CN109202810A - 自动排渣散热式轴向射钉器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动排渣散热式轴向射钉器，包括钉管，钉管上消音孔，钉管外设置有消音罩，钉管和消音罩内壁形成消音空间；在消音罩外设置有滑套，消音罩上设置有排渣散热孔；滑套能轴向移动。本发明设置有排渣散热孔，使消音空间与环境之间形成了排渣通道和散热通道；加装的滑套击发时封闭住排渣孔，以保证正常的击发动作，退壳时滑套后移使排渣散热孔露出，残渣碎屑就能落出设备外，热量也同时散发出来。更重要的是，能有效降低零件温度，避免了严重的安全隐患。还有就是排渣散热的动作是随着退壳动作一并进行的，没有增加额外的多余动作，更利于操作的简洁性。

Description

自动排渣散热式轴向射钉器

技术领域

本发明公开了一种射钉装置，尤其涉及使用一体化射钉弹的轴向射钉装置。

背景技术

随着射钉器技术的发展，轴向射钉器具备的各种优点使得其应用具有越来越广泛的空间。

轴向射钉器在使用时，击针在击针套管内迅速前移，其尖端部分击打一体化射钉弹的尾部，使一体化射钉弹在钉管内爆炸，产生的气体推动射钉快速进入前端的基体，完成射钉过程。

上述轴向击发射钉器的在使用过程中存在着一个缺陷：射钉弹会在钉管内部爆炸产生巨大的噪声，这个噪声直接通过钉管传递到环境中，对现场施工人员形成声浪冲击，同时也使施工现场存在着扰民的现象。

为了克服这一技术问题，技术人员研发出了降噪技术：在钉管上加工出消音孔，钉管外设置有消音罩，钉管和消音罩内壁形成封闭的消音空间。这样的降噪效果在实际使用基本能满足要求。

消音孔能将部分噪音引入到消音空间内进行弱化，同时也有部分射钉弹爆炸后的残渣碎屑从消音孔进入消音空间，这些残渣碎屑会在消音空间内淤积，使用时间过久，就会结块。所以，设备在使用一段时间以后，就必须拆卸后清渣维护，上述结构的缺点在于：有时清渣的时间间隔过长，残渣硬化情况严重，清渣任务就会变的很困难，如果清渣的时间间隔过短，又会影响工作效率。另外，部分热量也会从消音孔进入消音空间并不能有效散失，多次击发后，整个消音空间周围的零件就具有很高的温度，不利于手持退壳的动作进行。所以现阶段在消音罩外再套一个热传导系数较低的塑料隔热套，以使操作人员不烫手的进行退壳操作。

加装隔热套以后，虽然能够达到不烫手的目的，但是更不利于热量的散失，内部零件的温度在多次连续击发以后，甚至可以达到70摄氏度以上，这样会带来严重的安全隐患，实践中也出现过这样的现象：一体化射钉弹从前端装入钉管后，立即自爆，危害到操作人员的安全。

上述缺点，是现阶段技术无法克服的。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动排渣散热式轴向射钉器以弥补现有技术不足。

本发明为实现目的采用的技术方案是：

自动排渣散热式轴向射钉器，包括钉管，钉管上消音孔，钉管外设置有消音罩，钉管和消音罩内壁形成消音空间；其特征是：在消音罩外设置有滑套，消音罩上设置有排渣散热孔；滑套能轴向移动。

优化的，滑套前端接触限止机构。

优化的，滑套后端设置有复位弹簧。

优化的，复位弹簧后端接触承力面，承力面能设置在钉管上、消音罩上或连接套上。

优化的，在滑套内壁设置有槽，槽内有圈簧。

优化的，滑套外设置有外罩。

优化的，滑套和外罩之间有力传递机构。

优化的，所述的力传递机构形式为：滑套外壁和外罩内壁都设置传力面。

优化的，滑套上有防滑装置。

优化的，外罩上有防滑装置。

本发明的有益效果在于：在不改变原有设备工作方式和效果的前提下，巧妙的在消音罩上设置排渣散热孔，使消音空间与环境之间形成了排渣通道和散热通道；更重要的是，加装了滑套，滑套击发时封闭住排渣孔，以保证正常的击发动作，击发完毕退壳时，滑套后移，使排渣散热孔露出，残渣碎屑就能落出设备外，热量也同时散发出来，实现了残渣碎屑的随时排出，节约了以往的排渣维护工序，降低了排渣难度，更重要的是，能有效降低零件温度，避免了严重的安全隐患。还有就是排渣散热的动作是随着退壳动作一并进行的，没有增加额外的多余动作，更利于操作的简洁性。

下面通过实施例，并结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

图2是图1的的局部放大图。

图3是图1的部分零件分解结构示意图。

图4是实施例2的局部放大图。

图5是以往同类产品结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

在图中，1是钉管，2是消音孔，3是消音罩，4是消音空间，5是滑套，6是排渣散热孔，7复位弹簧，8是承力面，9是连接套，13是槽，14是圈簧，15是限止面。

为了更好的理解本发明的创造性，先描述一下以往同类产品的工作方式。

如图5所示，一体化射钉弹在钉管1内被后端的击针16前移击发，产生爆炸，爆威将钉子打入外面的基体，与此同时，一部分声浪、热量和爆炸后产生残渣碎屑通过消音孔2进入到消音空间4，击发动作完成。然后，用手握住隔热套19往后拉，隔热套19、钉管1、消音罩3、连接套9整体后移，击针套管17相对前移，其前端面将钉管1内的残渣碎屑顶出(即为退壳动作)，然后在弹簧18的作用下整机复位。

从对以往产品的描述中可以看出，消音空间4除了完成弱化声浪的作用以外，还成了一个容渣和容热空间，残渣碎屑在空间内沉积、热量在空间内聚集，随着击发次数的增加，堆积数量和热量不断增加，一方面残渣碎屑会牢牢的附着在金属表面，影响消音效果且不能自动去除，另一方面，零件的温度会急剧上升，导致射钉弹自爆等安全事故，事实上，隔热套19的作用实质上加剧了安全隐患发生的可能性。

本发明中，如图1、图2、图3所示：新设置的排渣散热孔6和滑套5配合使用，就可以解决上述技术问题：自然状态(包括击发状态)时，滑套5会将排渣散热孔6封闭着，依然使消音空间4呈封闭状态，保持正常的消音效果，也不减小正常的击发威力。当击发完毕以后，用手握住滑套5往后拉，滑套5往后移动(压迫着复位弹簧7)，滑套5移动后，其前端不能封闭住排渣散热孔6，排渣散热孔6露出于外界环境中，消音空间4内的碎屑残渣就会从排渣散热孔6掉落到外界环境，此时的碎屑残渣为热状态尚未凝结，很容易实现掉落。其内的热量也通过排渣散热孔6散失到外界环境中，就能有效的降低零件温度。

上述过程为排渣散热过程。当滑套5后移到后止位时，其后端面接触到承力面8，能使钉管1、消音罩3、连接套9整体后移，击针套管17相对前移，其前端面将钉管1内的残渣碎屑顶出(即为退壳动作)。

退壳动作完成以后，弹簧18使钉管1、消音罩3、连接套9整体复位，复位弹簧7使滑套5复位，整机恢复到自然状态。

复位弹簧7是滑套5的复位机构，复位弹簧7前端顶着滑套5，其后端顶着承力面8，本实施例中，承力面8设置在钉管后端能满足功能，实际应用中也可以设置在连接套9、消音罩3上。

限止面15是对滑套5前端位置的限定，本实施例中，限止面15为一个连接件端面，连接件通过螺纹连接在钉管1上，也可以根据需要直接设置在钉管1上或者消音罩3上。

为了保持整机在击发状态具有更好的气密性，本实施例在滑套5内壁设置有两个槽13，槽13内安装圈簧14，圈簧14位于散热排渣孔6的前后侧且紧紧箍住消音罩3，以减小气体的逸出量。

为了增加操作人员手持退壳时与滑套5之间的摩擦力，可以在滑套5上设置防滑机构，如凸环、凹槽、凸点等。

实施例2：

如图4所示，在图中，10是外罩，11是传力面，12是传力面。实施例1在实际使用中，滑套5需要手持操作，为了操作方便，滑套5的长度需要和手掌宽度相适应(同时也能遮住复位弹簧7)，由于滑套5材质最好为铁件，为了使产品实现轻量化和降低成本，本实施例可以使滑套5的长度为最小化，然后在滑套5外套一个轻量化的外罩10，来完成方便手持和遮蔽复位弹簧7的功能。只需要在滑套5外壁和外罩10的内壁分别设置传力面11、12，能够实现力的传递即可正常工作。

同理，为了增加操作人员手持退壳时与外罩10之间的摩擦力，可以在外罩10上设置防滑机构，如凸环、凹槽、凸点等。

Claims (10)

1.自动排渣散热式轴向射钉器，包括钉管，钉管上消音孔，钉管外设置有消音罩，钉管和消音罩内壁形成消音空间；其特征是：在消音罩外设置有滑套，消音罩上设置有排渣散热孔；滑套能轴向移动。

2.根据权利要求1所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：滑套前端接触限止机构。

3.根据权利要求1或2所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：滑套后端设置有复位弹簧。

4.根据权利要求3所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：复位弹簧后端接触承力面，承力面能设置在钉管上、消音罩上或连接套上。

5.根据权利要求1或2所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：在滑套内壁设置有槽，槽内有圈簧。

6.根据权利要求1或2所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：滑套外设置有外罩。

7.根据权利要求6所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：滑套和外罩之间有力传递机构。

8.根据权利要求7所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：所述的力传递机构形式为：滑套外壁和外罩内壁都设置传力面。

9.根据权利要求1或2所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：滑套上有防滑装置。

10.根据权利要求6所述的自动排渣散热式轴向射钉器，其特征是：外罩上有防滑装置。