CN109176862B - 带肋预应力预制底板的制作设备结构及制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及预制装配式混凝土结构建筑领域，具体为一种带肋预应力预制底板的制作设备结构及制作方法。将侧向钢挡板的转轴穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的转轴孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的转轴上，将侧向钢挡板固定；将条形气囊的螺栓杆穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的螺栓孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的螺栓杆上，将条形气囊固定，用充气管通过气管孔连接各个气囊的气门，给条形气囊充气；将齿形钢板放在条形气囊两侧端部，固定条形气囊，用连接钢件连接齿形钢板和上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ，并进行围焊。本发明制作简单，造价低，且易运输，可以在工地附近制作底板，降低运输成本；而且，拆模简单，易操作，省时省力。
Description
【技术领域】
本发明涉及预制装配式混凝土结构建筑领域，具体为一种带肋预应力预制底板的制作设备结构及制作方法。
【背景技术】
装配式混凝土结构具有施工速度快、节能环保、现场湿作业量小等优点，近些年在国内得到迅猛发展。叠合楼板是装配式混凝土结构的重要组成构件，而带肋预应力预制底板是其中应用的比较广泛的一种，带肋预应力预制底板可以减少钢筋用量、增强楼板的整体刚度、抗裂度等性能，承受施工荷载，节省大量的材料。基于此，本发明针对带肋预应力预制底板提出一种全新的制作设备结构和制作方法。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种带肋预应力预制底板的制作设备结构及制作方法，实现预应力预制底板制作设备和带肋预应力预制底板的工厂大批量生产，满足实际工程设计施工需要。
本发明的技术方案：
一种带肋预应力预制底板的制作设备结构，该结构包括：上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ、下部横向钢挡板、侧向钢挡板、齿形钢板、连接钢件、条形气囊，具体结构如下：
两个侧向钢挡板相对平行竖直设置，上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ两两一组相对平行竖直设置，每个上部钢挡板Ⅰ的底部与一个下部横向钢挡板对应并插装配合，每个上部钢挡板Ⅱ的底部与一个下部横向钢挡板对应并插装配合，每个侧向钢挡板分别与一组上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的外端垂直连接，两组上部钢挡板Ⅰ内端之间、上部钢挡板Ⅱ内端之间以及相对应的下部横向钢挡板之间留有间隙，形成框架结构；其中，侧向钢挡板两端的转轴分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ上的转轴孔插装配合；所述框架结构的顶部沿与侧向钢挡板平行方向，水平均匀排布两组条形气囊，每个条形气囊两端分别通过螺栓杆与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ上的螺栓孔插装配合，充气管穿过上部钢挡板Ⅰ上的气管孔与条形气囊一端的气门连接；每组条形气囊两端顶部沿与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ平行方向，竖直的齿形钢板通过锯齿和凹槽与条形气囊插装配合，在齿形钢板与上部钢挡板Ⅰ的顶部之间通过连接钢件连接固定，在齿形钢板与上部钢挡板Ⅱ的顶部之间通过连接钢件连接固定。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，上部钢挡板Ⅰ由螺栓孔、外部半圆环、气管孔、转轴孔及纵向受力钢筋预留凹槽组成，上部钢挡板Ⅰ的上半部排布有气管孔，每个气管孔的两侧分别设置螺栓孔，上部钢挡板Ⅰ的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，外部半圆环两两一组设置于一个锯齿的外侧面，每个锯齿的底面开设纵向受力钢筋预留凹槽，上部钢挡板Ⅰ的上部一角处开设转轴孔。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，上部钢挡板Ⅱ由螺栓孔、外部半圆环、转轴孔及纵向受力钢筋预留凹槽组成，上部钢挡板Ⅱ的上半部排布有两两一组的螺栓孔，上部钢挡板Ⅱ的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，外部半圆环两两一组设置于一个锯齿的外侧面，每个锯齿的底面开设纵向受力钢筋预留凹槽，上部钢挡板Ⅱ的上部一角处开设转轴孔。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，下部横向钢挡板由外部半圆环、纵向受力钢筋预留凹槽组成，下部横向钢挡板的上部开设均布的凹槽，该凹槽与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的锯齿相对应并插装配合，外部半圆环两两一组设置于下部横向钢挡板下部的外侧面，纵向受力钢筋预留凹槽布置在所述凹槽的底部中间；
下部横向钢挡板的纵向受力钢筋预留凹槽分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的纵向受力钢筋预留凹槽相对并组合设置，形成供纵向受力钢筋穿过的圆孔；下部横向钢挡板的外部半圆环分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的外部半圆环相对设置，供钉子穿过上下设置外部半圆环进行固定。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，侧向钢挡板的两侧上端部对称设置转轴。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，齿形钢板的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽尺寸为长150mm×宽50mm，非凹槽部分的锯齿宽度为150mm，位于一端部非凹槽部分的锯齿宽度为75mm。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，连接钢件两侧下端分别由两块10mm厚钢板一组沿板宽方向竖直平行焊接，每组两块钢板相距20mm；连接钢件的两组竖直钢板之间，分别与齿形钢板、上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的顶部插装配合。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，条形气囊的一侧端部设置两个螺栓杆、一个气门，气门位于两个螺栓杆之间，条形气囊的另一侧端部设置两个螺栓杆。
所述的带肋预应力预制底板的制作设备结构，该结构的连接方式如下：
(1)将侧向钢挡板的转轴穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的转轴孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的转轴上，将侧向钢挡板固定；
(2)将条形气囊的螺栓杆穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的螺栓孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的螺栓杆上，将条形气囊固定，用充气管通过气管孔连接各个气囊的气门，给条形气囊充气；
(3)将齿形钢板放在条形气囊两侧端部，用以固定条形气囊，用连接钢件连接齿形钢板和上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ，并进行围焊。
一种带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将两组条形气囊及相连接部件分别旋转至两侧，纵向受力钢筋穿设于下部横向钢挡板上的预留纵向受力钢筋凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽内提前贴好橡胶片，纵向受力钢筋两侧连接在台座上，准备进行张拉；将条形气囊及相连接部件旋转回原位置，用钉子穿过上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ和下部横向钢挡板的上下对应的外部半圆环内，进行固定；
(2)根据制作带肋预应力预制底板的尺寸，将横向上模板、横向下模板和侧面模板放置在框架结构内，横向上模板、横向下模板沿与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ平行的横向上下相对设置，上下相对设置的横向上模板、横向下模板为两组平行设置，条形气囊穿设于每组横向上模板、横向下模板之间；侧面模板沿与侧向钢挡板平行方向，竖直设置于两组横向上模板、横向下模板之间，侧面模板沿横向位于两个条形气囊之间，由两组横向上模板和横向下模板、侧面模板、侧向钢挡板围成带肋预应力预制底板的模板；
其中，横向上模板做成锯齿形，该锯齿为矩形，每个锯齿表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽两侧对称设置连接键；横向下模板做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽底面表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽两侧对称开设连接凹槽；安装时，横向上模板的锯齿通过连接键，与横向下模板的连接凹槽插装配合，横向上模板的纵向受力钢筋预留凹槽与横向下模板的纵向受力钢筋预留凹槽相对并组合设置，并在纵向受力钢筋预留凹槽内贴好橡胶片，形成供纵向受力钢筋穿过的圆孔；
然后，开始张拉纵向受力钢筋，张拉后再剪断露在外面的张拉纵向受力钢筋；
(3)在围好的区域内浇筑混凝土；
(4)养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，拆除条形气囊，以及横向上模板、横向下模板和侧面模板，形成带肋预应力预制底板。
本发明的优点及有益效果是：
①本发明气囊结构的模板制作简单，造价低，且易运输，可以在工地附近制作底板，降低运输成本；而且，拆模简单，易操作，省时省力。
②采用本发明方法制作的预制底板，由于采用预应力，可适用跨度更大的楼板。
③本发明设备可用于批量生产不同型号的叠合板的预应力带肋预制底板，实现预应力带肋的预制底板工厂能够大批量生产，满足实际工程设计施工需要。
附图说明
图1是与气囊充气孔连接的上部钢挡板Ⅰ的三维图。
图2是与气囊充气孔另一端连接的上部钢挡板Ⅱ的三维图。
图3是下部横向钢挡板的三维图。
图4是侧向钢挡板的三维图。
图5是固定气囊的齿形钢板的三维图。
图6是连接钢件的三维图。
图7是条形气囊的三维图。
图8是带肋预应力预制底板的制作设备结构的三维图。
图9是浇筑混凝土前预制底板制作设备结构的三维图。
图10是预制预应力底板横向上模板的三维图。
图11是预制预应力底板横向下部模板的三维图。
图12是预制预应力底板侧向模板的三维图。
图13浇筑混凝土后预制底板制作设备结构的三维图。
图14是带肋预应力预制底板的三维图。
图中，1上部钢挡板Ⅰ；2螺栓孔；3外部半圆环；4气管孔；5转轴孔；6上部钢挡板Ⅱ；7下部横向钢挡板；8纵向受力钢筋预留凹槽；9侧向钢挡板；10转轴；11齿形钢板；12连接钢件；13条形气囊；14螺栓杆；15气门；16充气管；17纵向受力钢筋；18横向上模板；19连接键；20横向下模板；21连接凹槽；22侧面模板；23混凝土；24带肋预应力预制底板。
具体实施方式
如图1-图14所示，本发明分为两部分：一是带肋预应力预制混凝土底板制作设备的结构及制作方法；二是带肋预应力预制底板的制作：
(一)如图1-图8所示，带肋预应力预制混凝土底板制作设备的结构及制作方法如下：
1.结构组成
(1)如图1-图8所示，带肋预应力预制混凝土底板制作设备，主要包括：上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6、下部横向钢挡板7、侧向钢挡板9、齿形钢板11、连接钢件12、条形气囊13等，具体结构如下：
两个侧向钢挡板9相对平行竖直设置，上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6两两一组相对平行竖直设置，每个上部钢挡板Ⅰ1的底部与一个下部横向钢挡板7对应并插装配合，每个上部钢挡板Ⅱ6的底部与一个下部横向钢挡板7对应并插装配合，每个侧向钢挡板9分别与一组上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6的外端垂直连接，两组上部钢挡板Ⅰ1内端之间、上部钢挡板Ⅱ6内端之间以及相对应的下部横向钢挡板7之间留有间隙，形成框架结构；其中，侧向钢挡板9两端的转轴10分别与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6上的转轴孔5插装配合；所述框架结构的顶部沿与侧向钢挡板9平行方向，水平均匀排布两组条形气囊13，每个条形气囊13两端分别通过螺栓杆14与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6上的螺栓孔插装配合，充气管16穿过上部钢挡板Ⅰ1上的气管孔4与条形气囊13一端的气门15连接；每组条形气囊13两端顶部沿与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6平行方向，竖直的齿形钢板11通过锯齿和凹槽与条形气囊13插装配合，在齿形钢板11与上部钢挡板Ⅰ1的顶部之间通过连接钢件12连接固定，在齿形钢板11与上部钢挡板Ⅱ6的顶部之间通过连接钢件12连接固定。
(2)如图1所示，上部钢挡板Ⅰ1由螺栓孔2、外部半圆环3、气管孔4、转轴孔5及纵向受力钢筋预留凹槽8组成，上部钢挡板Ⅰ1的上半部排布有气管孔4，每个气管孔4的两侧分别设置螺栓孔2，上部钢挡板Ⅰ1的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，外部半圆环3两两一组设置于一个锯齿的外侧面，每个锯齿的底面开设纵向受力钢筋预留凹槽8，上部钢挡板Ⅰ1的上部一角处开设转轴孔5。纵向受力钢筋预留凹槽8为半径200mm半圆，气管孔尺寸根据条形气囊上的气门尺寸制作。
如图2所示，与上部钢挡板Ⅰ1不同之处在于，上部钢挡板Ⅱ6没有气管孔4，其它结构和上部钢挡板Ⅰ1相同。
(3)如图3所示，下部横向钢挡板7由外部半圆环3、纵向受力钢筋预留凹槽8组成，下部横向钢挡板7的上部开设均布的凹槽，该凹槽与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6的锯齿相对应并插装配合，外部半圆环3两两一组设置于下部横向钢挡板7下部的外侧面，纵向受力钢筋预留凹槽8布置在所述凹槽的底部中间。下部横向钢挡板7的纵向受力钢筋预留凹槽8分别与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6的纵向受力钢筋预留凹槽8相对并组合设置，形成供纵向受力钢筋17穿过的圆孔；下部横向钢挡板7的外部半圆环3分别与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6的外部半圆环3相对设置，供钉子穿过上下设置外部半圆环3进行固定。
(4)如图4所示，侧向钢挡板9的两侧上端部对称设置转轴10。
(5)如图5所示，齿形钢板11的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽尺寸为长150mm×宽50mm，非凹槽部分的锯齿宽度为150mm，位于一端部非凹槽部分的锯齿宽度为75mm(具体尺寸根据所用的条形气囊的宽度、高度及布置间距确定)。
(6)如图6所示，连接钢件12两侧下端分别由两块10mm厚钢板一组沿板宽方向竖直平行焊接，每组两块钢板相距20mm。连接钢件12的两组竖直钢板之间，分别与齿形钢板11、上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6的顶部插装配合。
(7)如图7所示，条形气囊13的一侧端部设置两个螺栓杆14、一个气门15，气门15位于两个螺栓杆14之间，条形气囊13的另一侧端部设置两个螺栓杆14。
2.连接方式
(1)如图8所示，将侧向钢挡板9的转轴10穿过上部钢档板Ⅰ1和上部钢挡板Ⅱ6的转轴孔5中，通过螺栓帽安装于露在外面的转轴10上，将侧向钢挡板9固定。
(2)将条形气囊13的螺栓杆14穿过上部钢档板Ⅰ1和上部钢挡板Ⅱ6的螺栓孔2中，通过螺栓帽安装于露在外面的螺栓杆14上，将条形气囊13固定，用充气管16通过气管孔4连接各个气囊的气门15，给条形气囊充气。
(3)如图8所示，将齿形钢板11放在条形气囊13两侧端部，用以固定条形气囊13，用连接钢件12连接齿形钢板11和上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6，并进行围焊。
(二)如图9-图14所示，带肋预应力预制底板的制作方法如下：
(1)如图9所示，将两组条形气囊13及相连接部件(上部钢档板Ⅰ1、连接钢件12、侧向钢挡板9等)分别旋转至两侧，纵向受力钢筋17穿设于下部横向钢挡板7上的预留纵向受力钢筋凹槽8，纵向受力钢筋预留凹槽8内提前贴好橡胶片，纵向受力钢筋17两侧连接在台座上，准备进行张拉。将条形气囊13及相连接部件旋转回原位置，用钉子穿过上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6和下部横向钢挡板7的上下对应的外部半圆环3内，进行固定。
(2)如图9-图12所示，根据制作带肋预应力预制底板24的尺寸，将横向上模板18、横向下模板20和侧面模板22放置在框架结构内，横向上模板18、横向下模板20沿与上部钢挡板Ⅰ1、上部钢挡板Ⅱ6平行的横向上下相对设置，上下相对设置的横向上模板18、横向下模板20为两组平行设置，条形气囊13穿设于每组横向上模板18、横向下模板20之间；侧面模板22沿与侧向钢挡板9平行方向，竖直设置于两组横向上模板18、横向下模板20之间，侧面模板22沿横向位于两个条形气囊13之间，由两组横向上模板18和横向下模板20、侧面模板22、侧向钢挡板9围成带肋预应力预制底板的模板。
其中，横向上模板18做成锯齿形，该锯齿为矩形，每个锯齿表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽8，纵向受力钢筋预留凹槽8两侧对称设置连接键19；横向下模板20做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽底面表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽8，纵向受力钢筋预留凹槽8两侧对称开设连接凹槽21；安装时，横向上模板18的锯齿通过连接键19，与横向下模板20的连接凹槽21插装配合，横向上模板18的纵向受力钢筋预留凹槽8与横向下模板20的纵向受力钢筋预留凹槽8相对并组合设置，并在纵向受力钢筋预留凹槽8内贴好橡胶片，形成供纵向受力钢筋17穿过的圆孔。
然后，开始张拉纵向受力钢筋17，张拉后再剪断露在外面的张拉纵向受力钢筋17。张拉纵向受力钢筋17的作用是使其产生预应力，预应力是为了改善结构服役表现，在施工期间给结构预先施加的压应力，结构服役期间预加压应力可全部或部分抵消荷载导致的拉应力，避免结构破坏。
(3)在围好的区域内浇筑混凝土23，形成如图13所示结构。
(4)如图14所示，养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，拆除条形气囊13，以及横向上模板18、横向下模板20和侧面模板22，形成带肋预应力预制底板24。
实施结果表明，本发明气囊结构的模板制作简单，造价低，且易运输，可以在工地附近制作底板，降低运输成本；而且拆模简单，易操作，省时省力；采用该种方法制作的预制底板由于采用预应力，可适用跨度更大的楼板；该设备可用于批量生产不同型号的叠合板的预应力带肋预制底板，实现带井字形肋的预制底板工厂能够大批量生产，满足实际工程设计施工需要。
Claims (9)
1.一种带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，该方法使用的制作设备结构包括：上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ、下部横向钢挡板、侧向钢挡板、齿形钢板、连接钢件、条形气囊，具体结构如下：
两个侧向钢挡板相对平行竖直设置，上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ两两一组相对平行竖直设置，每个上部钢挡板Ⅰ的底部与一个下部横向钢挡板对应并插装配合，每个上部钢挡板Ⅱ的底部与一个下部横向钢挡板对应并插装配合，每个侧向钢挡板分别与一组上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的外端垂直连接，两组上部钢挡板Ⅰ内端之间、上部钢挡板Ⅱ内端之间以及相对应的下部横向钢挡板之间留有间隙，形成框架结构；其中，侧向钢挡板两端的转轴分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ上的转轴孔插装配合；所述框架结构的顶部沿与侧向钢挡板平行方向，水平均匀排布两组条形气囊，每个条形气囊两端分别通过螺栓杆与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ上的螺栓孔插装配合，充气管穿过上部钢挡板Ⅰ上的气管孔与条形气囊一端的气门连接；每组条形气囊两端顶部沿与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ平行方向，竖直的齿形钢板通过锯齿和凹槽与条形气囊插装配合，在齿形钢板与上部钢挡板Ⅰ的顶部之间通过连接钢件连接固定，在齿形钢板与上部钢挡板Ⅱ的顶部之间通过连接钢件连接固定；
使用所述制作设备结构的带肋预应力预制底板的制作方法，包括如下步骤：
（1）将两组条形气囊及相连接部件分别旋转至两侧，纵向受力钢筋穿设于下部横向钢挡板上的预留纵向受力钢筋凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽内提前贴好橡胶片，纵向受力钢筋两侧连接在台座上，准备进行张拉；将条形气囊及相连接部件旋转回原位置，用钉子穿过上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ和下部横向钢挡板的上下对应的外部半圆环内，进行固定；
（2）根据制作带肋预应力预制底板的尺寸，将横向上模板、横向下模板和侧面模板放置在框架结构内，横向上模板、横向下模板沿与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ平行的横向上下相对设置，上下相对设置的横向上模板、横向下模板为两组平行设置，条形气囊穿设于每组横向上模板、横向下模板之间；侧面模板沿与侧向钢挡板平行方向，竖直设置于两组横向上模板、横向下模板之间，侧面模板沿横向位于两个条形气囊之间，由两组横向上模板和横向下模板、侧面模板、侧向钢挡板围成带肋预应力预制底板的模板；
其中，横向上模板做成锯齿形，该锯齿为矩形，每个锯齿表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽两侧对称设置连接键；横向下模板做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽底面表面中间开设纵向受力钢筋预留凹槽，纵向受力钢筋预留凹槽两侧对称开设连接凹槽；安装时，横向上模板的锯齿通过连接键，与横向下模板的连接凹槽插装配合，横向上模板的纵向受力钢筋预留凹槽与横向下模板的纵向受力钢筋预留凹槽相对并组合设置，并在纵向受力钢筋预留凹槽内贴好橡胶片，形成供纵向受力钢筋穿过的圆孔；
然后，开始张拉纵向受力钢筋，张拉后再剪断露在外面的张拉纵向受力钢筋；
（3）在围好的区域内浇筑混凝土；
（4）养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，拆除条形气囊，以及横向上模板、横向下模板和侧面模板，形成带肋预应力预制底板。
2.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，上部钢挡板Ⅰ由螺栓孔、外部半圆环、气管孔、转轴孔及纵向受力钢筋预留凹槽组成，上部钢挡板Ⅰ的上半部排布有气管孔，每个气管孔的两侧分别设置螺栓孔，上部钢挡板Ⅰ的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，外部半圆环两两一组设置于一个锯齿的外侧面，每个锯齿的底面开设纵向受力钢筋预留凹槽，上部钢挡板Ⅰ的上部一角处开设转轴孔。
3.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，上部钢挡板Ⅱ由螺栓孔、外部半圆环、转轴孔及纵向受力钢筋预留凹槽组成，上部钢挡板Ⅱ的上半部排布有两两一组的螺栓孔，上部钢挡板Ⅱ的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，外部半圆环两两一组设置于一个锯齿的外侧面，每个锯齿的底面开设纵向受力钢筋预留凹槽，上部钢挡板Ⅱ的上部一角处开设转轴孔。
4.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，下部横向钢挡板由外部半圆环、纵向受力钢筋预留凹槽组成，下部横向钢挡板的上部开设均布的凹槽，该凹槽与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的锯齿相对应并插装配合，外部半圆环两两一组设置于下部横向钢挡板下部的外侧面，纵向受力钢筋预留凹槽布置在所述凹槽的底部中间；
下部横向钢挡板的纵向受力钢筋预留凹槽分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的纵向受力钢筋预留凹槽相对并组合设置，形成供纵向受力钢筋穿过的圆孔；下部横向钢挡板的外部半圆环分别与上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的外部半圆环相对设置，供钉子穿过上下设置的外部半圆环进行固定。
5.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，侧向钢挡板的两侧上端部对称设置转轴。
6.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，齿形钢板的下半部做成锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿之间的凹槽尺寸为长150mm×宽50mm，非凹槽部分的锯齿宽度为150mm，位于一端部非凹槽部分的锯齿宽度为75mm。
7.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，连接钢件两侧下端分别由两块10mm厚钢板一组沿板宽方向竖直平行焊接，每组两块钢板相距20mm；连接钢件的两组竖直钢板之间，分别与齿形钢板、上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ的顶部插装配合。
8.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，条形气囊的一侧端部设置两个螺栓杆、一个气门，气门位于两个螺栓杆之间，条形气囊的另一侧端部设置两个螺栓杆。
9.按照权利要求1所述的带肋预应力预制底板的制作方法，其特征在于，该结构的连接方式如下：
（1）将侧向钢挡板的转轴穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的转轴孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的转轴上，将侧向钢挡板固定；
（2）将条形气囊的螺栓杆穿过上部钢档板Ⅰ和上部钢挡板Ⅱ的螺栓孔中，通过螺栓帽安装于露在外面的螺栓杆上，将条形气囊固定，用充气管通过气管孔连接各个气囊的气门，给条形气囊充气；
（3）将齿形钢板放在条形气囊两侧端部，用以固定条形气囊，用连接钢件连接齿形钢板和上部钢挡板Ⅰ、上部钢挡板Ⅱ，并进行围焊。
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