的化学成分：C 0.20～0.23wt％、Si 0.25～0.35wt％、Mn0.80～1.00wt％、Cu 0.20～0.30wt％、Cr 0.20～0.30wt％、V 0.020～0.030wt％、S≤0.006wt％、P≤0.015wt％、O≤0.0010wt％、H≤0.0001wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物，冶炼方法包括KR法铁水预处理深脱硫、LD转炉冶炼、LF钢包炉精炼、VD炉真空精炼等工艺。
通过分析上述专利的技术内容可以发现，以常规的锻件制造工艺制造出的深海阀体，不但制造工艺和产品质量难以稳定，其低温韧性也难以满足要求，无法适用于深海采油井口装置和采油树这样的苛刻环境，尤其是低温工况环境。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有深海石油阀体的性能无法满足使用要求的问题，本发明提供一种耐磨型特种钢制深海石油阀体及其制造方法，具有很好的耐腐蚀、耐冲击、不生锈性能，在零下50℃低温冲击比传统用钢机械性能超过50％，满足深海钻油的生产需要。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.10-0.15wt％、Mn 0.40-0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si 0.30-0.50wt％、Cr11.50-13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40-0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，该阀体的组织主相是马氏体，第二相是容积比为8％以上且12％以内的奥氏体，且内含容积比为0％以上(不包括0)且3％以内的珠光体。此外，该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比。
对于API6A标准中石油井口装置和采油树中阀体部件，对阀体的抗海水腐蚀以及抗海水压力冲击均为首要的使用要点，本发明采用化学成分且满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，使得金属元素可以与非金属元素进行有效的反应且生成具有高致密性的组织结构，强度高。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体具有下列重量百分比的化学成分：C 0.12wt％、Mn 0.50wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si0.3125wt％、Cr12.50wt％、Mo 0.60wt％、Ni 0.45wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
本发明还提供了一种耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，包括以下具体步骤：
1)、冶炼阶段，以高硬度高耐磨特种钢为原料，所述的高硬度高耐磨特种钢具有下列重量百分比的化学成分：C 0.10-0.15wt％、Mn 0.40-0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si0.30-0.50wt％、Cr 11.50-13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40-0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，采用电炉熔炼→LF炉外精炼→至少2次VD真空脱气工艺，LF炉外精炼采用复合脱氧剂；
2)、电渣重熔阶段，通过优化渣系，采用三元渣系进行除渣；
3)、组织处理阶段，淬火将锻件入炉升温至927℃后按照T≥12分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温，进行高温奥氏体均匀化处理，然后进行淬火；高温回火进行至少2次回火，第一次回火加热至663℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，第二次回火加热至649℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，以获得稳定的马氏体组织。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的复合脱氧剂的成分包括30-50wt％SiCaBaAl.SiCaBa、10-26wt％Al及30-44wt％稀土脱氧剂。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的三元渣系的成分包括11-20wt％MgO+30-40wt％CaF+33-39wt％A12O3及1-10wt％CaO。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的复合脱氧剂的成分包括50wt％SiCaBaAl.SiCaBa、15wt％Al及35wt％稀土脱氧剂。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的三元渣系的成分包括18wt％MgO+38wt％CaF+38wt％A12O3及6wt％CaO。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的VD真空脱气工艺包括：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩至少2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至65～80Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，根据钢包透气情况氩气流量控制为40～60NL/min，在真空度65～80Pa条件下钢水脱气处理时间控制为15～18分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量吹氩处理，氩气流量为20～30NL/min，吹氩时间为至少2分钟。
于本发明一种可能的实施方式中，所述的稀土脱氧剂为稀土硅钡钙合金脱氧剂。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的耐磨型特种钢制深海石油阀体，通过新工艺和新配方，显著提升阀体的耐腐蚀性和机械性能，产品品质达到国内领先水平；在产品浇注成型制造环节中，采用快速处理钢包透气砖装备，及时清除残渣，保持通透性，提升产品品质；采用清理真空脱气炉管道装备，确保管道的清洁，提升产品在锻造过程中的稳定性；产品采取热处理工艺有效避免因过热导致材料脆性变大，实现强度与韧性的综合匹配；
(2)本发明的耐磨型特种钢制深海石油阀体，该阀体的组织主相是马氏体，第二相是容积比为0％以上(不包括0)且3％以内的贝氏体，通过两种晶相的组合，可以提高强度，具有很好的耐腐蚀、耐冲击、不生锈性能，在零下50℃低温冲击比传统用钢机械性能超过50％，满足深海钻油的生产需要；
(3)本发明的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，采用二次VD真空脱气工艺，显著降低钢中夹杂物级别(A、B、C、D、DS类夹杂物级别控制在一级)，VD炉真空度达到10Pa，远低于国标要求的67Pa，并采用至少2次真空脱气，显著降低钢中H、O、N的含量，控制[H]≤l.5ppm、[O]≤15ppm、[N]≤50ppm，能够有效降低钢中气孔及白点的产生；
(4)本发明的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，ESR电渣重熔采用三元渣系，使电渣锭达到一级探伤水平；淬火后采用二次回火处理，获得更为稳定的低碳回火索氏体组织，低温冲击可稳定达到API6A标准P级；
(5)本发明的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，采用上述二次VD真空脱气、三元渣系ESR电渣重熔、淬火后二次回火处理工艺，实现锻件低碳回火索氏体组织，低造冲击可稳定达到API6A标准P级的阀门阀体锻坯。
具体实施方式
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.10-0.15wt％、Mn 0.40-0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si 0.30-0.50wt％、Cr11.50-13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40-0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，该阀体的组织主相是马氏体，第二相是容积比为8％以上且12％以内的奥氏体，且内含容积比为0％以上(不包括0)且3％以内的珠光体。此外，该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比。
实施例1
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.12wt％、Mn 0.50wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.3125wt％、Cr 12.50wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.45wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*12.5wt％+1/4*0.5wt％+1/5*0.45wt％＝7*0.12wt％+2*0.3125wt％。
实施例2
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.10wt％、Mn 0.40wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.415wt％、Cr 13.50wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.40wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*13.5wt％+1/4*0.4wt％+1/5*0.4wt％＝7*0.1wt％+2*0.415wt％。
实施例3
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.10wt％、Mn 0.60wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.345wt％、Cr 11.50wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.45wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*11.5wt％+1/4*0.6wt％+1/5*0.45wt％＝7*0.1wt％+2*0.345wt％。
实施例4
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.12wt％、Mn 0.60wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.38wt％、Cr 13.5wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.50wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*13.5wt％+1/4*0.6wt％+1/5*0.5wt％＝7*0.12wt％+2*0.38wt％。
实施例5
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.11wt％、Mn 0.52wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.30wt％、Cr 11.50wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.46wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*11.5wt％+1/4*0.52wt％+1/5*0.46wt％＝7*0.11wt％+2*0.3wt％。
实施例6
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，具有下列重量百分比的化学成分：C0.13wt％、Mn 0.42wt％、P 0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.31wt％、Cr 13.45wt％、Mo0.60wt％、Ni 0.42wt％、H l.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
该阀体的化学成分满足等式：1/10W(Cr)+1/4W(Mn)+1/5W(Ni)＝7W(C)+2W(Si)，其中W(Cr)、W(Mn)、W(Ni)、W(C)和W(Si)均表示重量百分比，代入数值计算得到等式：1/10*13.45wt％+1/4*0.42wt％+1/5*0.42wt％＝7*0.13wt％+2*0.31wt％。
实施例7
本发明的一种耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，包括以下具体步骤：
1)、冶炼阶段，以高硬度高耐磨特种钢为原料，采用电炉熔炼→LF炉外精炼→2次VD真空脱气工艺，LF炉外精炼采用复合脱氧剂，复合脱氧剂包括50wt％SiCaBaAl.SiCaBa、15wt％Al及35wt％稀土脱氧剂；
2)、电渣重熔阶段，通过优化渣系，采用三元渣系进行除渣，三元渣系18wt％MgO+38wt％CaF+38wt％A12O3及6wt％CaO；
3)、组织处理阶段，淬火将锻件入炉升温至927℃后按照T≥12分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温，进行高温奥氏体均匀化处理，然后进行淬火；高温回火:进行2次回火，第一次回火加热至663℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，第二次回火加热至649℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，以获得稳定的马氏体组织；
其中VD真空脱气工艺包括：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩至少2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至65～80Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，根据钢包透气情况氩气流量控制为40～60NL/min，在真空度65～80Pa条件下钢水脱气处理时间控制为15～18分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量吹氩处理，氩气流量为20～30NL/min，吹氩时间为至少2分钟。
对本实施例得到的阀体进行性能测试，其满足的性能参数如下：
①规格100-6000mm，最大重量4000KG；
②UT无损检测：≤2dB；
③球化组织：珠光体1-2级；
④网状碳化物：＜4；
⑤硬度均匀性：≤3HSD；
⑥淬硬层深度：≥30mm；
⑦残余奥氏体含量：8-12％。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种耐磨型特种钢制深海石油阀体，其特征在于，具有下列重量百分比的化学成分：C 0.10-0.15wt％、Mn 0.40-0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si 0.30-0.50wt％、Cr 11.50-13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40-0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，该阀体的组织主相是马氏体，第二相是容积比为8％以上且12％以内的奥氏体，且内含容积比为0％以上(不包括0)且3％以内的珠光体。
2.根据权利要求1所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体，其特征在于，所述耐磨型特种钢制深海石油阀体具有下列重量百分比的化学成分：C 0.12wt％、Mn 0.50wt％、P0.025wt％、S 0.025wt％、Si 0.3125wt％、Cr 12.50wt％、Mo 0.60wt％、Ni 0.45wt％、Hl.5ppm、O 15ppm、N 50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物。
3.一种耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
1)、冶炼阶段，以高硬度高耐磨特种钢为原料，所述的高硬度高耐磨特种钢具有下列重量百分比的化学成分：C 0.10-0.15wt％、Mn 0.40-0.60wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Si 0.30-0.50wt％、Cr 11.50-13.50wt％、Mo≤0.60wt％、Ni 0.40-0.50wt％、H≤l.5ppm、O≤15ppm、N≤50ppm，其余为Fe及不可避免的不纯物，采用电炉熔炼→LF炉外精炼→至少2次VD真空脱气工艺，LF炉外精炼采用复合脱氧剂；
2)、电渣重熔阶段，通过优化渣系，采用三元渣系进行除渣；
3)、组织处理阶段，淬火将锻件入炉升温至927℃后按照T≥12分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温，进行高温奥氏体均匀化处理，然后进行淬火；高温回火进行至少2次回火，第一次回火加热至663℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，第二次回火加热至649℃以上按照T≥18分钟/厘米，按最大壁厚算不小于1小时进行保温后冷却至室温，以获得稳定的马氏体组织。
4.根据权利要求3所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述复合脱氧剂的成分包括30-50wt％SiCaBaAl.SiCaBa、10-26wt％Al及30-44wt％稀土脱氧剂。
5.根据权利要求3所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述三元渣系的成分包括11-20wt％MgO+30-40wt％CaF+33-39wt％A12O3及1-10wt％CaO。
6.根据权利要求4所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述复合脱氧剂的成分包括50wt％SiCaBaAl.SiCaBa、15wt％Al及35wt％稀土脱氧剂。
7.根据权利要求5所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述三元渣系的成分包括18wt％MgO+38wt％CaF+38wt％A12O3及6wt％CaO。
8.根据权利要求3至7中任一项所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述的VD真空脱气工艺包括：将钢水吊至VD真空精炼炉后，接通吹氩管，开启氩气采用20～30NL/min的小氩量吹氩至少2分钟，之后对钢水定氧定氢，同时测温取样；取样完毕后，将真空罐盖车开至工作位，合上真空罐盖，进行抽真空，真空抽至65～80Pa时，开始进行保真空脱气处理，同时进行底吹氩处理，根据钢包透气情况氩气流量控制为40～60NL/min，在真空度65～80Pa条件下钢水脱气处理时间控制为15～18分钟；真空脱气处理完毕后关闭真空主阀，提升罐盖，对钢水取样和定氧定氢；之后对钢水进行小氩气量吹氩处理，氩气流量为20～30NL/min，吹氩时间为至少2分钟。
9.根据权利要求3至7中任一项所述的耐磨型特种钢制深海石油阀体的制造方法，其特征在于，所述的稀土脱氧剂为稀土硅钡钙合金脱氧剂。
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