CN109193019A - 一种电池软包模组结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电池软包模组结构,包括底板、正极侧板模块、负极侧板模块、电芯模块以及上盖;本发明的各个部件均采用模块化设计,结构件少,重量轻,电池模组的正负极分别位于模组的两侧,安装简单方便,采用全自动激光焊接技术,具有安全性能好、结构合理、组装灵活方便、串并联操作简便、可半自动化操作等优点,有效的提高了模组的成组效率,在同等电池重量下可以增加电动车的续航里程,本模组在保证电芯正常使用的前提下,给电芯提供良好的保护和绝缘等安全保证,又避免了电芯模组在使用过程中造成极耳断裂的现象;同时本模组为全封闭式底部粘接模组,散热性能好,有效的保证了电池在使用过程中的一致性和稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及动力电池技术领域,特别是一种电池软包模组结构。
背景技术
随着环境污染的日益加重,传统燃油车的使用将会越来越少,而在使用过程中无污染、低噪音的新能源电动车正在越来越受到各国政府和人民的欢迎。随着政策的支持和技术的提升,新能源车在整车市场的占比也越来越大。电池包是新能源车的动力源泉,电池在使用过程中会产生大量的热量,这将降低电池模组的使用性能和寿命,同时为了适应越来越快的生产节奏,电池模组的成组效率也需要不断提高,如何提高电池模组的性能及成组效率一直是各生产企业所关注的重要问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池软包模组结构,可以提高电池模组的散热性能及成组效率。
为实现上述目的,本发明采用了以下技术方案:
一种电池软包模组结构,包括:
底板;
正极侧板模块,所述正极侧板由正极侧板组件和正极端板组成,所述正极侧板组件由正极外侧板和正极内侧板组成;所述正极内侧板安置于底板的左侧,正极内侧板的左侧卡接正极外侧板,所述正极外侧板的左侧卡接正极端板;
负极侧板模块,所述负极侧板由负极侧板组件和负极端板组成,所述负极侧板组件由负极外侧板和负极内侧板组成;所述负极内侧板安置于底板的右侧,负极内侧板的右侧卡接负极外侧板,所述负极外侧板的右侧卡接负极端板;
电芯模块,所述电芯模块由若干层两侧出极耳的电芯叠加组成,任意两层电芯之间粘接有一层泡棉;所述电芯模块通过导热硅胶粘接在底板的上表面,电芯模块的两侧分别与对应的正极内侧板和负极内侧板焊接;
上盖,所述上盖为横截面呈U型的盖板,所述上盖板卡扣于底板上,上盖板的左右两端分别与正极端板和负极端板焊接,上盖板的下边与底板焊接。
进一步,所述底板的前后两侧均设有折弯翻边结构,底板的左右两侧均设有折边结构,底板的表面并列设有若干加强筋。
进一步,所述正极内侧板的表面并列设有至少两个卡槽一;所述正极外侧板的右侧面设有至少两个与所述卡槽一相配合的支撑凸台一;所述正极外侧板的左侧面设有限位凸台一,所述正极端板的右侧面设有与所述限位凸台一相配合的沉槽一。
进一步,所述负极内侧板的表面并列设有至少两个卡槽二;所述负极外侧板的左侧面设有至少两个与所述卡槽二相配合的支撑凸台二;所述负极外侧板的右侧面设有限位凸台二,所述负极端板的左侧面设有与所述限位凸台二相配合的沉槽二。
进一步,所述正极端板的上端设有正极标识,负极端板的上端设有负极标识。
进一步,所述电芯的极耳为采用折弯工艺制成的U型件。
进一步,所述上盖的顶部并列设有若干个腰型孔。
本发明的有益效果如下:
本发明的电池软包模组结构中的电芯模块包括多个电芯,所述电芯的两侧出电芯极耳,电芯极耳采用折弯工艺制成U型件,降低振动过程中极耳撕裂的风险,电芯按电芯正负极同向相对依次叠放,电芯与电芯之间设置双面带背胶的泡棉;堆叠好的电芯模块直接放入底板中,在底板中灌入导热硅胶,电芯模块和底板通过导热硅胶连接固定,正极内侧板从模组左端安置于叠好的电芯模块左侧,并与电芯模块采用激光焊接,再从正极内侧板的左侧依次卡接上正极外侧板和正极端板,即可完成正极侧板模块的组装;按同样的方式完成负极侧板模块的组装,然后从电池模组上端安装上盖,上盖左端与正极端板焊接,上盖右端与负极端板焊接,上盖下边与底板焊接,上盖焊接完成后即可成组。
上述整个电池模组的各个部件均采用模块化设计,结构件少,重量轻,电池模组的正负极分别位于模组的两侧,安装简单方便,采用全自动激光焊接技术,具有安全性能好、结构合理、组装灵活方便、串并联操作简便、可半自动化操作等优点,有效的提高了模组的成组效率,在同等电池重量下可以增加电动车的续航里程,本模组在保证电芯正常使用的前提下,给电芯提供良好的保护和绝缘等安全保证,又避免了电芯模组在使用过程中造成极耳断裂的现象;同时本模组为全封闭式底部粘接模组,散热性能好,有效的保证了电池在使用过程中的一致性和稳定性。
附图说明
图1是本发明的结构示意图一;
图2是本发明的结构示意图二;
图3是底板的结构示意图;
图4是图3的A部局部放大图;
图5是正极侧板组件的左侧面结构示意图;
图6是正极侧板组件的右侧面结构示意图;
图7是正极端板的左侧面结构示意图;
图8是正极端板的右侧面结构示意图;
图9是负极侧板组件的右侧面结构示意图;
图10是负极侧板组件的左侧面结构示意图;
图11是负极端板的右侧面结构示意图;
图12是负极端板的左侧面结构示意图;
图13是电芯模块的结构示意图;
图14是上盖的结构示意图;
其中:1-底板、11-折弯翻边结构、12-折边结构、13-折边结构、14-加强筋、2-正极侧板组件、21-正极内侧板、211-卡槽一、22-正极外侧板、221-支撑凸台一、222-限位凸台、3-正极端板、31-沉槽一、32-正极标识、4-负极侧板组件、41-负极内侧板、411-卡槽二、42-负极外侧板、421-支撑凸台二、422-限位凸台二、5-负极端板、51-沉槽二、6-上盖、61-腰型孔、7-电芯模块、71-电芯、711-电芯极耳、72-泡棉。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明:
参照图1和图2所示的一种电池软包模组结构,包括底板1、正极侧板模块、负极侧板模块、电芯模块7以及上盖6。
参照图3和图4所示,所述底板1的前后两侧均设有折弯翻边结构11,底板1的左右两侧分别设有折边结构12、13,底板1的表面并列设有若干加强筋14;折边结构12、13可以在底板1与上盖6焊接的过程中减少热量对电芯模块7的影响。
所述正极侧板模块由正极侧板组件2和正极端板3组成。
参照图5至图8所示,所述正极侧板组件2由正极外侧板22和正极内侧板21组成。
所述正极内侧板21安置于底板1的左侧,正极内侧板21的左侧卡接正极外侧板21,所述正极外侧板21的左侧卡接正极端板3。
本实施例中,正极内侧板21、正极外侧板22以及正极端板3的卡接方式为:在正极内侧板21的表面并列设有四个卡槽一211,正极外侧板22的右侧面对应设有四个与所述卡槽一211相配合的支撑凸台一221;通过支撑凸台一221分别插入对应的卡槽一211实现正极外侧板22与正极内侧板21的卡接。
在正极外侧板22的左侧面设有限位凸台一222,所述正极端板3的右侧面设有与所述限位凸台一222相配合的沉槽一31。通过限位凸台222嵌装于沉槽31内实现正极外侧板22与正极端板3的卡接。
为了避免发生识别错误,在正极端板3的上端设有正极标识32。
所述负极侧板模块的基本结构与正极侧板相同,只是组装方向上存在区别,负极侧板模块由负极侧板组件4和负极端板5组成。
参照图9至图12所示,所述负极侧板组件4由负极外侧板42和负极内侧板41组成。
所述负极内侧板41安置于底板1的右侧,负极内侧板41的右侧卡接负极外侧板42,所述负极外侧板42的右侧卡接负极端板5。
本实施例中,负极内侧板41、负极外侧板42以及负极端板5的卡接方式为:在负极内侧板41的表面并列设有四个卡槽二411,负极外侧板42的左侧面设有四个与所述卡槽二411相配合的支撑凸台二421;通过支撑凸台二421分别插入对应的卡槽二411实现负极外侧板42与负极内侧板41的卡接。
在负极外侧板42的右侧面设有限位凸台二422,所述负极端板5的左侧面设有与所述限位凸台二422相配合的沉槽二51。通过限位凸台而422嵌装于沉槽51内实现负极外侧板42与负极端板5的卡接。
同样为了避免发生识别错误,在负极端板5的上端设有负极标识52。
参照图13所示,所述电芯模块7由若干层两侧出极耳711的电芯71叠加组成(图中仅以两层电芯71为例进行说明,实际可以根据需要设置多层并联串联的电芯71),任意两层电芯71之间有一层双面带背胶的泡棉72,将两层电芯71连接在一起。
所述电芯模块7通过导热硅胶粘接在底板1的上表面,电芯模块7的两侧极耳711分别与对应的正极内侧板和负极内侧板中设置的铜排(铜排可参考现有技术)激光焊接。
同时,本发明电芯的极耳711为采用折弯工艺制成的U型件,可以降低振动过程中极耳撕裂的风险。
参照图14所示,所述上盖6为横截面呈U型的盖板,所述上盖板6卡扣于底板1上,上盖板6的左右两端分别与正极端板3和负极端板5的两侧面激光焊接固定,上盖板6的下边与底板1的前后两侧的折弯翻边结构11激光焊接固定。
同时为了增加上盖6的强度并减轻重量,在上盖6的顶部并列设有四个腰型孔61。
本发明的组装方式如下:
将堆叠好的电芯模块7放入底板1中,在底板1中灌入导热硅胶,电芯模块7和底板1通过导热硅胶连接固定,正极内侧板21从模组左端安置于叠好的电芯模块7左侧,并与电芯模块7采用激光焊接,再从正极内侧板21的左侧依次卡接上正极外侧板22和正极端板3,即可完成正极侧板模块的组装;按同样的方式完成负极侧板模块的组装,然后从电池模组上端安装上盖6,上盖6左端与正极端板3焊接,上盖右端6与负极端板5焊接,上盖6下边与底板1焊接,上盖1焊接完成后即可成组。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种电池软包模组结构,其特征在于,包括:
底板;
正极侧板模块,所述正极侧板由正极侧板组件和正极端板组成,所述正极侧板组件由正极外侧板和正极内侧板组成;所述正极内侧板安置于底板的左侧,正极内侧板的左侧卡接正极外侧板,所述正极外侧板的左侧卡接正极端板;
负极侧板模块,所述负极侧板由负极侧板组件和负极端板组成,所述负极侧板组件由负极外侧板和负极内侧板组成;所述负极内侧板安置于底板的右侧,负极内侧板的右侧卡接负极外侧板,所述负极外侧板的右侧卡接负极端板;
电芯模块,所述电芯模块由若干层两侧出极耳的电芯叠加组成,任意两层电芯之间粘接有一层泡棉;所述电芯模块通过导热硅胶粘接在底板的上表面,电芯模块的两侧分别与对应的正极内侧板和负极内侧板焊接;
上盖,所述上盖为横截面呈U型的盖板,所述上盖板卡扣于底板上,上盖板的左右两端分别与正极端板和负极端板焊接,上盖板的下边与底板焊接。
2.根据权利要求1所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述底板的前后两侧均设有折弯翻边结构,底板的左右两侧均设有折边结构,底板的表面并列设有若干加强筋。
3.根据权利要求1所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述正极内侧板的表面并列设有至少两个卡槽一;所述正极外侧板的右侧面设有至少两个与所述卡槽一相配合的支撑凸台一;所述正极外侧板的左侧面设有限位凸台一,所述正极端板的右侧面设有与所述限位凸台一相配合的沉槽一。
4.根据权利要求1所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述负极内侧板的表面并列设有至少两个卡槽二;所述负极外侧板的左侧面设有至少两个与所述卡槽二相配合的支撑凸台二;所述负极外侧板的右侧面设有限位凸台二,所述负极端板的左侧面设有与所述限位凸台二相配合的沉槽二。
5.根据权利要求1、3或4所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述正极端板的上端设有正极标识,负极端板的上端设有负极标识。
6.根据权利要求1所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述电芯的极耳为采用折弯工艺制成的U型件。
7.根据权利要求1所述的一种电池软包模组结构,其特征在于,所述上盖的顶部并列设有若干个腰型孔。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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