CN109186141B - 一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，实时采集蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及蒸发换热管路连接的压缩机的排气温度以及压缩机的排气压力；确定当前控制周期的初始理论过热度；确定当前排气压力对应的当前饱和温度；根据当前排气温度和当前饱和温度，计算当前控制周期的修正过热度；根据采集到的当前制冷剂温度、当前控制周期的修正过热度以及初始理论过热度，计算膨胀阀开度；根据膨胀阀开度，调节电子膨胀阀。本发明提供的方案实现了对蒸发换热管路中的制冷剂和过冷管路中的制冷剂的比例的动态调控。

Description

一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统

技术领域

本发明涉及制冷技术领域，特别涉及一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统。

背景技术

对于应用于制冷系统或者多联机系统的过冷经济器来说，其工作原理主要是，制冷剂分别进入过冷经济器的蒸发换热管路和过冷管路，其中，进入蒸发换热管路的制冷剂以热量膨胀的方式与过冷管路中的制冷剂进行热量交换，从而进一步降低过冷管路中的制冷剂的温度，使过冷管路中的制冷剂达到过冷状态，让达到过冷状态的制冷剂进入蒸发器进行制冷。而进入蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例，会直接影响制冷剂的过冷状态，从而影响其所在制冷系统或者多联机系统的制冷效果。

因此，调控进入过冷经济器的蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例则显得十分重要。

发明内容

本发明实施例提供了一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统，实现了对过冷经济器的蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例的动态调控。

一种过冷经济器控制方法，应用于制冷系统/多联机系统，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，还包括：

实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；

针对每一个控制周期，执行：

确定当前控制周期的初始理论过热度；

确定当前排气压力对应的当前饱和温度；

根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；

根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀。

可选地，所述根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度，包括：

根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一度数。

可选地，所述根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度，包括：

利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口位置的当前制冷剂温度；

当所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

当所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

当所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

可选地，

当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。

可选地，上述方法进一步包括：构建压力与饱和温度对应表；

所述确定当前排气压力对应的当前饱和温度，包括：

查找所述压力与饱和温度对应表；

确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

一种过冷控制装置，应用于制冷系统/多联机系统，包括：过冷经济器、设置于所述过冷经济器的蒸发换热管路入口的电子膨胀阀和入口温度传感器、设置于所述过冷经济器出口的出口温度传感器、设置于所述制冷系统或所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器和高压压力传感器以及主控板，其中，

所述过冷经济器的过冷管入口和所述蒸发换热管路入口，用于接收所述制冷系统/所述多联机系统中的室外换热器输送的液态制冷剂；

所述过冷经济器的过冷管出口，用于输出过冷状态的制冷剂；

所述过冷经济器的蒸发换热管路出口，用于输出过热状态的制冷剂；

所述入口温度传感器，用于实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度；

所述出口温度传感器，用于实时采集所述蒸发换热管路出口位置的制冷剂温度；

所述排气温度传感器，用于实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度；

所述高压压力传感器，实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气压力；

所述主控板，用于针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定所述高压压力传感器采集到的当前排气压力对应的当前饱和温度；根据所述排气温度传感器采集到的当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据所述入口温度传感器采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口温度传感器采集到的所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀。

可选地，所述主控板，包括：

修正子单元，用于根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征所述排气温度传感器采集到的当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一度数。

可选地，所述主控板，进一步包括：理论过热度计算子单元和膨胀开度计算子单元，其中，

所述理论过热度计算子单元，用于利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口温度传感器采集到的出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口温度传感器采集到的入口位置的当前制冷剂温度；

所述膨胀开度计算子单元，用于

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

可选地，

当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。

可选地，

所述主控板，进一步用于构建压力与饱和温度对应表，通过查找所述压力与饱和温度对应表，确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

一种多联机系统，包括：上述任一所述的过冷控制装置，其中，

所述过冷控制装置，用于接收所述多联机系统中的冷凝装置输送的液态制冷剂，并调控过冷状态的制冷剂与过热状态的制冷剂的比例，按照调控的所述比例，分别输出所述过冷状态的制冷剂和所述过热状态的制冷剂。

本发明实施例提供了一种过冷经济器控制方法、过冷控制装置及多联机系统，该过冷经济器控制方法应用于制冷系统/多联机系统，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，通过实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定当前排气压力对应的当前饱和温度；根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀，通过调节电子膨胀阀开度实现了对进入蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例的动态调控。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例提供的一种过冷经济器控制方法的流程图；

图2是本发明一个实施例提供的一种过冷经济器控制装置的结构示意图；

图3是本发明另一实施例提供的一种过冷经济器控制装置的结构示意图；

图4是本发明一个实施例提供的一种多联机系统的结构示意图；

图5是本发明另一个实施例提供的一种多联机系统的结构示意图；

图6是本发明另一个实施例提供的一种过冷经济器控制方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种过冷经济器控制方法，应用于制冷系统/多联机系统，该方法可以包括以下步骤：

步骤101：在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀；

步骤102：实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；

针对每一个控制周期，执行：

步骤103：确定当前控制周期的初始理论过热度；

步骤104：确定当前排气压力对应的当前饱和温度；

步骤105：根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；

步骤106：根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

步骤107：根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀。

其中，控制周期可以为用户设定的，比如控制周期为20s，即每隔20s执行步骤103至步骤107一次，当前制冷剂温度、当前制冷剂温度、当前排气温度以及当前排气压力是指在到达一个控制周期时，即开始执行步骤103时，采集到的最新的制冷剂温度、制冷剂温度、排气温度以及排气压力。

制冷系统/多联机系统中的冷凝装置如冷凝器输送的液态冷凝剂分别进入过冷经济器的过冷管路和蒸发换热管路，一般来说，过冷管路为过冷经济器的主管路，蒸发换热管路为过冷经济器的辅助管路，即一旦过冷管路出现问题将直接影响整个制冷系统/多联机系统的运行，而蒸发换热管路出现问题仅是对过冷经济器的过冷效果造成一定的影响，但不会影响整个制冷系统/多联机系统的运行，因此，本发明实施例将电子膨胀阀设置于过冷经济器的蒸发换热管路入口，一方面实现了对过冷经济器调控，另一方面避免了电子膨胀阀出现问题时影响整个制冷系统/多联机系统的运行。

在图1所示的实施例中，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，通过实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定当前排气压力对应的当前饱和温度；根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀，通过调节电子膨胀阀开度实现了对进入蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例的动态调控。

在本发明一个实施例中，上述步骤105的具体实施方式：根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一设定度数。

通过该修正过热度计算公式组实现了对过冷经济器的过热度的修正，基于该修正过热度，计算电子膨胀阀的开度，能够有效地提高制冷系统/多联机系统的制冷性能。

在本发明一个实施例中，上述步骤106的具体实施方式包括：

利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口位置的当前制冷剂温度；

当所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第一膨胀阀开度计算公式组：

当所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第二膨胀阀开度计算公式组：

当所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第三膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

使电子膨胀阀的开度不仅受理论过热度的影响，还受初始理论过热度以及修正过热度的影响，即电子膨胀阀开度是基于整个制冷系统/多联机系统考察的，使得电子膨胀阀开度调控更能满足制冷系统/多联机系统的需求，更加准确。

在本发明一个实施例中，当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。

在本发明一个实施例中，上述方法进一步包括：构建压力与饱和温度对应表；上述步骤104的具体实施方式包括：查找所述压力与饱和温度对应表；确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

如图2所示，本发明实施例提供一种过冷控制装置，应用于制冷系统/多联机系统，包括：过冷经济器201、设置于所述过冷经济器的蒸发换热管路入口的电子膨胀阀202和入口温度传感器203、设置于所述过冷经济器出口的出口温度传感器204、设置于所述制冷系统或所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器205和高压压力传感器206以及主控板207，其中，

所述过冷经济器201的过冷管入口和所述蒸发换热管路入口，用于接收所述制冷系统/所述多联机系统中的室外换热器输送的液态制冷剂；

所述过冷经济器的过冷管出口，用于输出过冷状态的制冷剂；

所述过冷经济器的蒸发换热管路出口，用于输出过热状态的制冷剂；

所述入口温度传感器203，用于实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度；

所述出口温度传感器204，用于实时采集所述蒸发换热管路出口位置的制冷剂温度；

所述排气温度传感器205，用于实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度；

所述高压压力传感器206，实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气压力；

所述主控板207，用于针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定所述高压压力传感器206采集到的当前排气压力对应的当前饱和温度；根据所述排气温度传感器205采集到的当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据所述入口温度传感器203采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口温度传感器204采集到的所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀202。

一般来说，过冷经济器的过冷管入口和蒸发换热管路入口位于相反方向，使得过冷管中的液态制冷剂和蒸发换热管中的液态制冷剂形成对流。

上述图2仅给出了过冷经济器201、电子膨胀阀202、入口温度传感器203、出口温度传感器204、排气温度传感器205、高压压力传感器206以及主控板207之间的连接关系，而他们的之间的相对位置通过上述描述可以直接获得，再此不再赘述。

在本发明另一实施例中，所述主控板207，包括：修正子单元(图中未示出)，用于根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征所述排气温度传感器采集到的当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一度数。

如图3所示，在本发明另一实施例中，所述主控板207，进一步包括：理论过热度计算子单元301和膨胀开度计算子单元302，其中，

所述理论过热度计算子单元301，用于利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口温度传感器采集到的出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口温度传感器采集到的入口位置的当前制冷剂温度；

所述膨胀开度计算子单元302，用于

当所述理论过热度计算子单元301计算出的所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第一膨胀阀开度计算公式组：

当所述理论过热度计算子单元301计算出的所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第二膨胀阀开度计算公式组：

当所述理论过热度计算子单元301计算出的所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第三膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

在本发明另一实施例中，当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。

在本发明又一实施例中，所述主控板207，进一步用于构建压力与饱和温度对应表，通过查找所述压力与饱和温度对应表，确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

上述装置内的各单元之间的信息交互、执行过程等内容，由于与本发明方法实施例基于同一构思，具体内容可参见本发明方法实施例中的叙述，此处不再赘述。

如图4所示，本发明一个实施例提供一种多联机系统400，包括：上述任一所述的过冷控制装置401；

所述过冷控制装置，用于接收所述多联机系统中的冷凝器输送的液态制冷剂，并调控过冷状态的制冷剂与过热状态的制冷剂的比例，按照调控的所述比例，分别输出所述过冷状态的制冷剂和所述过热状态的制冷剂。

可以理解地，过冷控制装置中的过冷经济器，用于输出过冷状态的制冷剂和过热状态的制冷剂，该过冷经济器输出的过冷状态的制冷剂，进入多联机系统中室内机进行制冷；该过冷经济器输出的过热状态的制冷剂，进入压缩机通过高压压缩将气态制冷剂转化为液态。而过冷经济器与室内机之间有任何组件比如温度传感器、调控阀等等，均不会影响过冷控制装置在多联机系统中的应用，相应地，过冷经济器与压缩机之间有任何组件/设备比如温度传感器、气液分离器等等，均不会影响过冷控制装置在多联机系统中的应用。

为了能够清楚地说明过冷经济器控制方法，下面以将过冷经济器控制装置应用于图5所示的一种多联机系统为例，展开说明过冷经济器控制方法，如图6所示，该方法可包括如下步骤：

步骤600：主控板构建压力与饱和温度对应表；

步骤601：通过入口温度传感器实时采集过冷经济器的蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度，并将入口位置的制冷剂温度发送给主控板；

如图5所示的一种多联机系统，其包括本发明实施例提供的过冷经济器控制装置，其中，过冷经济器控制装置包括：过冷经济器5011、设置于所述过冷经济器的蒸发换热管路入口的电子膨胀阀5012和入口温度传感器5013、设置于所述过冷经济器出口的出口温度传感器5014、设置于多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器5015和高压压力传感器5016以及主控板5017。其中，由于图空间的限制，在图中仅给出了电子膨胀阀5012和入口温度传感器5013与主控板5017的连接，而出口温度传感器5014、设置于多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器5015和高压压力传感器5016与主控板5017的连接图中虽然未示出，但是从上述实施例的描述可知，出口温度传感器5014、设置于多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器5015和高压压力传感器5016还分别与主控板5017连接，以为主控板提供采集到的数据。

在图5给出的多联机系统中，过冷经济器5011的蒸发换热管路入口和过冷管入口与室外机502相连，并且在过冷经济器5011与室外机502之间设置有总电子膨胀阀503，该总电子膨胀阀503用于调控室外机502输送的液态制冷剂的量；过冷经济器5011的过冷管路出口与液管相连，用于输出过冷状态的制冷剂给室内机；过冷经济器5011的蒸发换热管路出口通过管路与压缩机504相连，压缩机504的排气口通过管路连接油份装置505；油份装置505第一端经过过滤器506和毛细管509连接到压缩机504和汽液分离器508之间的管路，油份装置505第二端通过单向阀506连接至四通阀507的D端，压缩机504的入口连接汽液分离器508的第一端，汽液分离器508的第二端通过过滤器510连接至四通阀507的S端，四通阀507的E端连接气管；四通阀507的C端连接室外机。

步骤602：通过出口温度传感器实时采集过冷经济器的蒸发换热管路出口位置的制冷剂温度，并将出口位置的制冷剂温度发送给主控板；

步骤603：通过排气温度传感器实时采集压缩机排气口的排气温度，并将排气温度发送给主控板；

步骤604：通过高压压力传感器实时采集压缩机排气口的排气压力，并将排气压力发送给主控板；

主控板针对每一个控制周期，执行：

该控制周期为设定的，比如20s即每一个20s为一个控制周期，每一个控制周期执行下述步骤605至步骤613一次。

步骤605：确定当前控制周期的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；该外部设置的初始理论过热度主要是用户根据经验进行设置的。

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。其中，控制周期对应的理论过热度的计算方式将在下述步骤中进行说明，在此不再赘述。

步骤606：通过压力与饱和温度对应表，查找当前排气压力对应的当前饱和温度；

其中，步骤605和步骤606之间没有严格的先后顺序，本实施例给出的是一种可能顺序。

步骤607：根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；

该步骤具体实施方式可为：利用下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一设定度数。

上述修正过热度计算公式组可通过下述修正过热度表格表示：

其中，para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数，即para0为设定值，比如可设定para0为20℃，21℃，25℃，30℃，32℃，35℃，40℃等等中的任意一个；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一设定度数，即para1为设定值，比如可设定para1为1℃，2℃，2.5℃，3℃，4℃等等中的任意一个。

下面以para0为30℃，para1为4℃为例，进行说明。比如当前排气温度T_d为20℃，当前排气压力对应的当前饱和温度T_p为20℃，则T_d＝20℃，T_p＝20℃，满足T_d＜T_p+para0-10℃，则通过ΔT’＝para1+4℃计算修正过热度，其中para1＝4℃，则修正过热度ΔT’＝8℃。又比如当前排气温度T_d为30℃，当前排气压力对应的当前饱和温度T_p为5℃，则T_d＝30℃，T_p＝5℃，满足T_p+para0-5℃≤T_d≤T_p+para0+5℃，则通过ΔT’＝para1计算修正过热度，其中para1＝4℃，则修正过热度ΔT’＝4℃。另外，当前排气温度和当前饱和温度满足T_p+para0-10℃≤T_d＜T_p+para0-5℃，则通过ΔT’＝para1+2℃计算修正过热度，当前排气温度和当前饱和温度满足T_p+para0+5℃＜T_d≤T_p+para0+10℃，则通过ΔT’＝para1-2℃计算修正过热度，当前排气温度和当前饱和温度满足T_d＞T_p+para0+10℃，则通过ΔT’＝para1+4℃计算修正过热度，在此不再一一举例进行说明。

步骤608：利用入口位置的当前制冷剂温度和出口位置的当前制冷剂温度，计算所述当前控制周期的理论过热度；

该步骤具体实施方式：利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口位置的当前制冷剂温度。

步骤609：将当前控制周期的理论过热度与初始理论过热度进行对比，当当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，执行步骤610；当当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，执行步骤611；当当前控制周期的理论过热度小于初始理论过热度时，执行步骤612；

步骤610：利用第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度，并根据膨胀阀开度，调节电子膨胀阀，并结束当前流程；

第一膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

即：当当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＞para2时，利用ΔEXV＝0.2(ΔT-ΔT’)+0.4(ΔT-ΔT_old)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度，且para3＜ΔT-ΔT’≤para2时，利用ΔEXV＝0.1(ΔT-ΔT’)+0.25(ΔT-ΔT_old)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＝para3时，利用ΔEXV＝0.25(ΔT-ΔT_old)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＜para3时，利用ΔEXV＝0.2(ΔT-ΔT’)+0.1(ΔT-ΔT_ild)计算膨胀阀开度。

步骤611：利用第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度，并根据膨胀阀开度，调节电子膨胀阀，并结束当前流程；

第二膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

即：当当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＞para2时，利用ΔEXV＝0.2(ΔT-ΔT’)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度，且para3＜ΔT-ΔT’≤para2时，利用ΔEXV＝0.15(ΔT-ΔT’)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＝para3时，利用ΔEXV＝0计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＜para3时，利用ΔEXV＝0.4(ΔT-ΔT’)计算膨胀阀开度。

步骤612：利用第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度，并根据膨胀阀开度，调节电子膨胀阀，并结束当前流程。

第三膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；ara3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

即：当当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＞para2时，利用ΔEXV＝0.2(ΔT-ΔT’-para2)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度，且para3＜ΔT-ΔT’≤para2时，利用ΔEXV＝0计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＝para3时，利用ΔEXV＝0.4(ΔT-ΔT_old)计算膨胀阀开度；当当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度，且ΔT-ΔT’＜para3时，利用ΔEXV＝0.6(ΔT-ΔT’)+0.2(ΔT-ΔT_old)计算膨胀阀开度。

其中，步骤609的对比过程和步骤610至步骤612的计算过程可通过下述膨胀阀开度表格表示：

其中，上述步骤610至步骤612给出的公式组中涉及到的para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃，即para2为设定值，比如可设定para2为4℃，5℃，6℃等等中的任意一个；para3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃即para3为设定值，比如可设定para1为-1℃，0℃，1℃等等中的任意一个。

本发明实施例提供了一种可读介质，包括执行指令，当存储控制器的处理器执行所述执行指令时，所述存储控制器执行本发明上述任一实施例提供的方法。

本发明实施例提供了一种存储控制器，包括：处理器、存储器和总线；所述存储器用于存储执行指令，所述处理器与所述存储器通过所述总线连接，当所述存储控制器运行时，所述处理器执行所述存储器存储的所述执行指令，以使所述存储控制器执行本发明上述任一实施例提供的方法。

综上所述，本发明以上各个实施例至少具有如下有益效果：

1、在本发明实施例中，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，通过实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定当前排气压力对应的当前饱和温度；根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀，通过调节电子膨胀阀开度实现了对进入蒸发换热管路中的制冷剂和进入过冷管路中的制冷剂的比例的动态调控。

2、在本发明实施例中，调节所述电子膨胀阀是每个控制周期进行一次，而且当前控制周期的理论过热度将会影响下一个控制周期的电子膨胀阀开度，因此，实现了闭环控制，从而保证电子膨胀阀能够及时的调控。

3、通过按照控制周期，利用入口位置的当前制冷剂温度、出口位置的当前制冷剂温度，修正过热度以及初始理论过热度，计算当前控制周期的膨胀阀开度，根据计算出的膨胀阀开度调控电子膨胀阀，能够有效地提高液态制冷剂的稳定性。

4、本发明实施例提供的方案能够及时对电子膨胀阀进行调控，使得过冷控制装置所在的制冷系统/多联机系统的产品性能和可靠性得到有效地提高。

5、通过该修正过热度计算公式组实现了对过冷经济器的过热度的修正，基于该修正过热度，计算电子膨胀阀的开度，能够有效地提高制冷系统/多联机系统的制冷性能。

6、本发明实施例提供的方案，使电子膨胀阀的开度不仅受理论过热度的影响，还受初始理论过热度以及修正过热度的影响，即电子膨胀阀开度是基于整个制冷系统/多联机系统考察的，使得电子膨胀阀开度调控更能满足制冷系统/多联机系统的需求，更加准确，同时也提高了系统运行效率。

7、在本发明实施例中，电子膨胀阀设置在过冷经济器的辅助管路上，当电子膨胀阀出现故障时，不会影响制冷系统/多联机系统的运行。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个······”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储在计算机可读取的存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质中。

最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种过冷经济器控制方法，其特征在于，应用于制冷系统/多联机系统，在过冷经济器的蒸发换热管路入口位置设置电子膨胀阀，还包括：

实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度、所述蒸发换热管出口位置的制冷剂温度以及所述蒸发换热管路连接的所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机的排气温度以及所述压缩机的排气压力；

针对每一个控制周期，执行：

确定当前控制周期的初始理论过热度；

确定当前排气压力对应的当前饱和温度；

根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；

根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀；

所述根据当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度，包括：

根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一设定度数。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口位置的当前制冷剂温度，所述修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度，包括：

利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口位置的当前制冷剂温度；

当所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第一膨胀阀开度计算公式组：

当所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第二膨胀阀开度计算公式组：

当所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第三膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；para3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，

当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，

进一步包括：构建压力与饱和温度对应表；

所述确定当前排气压力对应的当前饱和温度，包括：

查找所述压力与饱和温度对应表；

确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

5.一种过冷控制装置，其特征在于，应用于制冷系统/多联机系统，包括：过冷经济器、设置于所述过冷经济器的蒸发换热管路入口的电子膨胀阀和入口温度传感器、设置于所述过冷经济器出口的出口温度传感器、设置于所述制冷系统或所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度传感器和高压压力传感器以及主控板，其中，

所述过冷经济器的过冷管入口和所述蒸发换热管路入口，用于接收所述制冷系统/所述多联机系统中的室外换热器输送的液态制冷剂；

所述过冷经济器的过冷管出口，用于输出过冷状态的制冷剂；

所述过冷经济器的蒸发换热管路出口，用于输出过热状态的制冷剂；

所述入口温度传感器，用于实时采集所述蒸发换热管路入口位置的制冷剂温度；

所述出口温度传感器，用于实时采集所述蒸发换热管路出口位置的制冷剂温度；

所述排气温度传感器，用于实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气温度；

所述高压压力传感器，实时采集所述制冷系统/所述多联机系统中的压缩机排气口的排气压力；

所述主控板，用于针对每一个控制周期，执行：确定当前控制周期的初始理论过热度；确定所述高压压力传感器采集到的当前排气压力对应的当前饱和温度；根据所述排气温度传感器采集到的当前排气温度和所述当前饱和温度，计算所述当前控制周期的修正过热度；根据所述入口温度传感器采集到的所述入口位置的当前制冷剂温度、所述出口温度传感器采集到的所述出口位置的当前制冷剂温度，所述当前控制周期的修正过热度以及所述初始理论过热度，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；根据所述当前控制周期的膨胀阀开度，调节所述电子膨胀阀；

所述主控板，包括：

修正子单元，用于根据下述修正过热度计算公式组，计算所述当前控制周期的修正过热度；

修正过热度计算公式组：

其中，T_d表征所述排气温度传感器采集到的当前排气温度；T_p表征当前饱和温度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para0表征外部设定的20℃～40℃范围内的任一设定度数；para1表征外部设定的1℃～4℃范围内的任一度数。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述主控板，进一步包括：理论过热度计算子单元和膨胀开度计算子单元，其中，

所述理论过热度计算子单元，用于利用下述理论过热度计算公式，计算所述当前控制周期的理论过热度；

理论过热度计算公式：

ΔT＝T_out-T_in

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；T_out表征所述出口温度传感器采集到的出口位置的当前制冷剂温度；T_in表征所述入口温度传感器采集到的入口位置的当前制冷剂温度；

所述膨胀开度计算子单元，用于

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度大于所述初始理论过热度时，利用下述第一膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第一膨胀阀开度计算公式组：

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度等于所述初始理论过热度时，利用下述第二膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第二膨胀阀开度计算公式组：

当所述理论过热度计算子单元计算出的所述当前控制周期的理论过热度小于所述初始理论过热度时，利用下述第三膨胀阀开度计算公式组，计算所述当前控制周期的膨胀阀开度；

第三膨胀阀开度计算公式组：

其中，ΔT表征所述当前控制周期的理论过热度；ΔT’表征所述当前控制周期的修正过热度；para2表征第一设定偏差阈值，且4℃≤para2≤6℃；para3表征第二设定偏差阈值，且-1℃≤para3≤1℃；ΔEXV表征所述当前控制周期的膨胀阀开度；ΔT_old表征所述初始理论过热度。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，

当所述当前控制周期为第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：外部设置的初始理论过热度；

当所述当前控制周期为非第一个控制周期时，所述初始理论过热度，包括：所述当前控制周期对应的上一个控制周期的理论过热度；

和/或，

所述主控板，进一步用于构建压力与饱和温度对应表，通过查找所述压力与饱和温度对应表，确定所述压力与饱和温度对应表中，当前排气压力对应的饱和温度为当前饱和温度。

8.一种多联机系统，其特征在于，包括：权利要求5至7任一所述的过冷控制装置，其中，

所述过冷控制装置，用于接收所述多联机系统中的冷凝器输送的液态制冷剂，并调控过冷状态的制冷剂与过热状态的制冷剂的比例，按照调控的所述比例，分别输出所述过冷状态的制冷剂和所述过热状态的制冷剂。

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