CN109175249A - 一种下抽芯浇铸活塞的加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，毛坯加工装置和精加工装置，毛坯加工装置包括模具组，模具组包括金属外模、金属顶模和金属内模，金属顶模的下端嵌装在金属外模的上部，金属内模的上端嵌装在金属外模的下端，金属外模、金属顶模和金属内模之间形成活塞的成型腔；精加工装置包括固定装置、压紧装置、导向定位装置和加工刀，压紧装置和导向定位装置固定安装在固定装置上述加工刀对称设置在固定装置的相对两侧。本发明的加工系统通过在毛坯加工装置中设置的冷却系统和精加工装置中的导向定位装置，来保证活塞毛坯的浇注成型，并提高精加工过程的定位精度，从而降低下抽芯浇铸活塞的产品报废率，提高产品的生产效率。

Description

一种下抽芯浇铸活塞的加工系统

技术领域

本发明涉及活塞加工技术领域，特别涉及一种下抽芯浇铸活塞的加工系统。

背景技术

现有活塞生产一般是采取金属模重力铸造方式，随着国内铸造机技术的成熟，原来手工上抽芯结构的金属模生产方式，已经逐渐被机械下抽芯结构金属模具生产所淘汰。现在活塞的一种加工方式为通过下抽芯模具加工成型带燃烧室的活塞毛坯，然后用车床进行精加工得到成品活塞。

但是，这套加工系统尚不成熟，容易加工出残次品，主要表现在，活塞在模具内冷却成型过程中温度不易控制，直接导致活塞成型后内部组织宏观不合格，甚至无法成型完全，活塞毛坯在精加工过程中导向定位准确度不高，传统的六点定位实际是一种欠定位方式，因为导向杆的套筒间隙误差，毛坯孔与导向的拔模角误差，均存在着累积误差的欠定位现象，其结果是铝活塞粗镗孔加工后，销孔对称度误差不稳定，两孔偏摆不稳，成对角线状况，产品形位公差精度不稳定，产品报废率高。

发明内容

本发明针对上述现有技术的存在的问题，提供一种下抽芯浇铸活塞的加工系统。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，包括毛坯加工装置和精加工装置，所述毛坯加工装置包括活塞毛坯加工成型的模具组，所述模具组包括金属外模、金属顶模和金属内模，所述金属顶模的下端嵌装在金属外模的上部，上端高于金属外模的上平面，所述金属内模的上端嵌装在金属外模的下端，且下端低于金属外模的下平面，所述金属外模、金属顶模和金属内模之间形成活塞的成型腔；所述精加工装置包括固定装置、压紧装置、导向定位装置和加工刀，所述压紧装置和导向定位装置固定安装在固定装置上，所述加工刀对称设置在固定装置的相对两侧。

作为本发明的进一步改进，所述模具组上还设有浇注系统和冷却系统，所述浇注系统包括浇口杯、倾斜直浇道、过滤网、主立筒冒口、保温孔、排气冒口，所述主立筒冒口竖直设置在金属外模的侧壁内，且下端与成型腔连通，所述主立筒冒口的侧壁上设有若干保温孔，所述主立筒冒口的侧面设有倾斜直浇道，所述倾斜直浇道的底部与主立筒冒口的底部水平连通，所述倾斜直浇道的顶端设有浇口杯，所述浇口杯为喇叭状，所述倾斜直浇道的底部设有过滤网，所述成型腔上与主立筒冒口相对的一侧设有排气冒口；

所述冷却系统包括气冷进气管、气冷出气管、气冷冷却室、水冷冷却腔和水冷冷却通道，所述气冷冷却室设置在金属顶模的上部，所述气冷进气管和气冷出气管均与金属顶模的顶部固定连接，且气冷进气管和气冷出气管均与气冷冷却室连通，所述水冷冷却腔设置在金属内模的底部，所述金属外模的侧壁内设有关于成型腔对称的两条水冷冷却通道。

作为本发明的进一步改进，所述水冷冷却腔上设有树枝状的分叉通道，所述分叉通道的末端两两连通。

作为本发明的进一步改进，所述水冷冷却通道包括主通道和水冷墙，所述水冷墙包括沿金属外模高度方向上并列设置的至少四条水冷分支通道，所述水冷墙与主通道1连通。

作为本发明的进一步改进，所述水冷墙为圆弧状且设置在成型腔外，所述水冷墙与成型腔共中心轴线。

作为本发明的进一步改进，所述固定装置包括滑台底板、液压缸支撑悬架和并列设置在滑台底板上的悬架固定底板及安装法兰，所述液压缸支撑悬架为“L”形且其水平部位于安装法兰的正上方，所述液压缸支撑悬架竖直部的相对侧设有加强板，所述悬架固定底板上固设有悬架底板，所述液压缸支撑悬架垂直固设于悬架底板上，所述压紧装置固定安装在液压缸支撑悬架的顶部，所述导向定位装置固定安装在悬架底板的顶面；

所述压紧装置包括夹紧油缸、连接盘、压紧盘、活塞定位止口座及止口胎盘，所述夹紧油缸固定安装在液压缸支撑悬架的顶部，所述夹紧油缸的液压杆下端与连接盘固定连接，所述连接盘的底部与压紧盘固定连接，所述夹紧油缸、连接盘与压紧盘共中心轴线，所述活塞定位止口座安装在安装法兰上，所述止口胎盘固设在活塞定位止口座上，所述止口胎盘的顶面设有左右对称的开口槽，所述开口槽延伸至活塞定位止口座的侧面；

所述导向定位装置包括安装在悬架底板顶面的滑台气缸和安装在滑台气缸顶面的手指气缸，所述悬架底板与滑台气缸之间设有可调导板，所述可调导板的底面与悬架底板固定连接，顶面与滑台气缸滑动连接；所述滑台气缸与手指气缸之间固设有手指气缸固定板，所述手指气缸固定安装在手指气缸固定板上。

作为本发明的进一步改进，所述止口胎盘的侧面设有两个气密孔进气接头，所述止口胎盘的顶面设有两个出气孔，所述气密孔进气接头与出气孔连通，所述出气孔位于止口胎盘的边缘。

作为本发明的进一步改进，所述手指气缸的一端设有左右对称的两个手指气缸夹爪，所述手指气缸夹爪上固定连接有导向支承臂，所述导向支承臂呈折线状并延伸至活塞定位止口座的上方，每个导向支承臂上水平固设有两个导向夹持点。

作为本发明的进一步改进，所述滑台底板的一端固设有偏心调整块，所述偏心调整块的上部设有调节螺丝，所述调节螺丝的螺杆延伸并固定在安装法兰的侧面。

作为本发明的进一步改进，所述安装法兰与调节螺丝螺杆连接面相邻的侧面设有冷却水接口，所述止口胎盘的中心设有冷却水出口，所述冷却水接口与冷却水出口连通。

本发明的有益效果为：(1)本发明通过金属外模和金属内模的间隙水冷却与金属顶模间隙气冷的相互配合，来调节整套模具生产时的温度场分布，保证活塞毛坯的浇注成型，减少毛坯铸件的缩孔缩松的发生；

(2)浇铸铝液经过过滤网滤除异性杂质，提高高温铝液的内部纯度，保证活塞毛坯的浇注成型，减少毛坯铸件的内部组织宏观问题；

(3)采用滑台气缸进行纵向行程定位，提高装置定位定位的准确程度；采用手指气缸进行横向行程定位，其具有便于调整夹紧力的优点；

(4)手指气缸改用四点定位夹持方式，改变了原导向的定位不足的缺陷，提高了活塞的导向定位精度；

(5)气密孔进气接头与出气孔组成气密检测报警装置，一旦有止口定位杂物，影响工件与止口的贴合精度，会产生漏气，进而机床加工系统会产生报警，这样会提示操作工，提高工件的定位精度，降低加工完成产品的报废率。

附图说明

图1是本发明毛坯加工装置的结构示意图；

图2是本发明模具组内水冷冷却通道的结构示意图；

图3是本发明模具组内水冷冷却通道的结构示意图(俯视状态)；

图4是本发明金属内模的的结构示意图；

图5是本发明精加工装置的结构示意图(主视状态)；

图6是本发明精加工装置的结构示意图(侧视状态)；

图7是本发明活塞定位止口座及止口胎盘的连接示意图(侧视状态)；

图8是本发明导向定位装置的结构示意图(俯视状态)；

图9是本发明导向定位装置的结构示意图(侧视状态)。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1至9所示，一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，包括毛坯加工装置和精加工装置，所述毛坯加工装置包括活塞毛坯加工成型的模具组，所述模具组包括金属外模10、金属顶模20和金属内模30，所述金属顶模20的下端嵌装在金属外模10的上部，上端高于金属外模10的上平面，所述金属内模30的上端嵌装在金属外模10的下端，且下端低于金属外模10的下平面，所述金属外模10、金属顶模20和金属内模30之间形成活塞的成型腔50；所述精加工装置包括固定装置、压紧装置、导向定位装置和加工刀60，所述压紧装置和导向定位装置固定安装在固定装置上，所述加工刀60设置在固定装置的相对两侧。

进一步地，如图1所示，所述模具组上还设有浇注系统和冷却系统，所述浇注系统包括浇口杯41、倾斜直浇道42、过滤网43、主立筒冒口44、保温孔45、排气冒口46，所述主立筒冒口44竖直设置在金属外模10的侧壁内，且下端与成型腔50连通，所述主立筒冒口44的侧壁上设有若干保温孔45，所述主立筒冒口44的侧面设有倾斜直浇道42，所述倾斜直浇道42的底部与主立筒冒口44的底部水平连通，所述倾斜直浇道42的顶端设有浇口杯41，所述浇口杯41为上大下小的喇叭状，所述倾斜直浇道42的底部设有过滤网43，所述成型腔50上与主立筒冒口44相对的一侧设有排气冒口46；

所述冷却系统包括气冷进气管21、气冷出气管22、气冷冷却室23、水冷冷却腔31和水冷冷却通道11，所述气冷冷却室23设置在金属顶模20的上部，所述气冷进气管21和气冷出气管22均与金属顶模20的顶部固定连接，且气冷进气管21和气冷出气管22均与气冷冷却室23连通，所述水冷冷却腔31设置在金属内模30的底部，所述金属外模10的侧壁内设有关于成型腔50对称的两条水冷冷却通道11。

进一步地，如图4所示，所述水冷冷却腔31上设有树枝状的分叉通道311，所述分叉通道311的末端两两连通，金属内模30内遍布了分叉通道311，使水冷效果更佳明显。

进一步地，如图2和3所示，所述水冷冷却通道11包括主通道111和水冷墙112，所述水冷墙112包括沿金属外模10高度方向上并列设置的至少四条水冷分支通道，所述水冷墙112与主通道111连通，水冷墙112的设置能提高金属外模10与冷却介质的热传递效率，提高活塞的冷却成型速度。

进一步地，如图2和3所示，所述水冷墙112为圆弧状且设置在成型腔50外，所述水冷墙112的圆弧所在圆与成型腔50共中心轴线，保证水冷墙112与成型腔50的距离一致，避免活塞成型过程中出现不同部位的延迟固化从而产生残次品。

进一步地，如图5至9所示，所述固定装置包括滑台底板71、液压缸支撑悬架72和并列设置在滑台底板71上的悬架固定底板711及安装法兰712，所述液压缸支撑悬架72为“L”形且其水平部位于安装法兰712的正上方，所述液压缸支撑悬架72竖直部的相对侧设有加强板722，所述悬架固定底板711上固设有悬架底板721，所述液压缸支撑悬架72垂直固设于悬架底板721上，所述压紧装置固定安装在液压缸支撑悬架72的顶部，所述导向定位装置固定安装在悬架底板721的顶面；

所述压紧装置包括夹紧油缸81、连接盘82、压紧盘83、活塞定位止口座84及止口胎盘85，所述夹紧油缸81固定安装在液压缸支撑悬架72的顶部，所述夹紧油缸81的液压杆下端与连接盘82固定连接，所述连接盘82的底部与压紧盘83固定连接，所述夹紧油缸81、连接盘82与压紧盘83共中心轴线，所述活塞定位止口座84安装在安装法兰712上，所述止口胎盘85固设在活塞定位止口座84上，所述止口胎盘85的顶面设有左右对称的开口槽851，所述开口槽851延伸至活塞定位止口座84的侧面；

所述导向定位装置包括安装在悬架底板721顶面的滑台气缸90和安装在滑台气缸90顶面的手指气缸91，所述悬架底板721与滑台气缸90之间设有可调导板723，所述可调导板723的底面与悬架底板721固定连接，顶面与滑台气缸90滑动连接；所述滑台气缸90与手指气缸91之间固设有手指气缸固定板92，所述手指气缸91固定安装在手指气缸固定板92上。

进一步地，如图5至7所示，所述止口胎盘85的侧面设有两个气密孔进气接头852，所述止口胎盘85的顶面设有两个直径为0.8mm的出气孔853，所述气密孔进气接头852与出气孔853连通，所述出气孔853位于止口胎盘85的边缘。加工前，先进行活塞的定位安装，然后由止口胎盘85侧面的气密孔进气接头852进气，由于止口胎盘85顶面的出气孔853与气密孔进气接头852连通，一旦工件在压紧后如有杂物附着在止口上，影响工件与止口的贴合精度，会产生漏气，进而机床加工系统会产生报警，有利于提高工件加工时的定位精度。

进一步地，如图8和9所示，所述手指气缸91的一端设有左右对称的两个手指气缸夹爪911，所述手指气缸夹爪911上固定连接有导向支承臂912，所述导向支承臂912呈折线状并延伸至活塞定位止口座84的上方，每个导向支承臂912上水平固设有两个导向夹持点913。六点定位实际是一种欠定位方式，因为导向杆的套筒间隙误差，毛坯孔与导向的拔模角误差，均存在着累积误差的欠定位现象，其结果是活塞粗加工后，对称度误差不稳定，两孔偏摆不稳，成对角线状况，产品形位公差精度不稳定，产品报废率高；本发明改用四点定位夹持方式，改变了原导向的定位不足的缺陷，提高了活塞的导向定位精度及导向定位的准确性。

进一步地，如图5和6所示，所述滑台底板71的一端固设有偏心调整块713，所述偏心调整块713的上部设有调节螺丝714，所述调节螺丝714的螺杆延伸并固定在安装法兰712的侧面。偏心调整块713以及与其连接的调节螺丝714起到微调的作用，在镗孔加工的时候，由于机械振动，滑台底板71上的安装法兰712会产生位置偏差，为后续活塞镗孔加工带来不便；因此，转动调节螺丝714能在加工前对装置进行整体的校准调节，便于加工。

进一步地，如图6和7所示，所述安装法兰712与调节螺丝714螺杆连接面相邻的侧面设有冷却水接口715，所述止口胎盘85的中心设有冷却水出口716，所述冷却水接口715与冷却水出口716连通。冷却水从安装法兰712侧面的冷却水接口715进入，从止口胎盘85中心的冷却水出口716喷出，当止口胎盘85上放置有活塞时，冷却水规经由活塞内部通过镗孔流出，避免了外部喷洒冷却液不能使活塞内部镗孔降温的问题，使整个冷却过程更加彻底高效。

本发明的毛坯加工过程中，金属外模10、金属顶模20和金属内模30处于合模状态后，高温铝液从浇口杯41注入，依次经过倾斜直浇道42、过滤网43、主立筒冒口44、成型腔50等，高温铝液经过过滤网43时由于过滤网的滤除作用能出去里面的异性杂质，防止影响活塞成型过程甚至影响活塞质量，浇注结束后，金属外模10的水冷冷却通道11、金属顶模20的气冷冷却室23和金属内模30的水冷冷却腔31等在辅助电器系统控制下，先后开始通水、通气冷却，保证金属型腔内的高温铝液逐渐按顺序凝固，由于主立筒冒口44位于成型腔50和浇口杯41之间，浇口杯41处的高温铝液对主立筒冒口44内的铝液有对应的保温效果，再加上主立筒冒口44内的保温孔45的效果，主立筒冒口44里的高温铝液在补缩完型腔后最后冷却凝固，一个带铸造成型燃烧室的活塞毛坯铸造生产结束。其中，相应的倾斜直浇道42截面积大小、主立筒冒口44直径大小、所有水冷却延时及通水冷却时间、气冷延时及通气冷却时间等，均同活塞毛坯直径大小、壁厚差异等作相应调整。

本发明的精加工过程中，通过将待加工的活塞放置在安装法兰712上通过磁性开关控制滑台气缸90实现活塞的纵向行程运动，通过控制手指气缸91实现活塞的横向行程运动，，通过控制液压缸支撑悬架72顶部的压紧装置来实现活塞的压紧固定，通过操作活塞两侧的加工刀实现活塞的加工。其中，滑台气缸进行纵向行程定位，提高装置定位的准确程度；采用手指气缸进行横向行程定位，其具有便于调整夹紧力的优点；压紧装置包括两大块，其中夹紧油缸81、连接盘82、压紧盘83组成压紧模块，活塞定位止口座84及止口胎盘85组成用于承载活塞的基座模块，当活塞安装在止口胎盘85上，控制夹紧油缸81伸长直至活塞被压紧即完成活塞的压紧安装。

其中，液压缸支撑悬架72用于整体连接压紧装置、滑台底板71和导向定位装置，整体呈“L”形的液压缸支撑悬架72稳定性不是最佳，加强板722的横截面为三角形，为最稳定的结构，能有效提高液压缸支撑悬架72的稳定性；夹紧油缸81、连接盘82与压紧盘83共中心轴线能保证在进行活塞镗孔加工过程中不会因为偏心导致活塞压紧不牢和加工过程中出现微小的位移偏差等现象；活塞在进行镗孔加工的过程中，会产生很多的金属废屑，其中部分的金属废屑会随着加工刀具侧壁上的排屑槽排出，部分会落入活塞中心，随着金属废屑的累积，会不利于镗孔加工，而止口胎盘85上左右对称的开口槽851能起到很好的排屑作用；可调导板723固定安装在悬架底板721上，滑台气缸90与可调导板723为可控滑动连接，其中，滑台气缸90通过磁性开关控制其行程开合长度，使得负责纵向行程运动的滑台气缸90定位更加准确，控制范围更广；另外，手指气缸91负责导向夹持开合的横向运动，其夹紧力调整更加方便。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，包括毛坯加工装置和精加工装置，所述毛坯加工装置包括活塞毛坯加工成型的模具组，所述模具组包括金属外模(10)、金属顶模(20)和金属内模(30)，所述金属顶模(20)的下端嵌装在金属外模(10)的上部，上端高于金属外模(10)的上平面，所述金属内模(30)的上端嵌装在金属外模(10)的下端，且下端低于金属外模(10)的下平面，所述金属外模(10)、金属顶模(20)和金属内模(30)之间形成活塞的成型腔(50)；所述精加工装置包括固定装置、压紧装置、导向定位装置和加工刀(60)，所述压紧装置和导向定位装置固定安装在固定装置上，所述加工刀(60)对称设置在固定装置的相对两侧。

2.如权利要求1所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述模具组上还设有浇注系统和冷却系统，所述浇注系统包括浇口杯(41)、倾斜直浇道(42)、过滤网(43)、主立筒冒口(44)、保温孔(45)、排气冒口(46)，所述主立筒冒口(44)竖直设置在金属外模(10)的侧壁内，且下端与成型腔(50)连通，所述主立筒冒口(44)的侧壁上设有若干保温孔(45)，所述主立筒冒口(44)的侧面设有倾斜直浇道(42)，所述倾斜直浇道(42)的底部与主立筒冒口(44)的底部水平连通，所述倾斜直浇道(42)的顶端设有浇口杯(41)，所述浇口杯(41)为喇叭状，所述倾斜直浇道(42)的底部设有过滤网(43)，所述成型腔(50)上与主立筒冒口(44)相对的一侧设有排气冒口(46)；

所述冷却系统包括气冷进气管(21)、气冷出气管(22)、气冷冷却室(23)、水冷冷却腔(31)和水冷冷却通道(11)，所述气冷冷却室(23)设置在金属顶模(20)的上部，所述气冷进气管(21)和气冷出气管(22)均与金属顶模(20)的顶部固定连接，且气冷进气管(21)和气冷出气管(22)均与气冷冷却室(23)连通，所述水冷冷却腔(31)设置在金属内模(30)的底部，所述金属外模(10)的侧壁内设有关于成型腔(50)对称的两条水冷冷却通道(11)。

3.如权利要求2所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述水冷冷却腔(31)上设有树枝状的分叉通道(311)，所述分叉通道(311)的末端两两连通。

4.如权利要求2所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述水冷冷却通道(11)包括主通道(111)和水冷墙(112)，所述水冷墙(112)包括沿金属外模(10)高度方向上并列设置的至少四条水冷分支通道，所述水冷墙(112)与主通道(11)1连通。

5.如权利要求4所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述水冷墙(112)为圆弧状且设置在成型腔(50)外，所述水冷墙(112)与成型腔(50)共中心轴线。

6.如权利要求1所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述固定装置包括滑台底板(71)、液压缸支撑悬架(72)和并列设置在滑台底板(71)上的悬架固定底板(711)及安装法兰(712)，所述液压缸支撑悬架(72)为“L”形且其水平部位于安装法兰(712)的正上方，所述液压缸支撑悬架(72)竖直部的相对侧设有加强板(722)，所述悬架固定底板(711)上固设有悬架底板(721)，所述液压缸支撑悬架(72)垂直固设于悬架底板(721)上，所述压紧装置固定安装在液压缸支撑悬架(72)的顶部，所述导向定位装置固定安装在悬架底板(721)的顶面；

所述压紧装置包括夹紧油缸(81)、连接盘(82)、压紧盘(83)、活塞定位止口座(84)及止口胎盘(85)，所述夹紧油缸(81)固定安装在液压缸支撑悬架(72)的顶部，所述夹紧油缸(81)的液压杆下端与连接盘(82)固定连接，所述连接盘(82)的底部与压紧盘(83)固定连接，所述夹紧油缸(81)、连接盘(82)与压紧盘(83)共中心轴线，所述活塞定位止口座(84)安装在安装法兰(712)上，所述止口胎盘(85)固设在活塞定位止口座(84)上，所述止口胎盘(85)的顶面设有左右对称的开口槽(851)，所述开口槽(851)延伸至活塞定位止口座(84)的侧面；

所述导向定位装置包括安装在悬架底板(721)顶面的滑台气缸(90)和安装在滑台气缸(90)顶面的手指气缸(91)，所述悬架底板(721)与滑台气缸(90)之间设有可调导板(723)，所述可调导板(723)的底面与悬架底板(721)固定连接，顶面与滑台气缸(90)滑动连接；所述滑台气缸(90)与手指气缸(91)之间固设有手指气缸固定板(92)，所述手指气缸(91)固定安装在手指气缸固定板(92)上。

7.如权利要求6所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述止口胎盘(85)的侧面设有两个气密孔进气接头(852)，所述止口胎盘(85)的顶面设有两个出气孔(853)，所述气密孔进气接头(852)与出气孔(853)连通，所述出气孔(853)位于止口胎盘(85)的边缘。

8.如权利要求6所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述手指气缸(91)的一端设有左右对称的两个手指气缸夹爪(911)，所述手指气缸夹爪(911)上固定连接有导向支承臂(912)，所述导向支承臂(912)呈折线状并延伸至活塞定位止口座(84)的上方，每个导向支承臂(912)上水平固设有两个导向夹持点(913)。

9.如权利要求6所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述滑台底板(71)的一端固设有偏心调整块(713)，所述偏心调整块(713)的上部设有调节螺丝(714)，所述调节螺丝(714)的螺杆延伸并固定在安装法兰(712)的侧面。

10.如权利要求6所述的一种下抽芯浇铸活塞的加工系统，其特征在于，所述安装法兰(712)与调节螺丝(714)螺杆连接面相邻的侧面设有冷却水接口(715)，所述止口胎盘(85)的中心设有冷却水出口(716)，所述冷却水接口(715)与冷却水出口(716)连通。